Em 6 etapas para um armazenamento eficiente – Como as empresas podem gerenciar melhor seus estoques
Publicado em: 20 de maio de 2016 / Atualização de: 24 de novembro de 2018 - Autor: Konrad Wolfenstein
À medida que o comércio continua a crescer, aumenta a procura das empresas por capacidade moderna para armazenar os seus produtos. Ao mesmo tempo, as exigências sobre os sistemas de armazenamento estão a crescer, à medida que o processamento eficiente das encomendas recebidas se tornou um factor competitivo crucial para os fornecedores.
Esta é também uma área em que ainda existe um enorme potencial no que diz respeito ao aumento da produtividade. Segundo estudos, só o processo de preparação de pedidos é responsável por até 55% dos custos totais de armazenamento. A principal razão para isso é o tempo que os funcionários gastam para localizar os itens armazenados e levá-los ao posto de separação. São apenas estas rotas de transporte que consomem quase dois terços do tempo total de trabalho dos trabalhadores do armazém.
Não é de admirar que as empresas estejam a tentar minimizar este esforço.
Este guia de 6 passos destina-se a ajudar as empresas a questionar os seus processos internos no armazém no que diz respeito ao potencial inexplorado:
- Classificação do inventário
- Atribuir inventário às soluções de armazenamento de prateleira apropriadas
- Automação de processos
- Identificação do local ideal de armazenamento das mercadorias
- Otimização dos processos de picking
- Implementação de uma solução de software abrangente
1. Classificação do inventário
A forma exata como o estoque deve ser dividido depende de vários fatores. As principais características são o tamanho e o peso das mercadorias armazenadas, bem como a frequência de sua recuperação. É particularmente eficiente TODOS os produtos armazenados e não apenas concentrar-se de itens de movimentação rápida A regra 80/20, muito utilizada como critério pelas empresas, segundo a qual 20% das mercadorias são responsáveis por 80% das vendas, fica aquém aqui. Isto significaria que a empresa, por outro lado, não levaria em conta 80% das mercadorias – e, portanto, uma grande parte do espaço total de armazenamento – no processo de otimização. São particularmente as mercadorias que são menos ou raramente solicitadas que fazem com que os trabalhadores do armazém percorram distâncias particularmente longas e, portanto, custos devido ao facto dos seus locais de armazenamento estarem distantes dos postos de recolha. É portanto aconselhável que a empresa encontre uma solução completa de armazenamento para todos os bens existentes.
2. Atribuir inventário às soluções de armazenamento em rack apropriadas
Os fabricantes de instalações de armazenamento de materiais oferecem uma variedade de soluções, algumas das quais diferem consideravelmente entre si em termos de opções, mas também de custos de investimento; Eles variam de estantes simples para paletes e prateleiras operadas manualmente até carrosséis horizontais e elevadores de armazenamento verticais tecnicamente sofisticados e totalmente automatizados.
Cada empresa enfrenta agora a tarefa de identificar o sistema de prateleiras adequado para cada grupo de produtos.
Em geral, pode-se dizer que muitas empresas (especialmente no setor do comércio eletrónico) estabeleceram a utilização de estantes para paletes para os seus produtos de acesso particularmente frequente. Porém, deve-se ressaltar que este tipo de armazenamento requer muito espaço. Se pretende um acesso rápido a um grande número de produtos e o espaço de armazenamento é limitado, os armazéns tipo carrossel ou de estante alta são ideais, pois graças ao seu design altamente denso, podem acomodar uma grande quantidade de mercadorias num espaço pequeno e entregá-las diretamente ao cliente. a pessoa
3. Automação de processos
- Menos espaço necessário através do uso de armazéns altos que aproveitam ao máximo as alturas dos tetos existentes
- Maior precisão de seleção de até 99,9%
- Melhores opções de controle e controle por meio de controle de software
- Melhor gestão de estoque – escassez e escassez são identificadas mais rapidamente
- Maior ergonomia no local de trabalho , pois as mercadorias são transportadas diretamente para os trabalhadores do armazém. Os movimentos de elevação e flexão que ocorrem frequentemente são eliminados.
4. Identificação do local ideal de armazenamento das mercadorias
Quanto melhor os vários produtos forem armazenados, mais eficientemente eles poderão ser removidos. Além disso, o espaço de armazenamento necessário e as distâncias a pé podem ser minimizados dividindo as mercadorias de forma inteligente. Além disso, serão feitas melhorias em relação
- Horários de chamada
- Escolha a precisão
- Fluxos de trabalho
- Tempos de pesquisa
alcançou. Porém, para encontrar a posição ideal de cada produto individual no armazém, além das características específicas da mercadoria (tamanho, peso, etc.), são necessários vários dados adicionais:
- frequência de votação
- Número de unidades recuperadas de cada vez
- Número de unidades a serem armazenadas
- requisitos de armazenamento específicos do produto
- taxa de rotatividade
Com base nos dados obtidos, o software de gestão de armazéns atribui as mercadorias à sua localização ideal.
5. Otimização dos processos de picking
Agora que a mercadoria foi classificada e atribuída aos sistemas de armazenamento adequados, é hora de otimizar o processo de picking. Isto é particularmente de grande interesse para o setor do comércio eletrónico, uma vez que os produtos são recolhidos milhares de vezes por dia e mesmo pequenas melhorias podem ter um impacto notável.
Criar ordens coletivas ( batch picking ) é uma boa forma de tornar os processos mais eficientes. Principalmente para mercadorias que são solicitadas com menor frequência, recolhê-las é uma excelente forma de economizar tempo, pois o funcionário do armazém pode processar vários pedidos em um único trajeto.
Além disso, o chamado picking por zona permite dividir a área de armazenamento em diferentes seções (zonas) e atribuir a elas funcionários individuais. Lá eles processam os pedidos individuais apenas para os produtos que estão armazenados na zona que lhes foi atribuída. O pedido é então repassado para a seção seguinte, da qual são retiradas as mercadorias apropriadas. Este princípio de passagem das encomendas pelas diversas secções é particularmente adequado para empresas que possuem mercadorias com taxas de recuperação diferentes (números de picking altos e baixos) e que têm requisitos diferentes para os sistemas de armazenamento devido ao seu design ou tamanho. Desta forma, os vários sistemas podem ser configurados de forma eficiente em zonas individuais.
A combinação das duas principais estratégias é a seleção paralela . Aqui, os pedidos individuais são processados em todas as zonas em paralelo e encaminhados para uma estação central, onde são agrupados e preparados para expedição. Devido à sua estrutura complexa, esta abordagem é adequada principalmente para empresas que operam diariamente com grandes volumes de pedidos a serem processados e um inventário abrangente que requer vários sistemas e zonas de armazenamento.
6. Implementação de uma solução de software abrangente
Somente se todos os sistemas estiverem conectados entre si de forma que se comuniquem perfeitamente entre si e possam ser acessados centralmente, os processos no armazém poderão ser mapeados de forma transparente e controlados de forma eficaz.
Nada impede uma gestão de armazém bem-sucedida e produtiva.
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