Armazenamento em rack – Sistemas de armazenamento e estantes – Sistemas automáticos de armazenamento e recuperação

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Os transelevadores automatizados para armazenamento em rack são projetados para o armazenamento e recuperação automática de peças e itens na fabricação, vendas, varejo, atacado e instituições. Surgiram na década de 1960 e inicialmente focavam-se em cargas pesadas de paletes, mas à medida que a tecnologia avançou as cargas a movimentar tornaram-se mais pequenas. Os sistemas são controlados por computador e mantêm um inventário dos itens armazenados. Os itens são removidos especificando o tipo de item e a quantidade a ser removida. O computador determina onde o item pode ser removido na área de armazenamento e planeja a remoção. Ele direciona o transelevador automatizado apropriado até o local onde o item está armazenado e instrui o dispositivo a colocar o item no local onde será recolhido. Um sistema de transportadores e/ou sistemas de transporte sem condutor às vezes faz parte do transelevador. Estes movimentam as cargas para dentro e para fora da área de armazenamento e transportam-nas para a área de produção ou para as docas de carga. Para armazenar os itens, o palete ou bandeja é colocado em uma estação de entrada do sistema, as informações de estoque são inseridas em um terminal de computador e o transelevador movimenta a carga até a área de armazenamento, determina um local apropriado para o item e armazena o item. carregar . À medida que os itens são adicionados ou removidos das prateleiras, o computador atualiza seu inventário de acordo.

Os benefícios de um transelevador incluem mão de obra reduzida para mover itens para dentro e fora do armazém, níveis de estoque reduzidos, rastreamento de estoque mais preciso e economia de espaço. Os itens são frequentemente armazenados de forma mais densa do que em sistemas onde os itens são movidos para dentro e para fora manualmente.

Dentro do armazém, os itens podem ser colocados em prateleiras ou pendurados em barras presas a correntes/acionamentos para subir e descer. O equipamento de uma máquina de armazenamento e recuperação inclui uma máquina de armazenamento e recuperação (RBG), que é utilizada para o armazenamento e recuperação rápida de material. SRM (máquina de armazenamento e recuperação) é utilizada para movimentar cargas verticalmente ou horizontalmente, podendo também movimentar-se lateralmente para colocar objetos no local de armazenamento correto.

A tendência para a produção just-in-time exige frequentemente a disponibilidade de recursos de produção ao nível das subpaletes, e o sistema de armazenamento e recuperação é uma forma muito mais rápida de organizar o armazenamento de itens mais pequenos junto às linhas de produção.

O Material Handling Institute of America (MHIA), a associação comercial sem fins lucrativos para o mundo do manuseio de materiais, e seus membros dividiram o AS/RS em dois segmentos principais:

• Corredor fixo e
• Carrosséis/elevador

Ambas as tecnologias permitem o armazenamento e recuperação automática de peças e objetos, mas utilizam tecnologias diferentes. Cada tecnologia tem suas próprias vantagens e desvantagens. Os sistemas de corredor fixo são normalmente sistemas maiores, enquanto os carrosséis e os módulos de elevação vertical são usados ​​individualmente ou em grupos, mas em aplicações de pequeno a médio porte.

Um transelevador de corredor fixo vem em dois estilos principais:

• mastro único ou
• dois mastros

A maioria depende de um trilho e do teto guiado por trilhos-guia ou canais na parte superior para garantir um alinhamento vertical preciso, mas alguns também são suspensos no teto. Os “ônibus” que compõem o sistema viajam entre racks de armazenamento fixos para carregar ou recuperar uma carga solicitada (desde um único livro em um sistema de biblioteca até um palete de mercadorias de várias toneladas em um sistema de armazém). Toda a unidade se move horizontalmente dentro de um corredor, enquanto os carros são capazes de subir até a altura necessária para alcançar a carga e se estender e retrair para carregar ou descarregar cargas localizadas em múltiplas posições localizadas no fundo da prateleira. Um sistema semiautomático pode ser alcançado usando apenas transportadores especializados dentro de um sistema de estantes existente.

Outra tecnologia de transelevador é a chamada tecnologia shuttle. Com esta tecnologia, o movimento horizontal é realizado por lançadeiras independentes, cada uma operando em um nível do rack, enquanto um elevador em posição fixa no rack é responsável pelo movimento vertical. Ao usar duas máquinas separadas para esses dois eixos, a tecnologia shuttle é capaz de atingir taxas de produtividade mais altas do que os transelevadores.

As máquinas de armazenamento e recuperação coletam cargas em estações específicas ou as entregam ao restante do sistema de transporte de apoio, onde as cargas que entram e saem são posicionadas com precisão para o manuseio adequado.

Além disso, existem diferentes tipos de máquinas automáticas de armazenamento e recuperação chamadas

• Transelevador de carga unitária, transelevador de carga média
• Transelevador minicarga, sistema de amortecimento vertical / módulos
• Módulo de Elevação Vertical (VLM)
• Carrossel vertical, rack de circulação automatizado ou paternoster
• Carrossel horizontal

ser referido. Esses sistemas são usados ​​como unidades independentes ou em estações de trabalho integradas chamadas pods ou sistemas. Essas unidades são normalmente integradas a vários tipos de sistemas pick-to-light e usam controle de microprocessador para uso básico ou software de gerenciamento de estoque.

Esses sistemas são ideais para aumentar a utilização do espaço em até 90%, a produtividade em 90%, a precisão em até 99,9%+ e a produtividade em até 750 linhas por hora/por operador ou mais, dependendo da configuração dos sistemas.

Com o advento da produção em massa na indústria, as exigências no fluxo interno de materiais e, portanto, na tecnologia de armazenamento tornaram-se cada vez maiores. A demanda para poder armazenar cada vez mais em uma pequena área deu origem ao armazenamento em bloco na década de 1950. Os armazéns de bloco eram atendidos por guindastes empilhadores, que exigiam significativamente menos espaço para os corredores e atingiam alturas que não eram possíveis com empilhadeiras ou empilhadeiras retráteis.

Na década de 1960, foram criadas as primeiras máquinas de armazenamento e recuperação que, ao contrário dos guindastes empilhadores, eram destinadas aos corredores e, portanto, não exigiam um portal para percorrer todo o corredor. Isto não só aumentou a capacidade de armazenamento através do aumento da utilização do espaço, mas também o desempenho, uma vez que um SRM separado estava agora disponível para cada corredor. Inicialmente, os RBGs moviam-se como pequenos pórticos no teto do corredor e eram guiados no chão. No entanto, eles logo passaram a transmitir a força não através das prateleiras ou do teto do corredor, mas através do piso do corredor, pois era muito mais fácil de controlar mecanicamente. Os RBGs de pista única no terreno foram agora capazes de atingir um desempenho cada vez mais elevado.

Embora os RBGs fossem anteriormente operados manualmente por um motorista, o desenvolvimento da tecnologia da informação na década de 1980 tornou possível automatizar amplamente as máquinas de armazenamento e recuperação.

Isso levou a um forte crescimento da indústria a partir da década de 1990. Nos anos seguintes, o desenvolvimento de software (LSR (computador de controle de armazém) e LVR (computador de gerenciamento de armazém), ver armazém vertical) tornou-se cada vez mais importante. Mecanicamente, os RBGs foram desafiados por um desempenho cada vez maior, mas o conceito básico permaneceu o mesmo até hoje.

O transelevador não é uma combinação de um caminhão industrial e uma talha, mas devido à orientação na parte superior e inferior, é uma talha típica, que se move na direção do deslocamento (eixo X) e o carro de elevação em a direção de elevação (eixo Y). O transelevador nunca opera sozinho, mas sempre em combinação com um chamado dispositivo de movimentação de carga, que manipula a carga diretamente ou com os chamados auxiliares de carga, que atuam como transportadores da carga (na direção Z).

Via de regra, é instalado um transelevador para cada corredor de estantes. A alteração do corredor de prateleiras exigiria uma construção significativamente mais complexa e aumentaria significativamente os tempos de acesso a um compartimento de prateleira; no entanto, eles são fabricados (geralmente chamados de RBG 'curvos'). Se o armazenamento e a recuperação forem separados lado a lado, pares de máquinas de armazenamento e recuperação também serão úteis para cada corredor de rack. A escolha das soluções é determinada não apenas pelo tempo de operação desejado, mas também pelas cargas úteis, alturas de construção, estratégias de armazenamento, etc.

Material rodante

O chassi de via única conecta as duas rodas ao mastro ou estrutura. As rodas são guiadas sobre trilhos e montadas de forma rotativa em RBGs curvos. Dependendo do tipo de trilho (perfis laminados a quente, como perfis U, perfis I e trilhos ferroviários) e da carga da roda, rodas de aço, plástico ou Vulkollan (cubo de aço com banda de rodagem de elastômero fundido) são usadas em rodas simples ou duplas. arcos. Dependendo da necessidade de potência, uma ou ambas as rodas são acionadas.

mastro

O mastro (coluna) conecta o chassi à viga principal. Dependendo da aplicação, são possíveis versões de um ou dois mastros (dispositivos de estrutura). O carro de elevação é guiado ao longo do mastro. O mastro também contém outros componentes, como a talha com acionamento por cabo ou corrente, o gabinete de controle principal, plataformas e escadas com equipamentos de proteção individual (EPI), alimentação de energia para o gabinete de controle principal e para o carro de elevação através de linhas condutoras ou cabos correntes.

carro de elevação

O carro de elevação transporta principalmente a carga a ser transportada e está equipado com dispositivos de recolha e entrega da carga, os chamados dispositivos de transporte de carga.

Com o RBG automático, geralmente existe uma posição de controle de emergência no carro de elevação (para solução de problemas). Os SRM manuais muitas vezes possuem uma cabine com equipamentos mais ou menos extensos (EPI, assento, prateleiras, PC, scanner, extintor de incêndio, etc.). Outra questão importante aqui é o desenho da rota de fuga.

O movimento de elevação ocorre por meio de cabo, correia ou corrente. Para garantir que o movimento de elevação seja automaticamente desligado em caso de bloqueio mecânico do carro de elevação, são instalados interruptores de segurança nas suspensões para detectar corda frouxa ou sobrecarga. Existem dispositivos no carro de elevação para evitar quedas em caso de quebra da corda ou da corrente. Este equipamento de segurança é particularmente importante se as pessoas puderem andar com o RBG.

barra transversal de cabeça

A viga principal contém o chassi superior e, se necessário, conecta os dois mastros. O chassi superior consiste em rolos guia que são guiados em um trilho no suporte do rack (estrutura de conexão superior das fileiras de racks). Para máquinas de mastro único que não possuem curvas, a barra transversal do cabeçote pode até ser omitida.

A cruzeta da cabeça é particularmente importante quando há vários RBGs curvos em um sistema ferroviário. Neste caso, uma colisão deve ser evitada. Os dispositivos anti-impacto estão integrados na barra transversal da cabeça, que também serve como amortecedor.

Requisitos de unidade e energia

Os acionamentos de deslocamento e elevação são agora predominantemente motores elétricos controlados por velocidade, com o desempenho de condução cada vez maior para reduzir os tempos de acesso e aumentar o desempenho do sistema. Os acionamentos hidráulicos quase não são mais utilizados devido ao alto risco de contaminação, principalmente das mercadorias.

Controle manual

Com controle manual, todos os eixos de movimento são controlados pelo operador por meio de um joystick ou botão. Com este tipo de controle, os intertravamentos lógicos e elétricos devem impedir que todos os movimentos sejam possíveis a qualquer momento durante a operação normal. Devido ao nível cada vez maior de automação, os SRMs operados manualmente não desempenham mais um papel significativo atualmente. No entanto, dispositivos operados pelo homem ainda são utilizados, especialmente para trabalhos de colheita.

Controle semiautomático

Com este tipo de controle, determinadas sequências de movimentos são automatizadas. É muito útil, por exemplo: B. o chamado ciclo de garfo, no qual o operador se aproxima do compartimento relevante e inicia o seguinte ciclo pressionando um botão:

Estender o garfo telescópico → levantar o garfo telescópico → retrair o garfo telescópico

Controle automático

Com controle automático, todos os movimentos do RBG são controlados e monitorados de forma autônoma na máquina de armazenamento e recuperação. A movimentação é coordenada pelos dados do pedido do sistema de gerenciamento de armazém. A transmissão de dados entre as unidades funcionais pode, e. B. via cabo, caminhos de luz (infravermelho) ou via rádio.

A movimentação manual de cada RBG é possível através de uma estação de controle de emergência que pode ser usada para anular a conexão ao sistema de gerenciamento de armazém.

Os custos de um SRB dependem fortemente do nível de automação, dimensões, número de unidades e dados de desempenho. Um RBG automático de menor dimensão ronda os 100.000 euros, para um RBG como o exemplo acima o investimento ronda os 300.000 euros.

Um sistema eficaz de armazenamento e recuperação automatizado oferece vários benefícios para o gerenciamento da cadeia de suprimentos:

• Um sistema eficiente de armazenamento e recuperação ajuda as empresas a reduzir custos, minimizando a quantidade de peças e produtos desnecessários no armazém e melhorando a organização do conteúdo do armazém. Os processos automatizados também criam mais espaço de armazenamento através de armazenamento de alta densidade, corredores mais estreitos, etc.
• A automação reduz os custos de mão de obra, ao mesmo tempo que reduz os requisitos de pessoal e aumenta a segurança.
• Modelar e gerenciar a representação lógica de instalações físicas de armazenamento (por exemplo, prateleiras, etc.). Se, por exemplo. Por exemplo, se determinados produtos são frequentemente vendidos em conjunto ou são mais populares do que outros, estes produtos podem ser agrupados ou colocados perto da área de entrega para acelerar o processo de recolha, embalagem e envio aos clientes.
• Permitindo integração perfeita com processamento de pedidos e gerenciamento logístico para selecionar, embalar e enviar produtos da fábrica.
• Rastrear onde os produtos são armazenados, de quais fornecedores eles vêm e por quanto tempo ficam armazenados. Ao analisar esses dados, as empresas podem controlar os níveis de estoque e maximizar o uso do espaço de armazenamento. Além disso, as empresas estão mais bem preparadas para responder à procura e à oferta do mercado, especialmente em circunstâncias especiais como: B. uma alta temporada em um determinado mês. Através dos relatórios gerados por um sistema AS/RS, as empresas também conseguem coletar dados importantes que podem ser inseridos em um modelo e analisados.

Um carrossel horizontal é uma série de caixas que giram em uma pista oval. Cada contêiner possui compartimentos ajustáveis ​​e que podem ser configurados para uma variedade de aplicações padrão e especiais. O operador simplesmente insere o número do contêiner, o número da peça ou a localização da célula e o carrossel gira ao longo do caminho mais curto. Vários carrosséis horizontais integrados com tecnologia pick to light e software de gerenciamento de armazém (um carrossel) são usados ​​para atendimento de pedidos.

A quantidade de pedidos é enviada para o pod. Um grupo de pedidos é selecionado para criar um lote. O operador simplesmente segue as luzes e seleciona os carrosséis e coloca os itens em uma estação de lote atrás deles. Cada carrossel é pré-posicionado e gira durante a remoção. Ao aplicar o princípio do produto ao homem, o operador não tem de se deslocar da sua posição para preparar o trabalho.

Quando o lote estiver concluído, um novo lote é alimentado e o processo se repete. Carrosséis horizontais podem economizar até 75% de espaço físico, aumentar a produtividade em 2/3, atingir mais de 99,9% de precisão e atingir produtividade de até 750 linhas por hora por operador.

Os sistemas de carrossel horizontal geralmente superam os sistemas robóticos por uma fração do custo. Os carrosséis horizontais são os transelevadores mais econômicos disponíveis.

Dispositivos robóticos de transferência de entrada/saída também podem ser usados ​​para carrosséis horizontais. O dispositivo robótico é posicionado na frente ou atrás de até três carrosséis horizontais no nível do chão. O robô pega o contêiner necessário no pedido e frequentemente reabastece ao mesmo tempo para acelerar o processamento. O recipiente ou recipientes são então transferidos para uma correia transportadora que os direciona para uma estação de trabalho para coleta ou reabastecimento. Podem ser realizadas até oito transações por minuto por unidade. Recipientes de até 36″ x 36″ x 36″ podem ser usados ​​em um sistema.

Simplificando, os carrosséis horizontais são frequentemente usados ​​como “prateleiras giratórias”. Com um simples comando “Get”, os itens são levados ao operador, eliminando espaço desperdiçado.

Aplicações AS/RS: A maioria das aplicações da tecnologia de transelevadores está associada a operações de armazenamento e distribuição. Uma máquina de armazenamento e recuperação também pode ser usada para armazenar matérias-primas e produtos inacabados em produção.

Podem ser distinguidas três áreas de aplicação para transelevadores:

• Armazenamento e movimentação de carga geral,
• escolhendo e
• Armazenamento de mercadorias em andamento.

As máquinas de armazenamento e recuperação de carga geral são representadas por máquinas de armazenamento e recuperação e máquinas de armazenamento e recuperação com corredores profundos. Esses tipos de aplicações são comumente encontrados no armazenamento de produtos acabados em um centro de distribuição, raramente na fabricação. Sistemas subterrâneos são usados ​​na indústria alimentícia. Conforme descrito acima, a separação envolve a remoção de materiais em quantidade inferior à quantidade total da embalagem. Os sistemas Miniload, man-on-board e de recuperação de itens são usados ​​para esta segunda área de aplicação.

Uma aplicação mais recente da tecnologia de armazém automatizado é o armazém de trabalho em processo. Embora seja desejável minimizar a quantidade de trabalho em andamento, o WIP (Work in Process) é inevitável e deve ser gerenciado de forma eficaz. Os sistemas de armazenamento automatizados, sejam sistemas automáticos de armazenamento e recuperação ou sistemas de carrossel, fornecem uma maneira eficiente de armazenar materiais entre as etapas de processamento, especialmente na produção em lote e em produção por encomenda. Na produção em grande escala, as mercadorias em andamento são frequentemente transportadas entre etapas de trabalho usando sistemas de transporte que desempenham funções de armazenamento e transporte.

Trabalho em processo/mercadorias em andamento – estoque em circulação

Na administração de empresas, o estoque circulante refere-se à quantidade de estoque vinculada por pedidos liberados nas etapas individuais da produção contínua. Isso inclui materiais que estão em andamento, bem como aqueles que estão em filas ou buffers. Como uma substituição do termo inglês “work in process”, o termo “ware-in-work” também está se estabelecendo cada vez mais em alemão.

Uma tarefa essencial do planejamento e controle da produção (PPS) é manter os estoques circulantes tão baixos quanto possível. Eles prendem liquidez, capital e espaço, muitas vezes causam transporte adicional e, a menos que sejam processados ​​imediatamente, são geralmente considerados resíduos (Muda). Devido à relação entre o estoque circulante e o lead time (Lei de Little), o estoque circulante também limita a flexibilidade.

A contrapartida dos estoques circulantes são os ativos circulantes.

Os VLMs podem ser construídos bastante altos para acomodar o espaço disponível em uma instalação. Várias unidades podem ser colocadas em “gôndolas”, onde um operador pode remover itens de uma unidade enquanto as outras unidades se movem. As variantes incluem largura, altura, carga, velocidade e um sistema de controle.

O VLM é um módulo de elevação vertical automático controlado por placa. O estoque dentro do VLM é armazenado nos espaços ou trilhos da bandeja frontal e traseira. Quando uma bandeja é solicitada, seja inserindo um número de bandeja no painel de controle integrado ou solicitando uma peça por meio do software, um extrator se desloca verticalmente entre as duas colunas de bandejas e puxa a bandeja solicitada para fora da posição e a leva para um ponto de acesso. O operador então seleciona ou reabastece o estoque e a bandeja é devolvida ao seu local após a confirmação.

Os sistemas VLM são vendidos em diversas configurações que podem ser usadas em diversos setores, logística e ambientes de escritório. Os sistemas VLM podem ser ajustados para aproveitar ao máximo a altura da instalação, mesmo em vários andares. Com a capacidade de criar múltiplas aberturas de acesso em diferentes pisos, o sistema VLM pode fornecer uma solução inovadora para armazenamento e recuperação. A movimentação rápida do dispositivo de separação, bem como do software de gerenciamento de estoque, pode aumentar drasticamente a eficiência do processo de separação. Isto é feito removendo e armazenando simultaneamente as bandejas em diversas unidades. Ao contrário dos grandes transelevadores que requerem uma revisão completa do armazém ou da linha de produção, os módulos de elevação vertical são modulares e podem ser facilmente integrados no sistema existente ou introduzidos gradualmente em diferentes fases.

Algumas das aplicações mais comuns incluem: MRO (Manutenção, Reparo e Operações), separação de pedidos, consolidação, montagem de kits, manuseio de peças, armazenamento em buffer, armazenamento de estoque, WIP, armazenamento em buffer e muito mais.

Os VLMs oferecem economia de espaço, maior produtividade do trabalho e precisão de separação, melhor ergonomia do trabalhador e processos controlados.

A maioria dos VLMs oferece armazenamento de espaço dinâmico onde a bandeja é medida cada vez que é devolvida ao dispositivo para otimizar o espaço, os recursos de segurança incluem uma bandeja inclinável para melhor acessibilidade ergonômica e ponteiros laser que indicam o item exato que deve ser removido de cada compartimento.

Kitting

Durante o kitting, todos os materiais de um produto são coletados antecipadamente, agrupados em um conjunto e preparados para a linha de montagem a partir daí.

Módulos de armazenamento de elevação vertical (VLSM)

Eles também são conhecidos como sistemas automáticos de armazenamento/recuperação de elevação vertical. Todos os seguintes tipos de transelevadores são construídos em torno de um corredor horizontal. O mesmo princípio do corredor central é utilizado para o acesso às cargas, com a diferença de que o corredor é vertical. Módulos de armazenamento de elevadores verticais, alguns com alturas de 10 metros ou mais, são capazes de acomodar grandes estoques e, ao mesmo tempo, economizar espaço valioso no chão da fábrica.

Empilhador de carga geral

O empilhador de carga geral é normalmente um grande sistema automatizado projetado para movimentar carga geral armazenada em paletes ou outros contêineres padrão. O sistema é controlado por computador e os transelevadores são automatizados e projetados para movimentar contêineres de carga geral.

Robô de pórtico RBG

É um tipo de transelevador automatizado utilizado em armazenagem e logística. Eles são frequentemente usados ​​na indústria de pneus para empilhar estoques de pneus. A maioria desses sistemas tem uma largura de 50 a 60 pés e um comprimento médio de 200 a 300 pés. Esses sistemas usam efetores finais, também conhecidos como “ferramentas finais do braço”, para selecionar e posicionar as pilhas de pneus das correias transportadoras.

Sistemas de homem a bordo

Um sistema homem a bordo pode proporcionar uma economia significativa de espaço em comparação com operações manuais ou de empilhadeira, mas não é um verdadeiro transelevador, pois o processo ainda é manual. A altura do sistema de armazenamento não é limitada pela altura de alcance do selecionador, pois o selecionador se desloca na plataforma enquanto é movido vertical ou horizontalmente para os vários locais de armazenamento. As prateleiras ou armários de armazenamento podem ser empilhados tão alto quanto a carga do piso, a capacidade de peso, os requisitos de rendimento e/ou a altura do teto permitirem. Os transelevadores manuais são de longe a variante mais cara dos dispositivos de coleta de pedidos, mas mais baratos que um sistema totalmente automático. Os transelevadores de corredor que atingem alturas de até 12 metros custam aproximadamente US$ 125 mil. Portanto, deve haver densidade de armazenamento suficiente e/ou melhoria de produtividade em relação à coleta em carrinhos e caixas para justificar o investimento. Como o movimento vertical é lento em comparação com o movimento horizontal, as taxas típicas de separação a bordo ficam entre 40 e 250 linhas por pessoa-hora. A gama é ampla porque existe uma grande variedade de esquemas operacionais para sistemas tripulados. Os sistemas man-board são normalmente adequados para itens de movimentação lenta, onde o espaço é relativamente caro.

Armazém de estantes altas (HLR)

Mais sobre isso aqui:

• Armazém alto (HBW)

Armazém automático de peças pequenas (AKL)

Mais sobre isso aqui:

• Armazém automático de peças pequenas (AKL) – Sistema automático de minicarga – Sistema de buffer vertical / Módulos

Adequado para:

• Armazenamento temporário: para comércio eletrônico, varejo e indústrias de manufatura