Procurando uma estratégia para seu armazém? Aqui estão 10 sinais de um armazém ineficiente e o que você pode fazer a respeito

A intralogística moderna e eficiente tem um impacto significativo na produtividade de empresas de todos os portes e setores. No entanto, ainda hoje, muitas empresas dependem da prática, já antiga, de armazenar mercadorias em armazéns convencionais com estantes. Mas esse método em si pode prejudicar os processos intralogísticos.

Os 10 indicadores a seguir podem ser usados ​​para avaliar facilmente se é necessário um realinhamento da estratégia de intralogística. Quanto mais pontos se aplicarem à sua estrutura e processos de armazém, mais perto você estará de considerar a transição para um sistema automatizado de armazenagem e recuperação.

1. Armazenamento e recuperação constantes de mercadorias no estoque

Quanto maior a proporção de itens frequentemente solicitados (itens A, itens de alta rotatividade) no armazém, maior será o tempo de espera até que as mercadorias possam ser disponibilizadas no armazenamento estático em prateleiras.

Solução: A utilização de soluções de armazenamento dinâmicas com altas taxas de produção. Estas incluem, por exemplo, armazéns automatizados de peças pequenas (AS/RS). Os armazéns automatizados de peças pequenas processam centenas de itens de pedidos por hora e podem ajudar a gerenciar com eficiência grandes volumes de pedidos durante o armazenamento e a recuperação.

2. Grandes distâncias a percorrer a pé em um acampamento extenso

Durante suas rondas em um armazém convencional, os funcionários percorrem muitos quilômetros para chegar aos itens a serem coletados e à estação central de separação de pedidos. Esses deslocamentos são extenuantes e podem consumir até dois terços do seu tempo de trabalho.

Solução: Dispositivos compactos que permitem armazenamento de alta densidade podem ser instalados em espaços pequenos. Os itens recuperados são então entregues diretamente aos operadores de picking em seus postos de trabalho, seguindo o princípio "mercadoria para pessoa". Dessa forma, por exemplo, elevadores verticais reduzem ao mínimo as distâncias percorridas pelos funcionários.

3. Tempos de pesquisa longos

Quando o operador de separação de pedidos chega à prateleira que contém o item a ser coletado, ele gasta mais tempo procurando o compartimento ou recipiente onde a mercadoria está armazenada. A isso se soma o tempo necessário para verificar e retirar o(s) item(ns). Esse processo pode levar vários minutos por coleta.

Solução: Os equipamentos modernos de armazém auxiliam os operadores de armazém com sistemas de separação por luz (pick-by-light) ou por visualização (pick-by-view). Essas ferramentas permitem que os funcionários identifiquem os itens a serem separados de forma imediata e precisa, utilizando sinais visuais de lâmpadas LED ou ponteiros laser. Os leitores de código de barras instalados permanentemente também contribuem para uma recuperação mais rápida dos itens e, consequentemente, para a redução do tempo de busca.

4. Baixa precisão das palhetas

Começando pelo trajeto até o compartimento correto e a comparação visual com a lista de separação, passando pela verificação do item a ser coletado e terminando com a confirmação manual na lista de separação: ao longo de todo o processo de separação no armazém , existem muitos riscos de erros para o operador de separação de pedidos.

Solução: Todos os riscos mencionados anteriormente são eliminados com sistemas automatizados de recuperaçãocontrolados por softwares sofisticados de gerenciamento de armazém. Esses programas fornecem apenas os itens necessários na área de separação, onde os operadores de picking contam com o auxílio de sistemas ópticos (ver ponto 3). Como resultado, os sistemas agora atingem uma precisão de quase 100%.

5. Baixa taxa de transferência

Ao selecionar itens manualmente nas prateleiras, os operadores de picking geralmente pegam apenas um item por vez, o que resulta em distâncias maiores e perda de tempo. Consequentemente, às vezes conseguem processar apenas 50 itens por hora.

Solução: Soluções modernas, como um Sistema Automatizado de Miniload (ver ponto 1 em Armazenamento Automatizado de Peças Pequenas), permitem até 250 ciclos duplos (armazenamento e recuperação) por estação de picking por hora. A produtividade pode ser significativamente aumentada através da fusão de pedidos controlada por software (o chamado picking de múltiplos pedidos ou em lote). A instalação de uma porta de picking adicional na unidade de armazenamento minimiza ainda mais o tempo de espera da equipe e, consequentemente, aumenta ainda mais a taxa de picking.

6. Itens danificados

Seja em uma prateleira ou em um compartimento separado, as mercadorias armazenadas em prateleiras estão sujeitas à sujeira e à poeira. Isso é agravado pelos danos causados ​​pelo armazenamento ou remoção inadequados. Tudo isso reduz o valor e a vida útil das mercadorias armazenadas. Em alguns casos, elas se tornam inutilizáveis ​​para venda ou processamento posterior.

Solução: Em sistemas de armazenamento vertical ou carrossel, os itens são armazenados em um sistema fechado. Isso proporciona proteção completa contra poeira e sujeira. Além disso, o armazenamento e a recuperação automatizados protegem as mercadorias contra manuseio inadequado, pois os funcionários só as recebem na estação de picking. Dessa forma, os erros decorrentes do manuseio incorreto são minimizados.

Ao escolher entre estratégias de armazenagem como LIFO ou FIFO, o tempo de permanência dos itens no armazém pode ser controlado conforme desejado. Dessa forma, evita-se danos causados ​​por períodos de armazenagem excessivamente longos.

7. Itens faltantes

Em grandes armazéns de planta aberta, é frequente o extravio de itens, principalmente devido a erros de armazenamento. Dado o vasto espaço incontrolável, localizar as mercadorias desaparecidas torna-se um grande desafio para os profissionais de intralogística.

Solução: O software de gestão de armazém para sistemas automatizados de armazenamento e recuperação está totalmente integrado aos sistemas WMS ou ERP da empresa. Isso permite o rastreamento preciso das mercadorias em todo o armazém, facilitando a determinação da localização atual de um item ou onde ele foi registrado pela última vez. Dessa forma, o software garante o monitoramento contínuo e em tempo real do estoque, reduzindo significativamente o risco de perdas.

8. Danos causados ​​por roubo

Em armazéns com prateleiras, as mercadorias ficam apenas inadequadamente protegidas contra roubo, o que aumenta a probabilidade de extravio ilegal dos itens.

Solução: Ao contrário dos sistemas de armazenagem em estantes abertas, o sistema fechado de elevadores de armazenamento, etc., protege as mercadorias contra acesso não autorizado durante o armazenamento. O equipamento pode ser opcionalmente equipado com acesso personalizado na estação de picking, protegido por código ou cartão com chip. As retiradas de itens são registradas, permitindo comprovar a qualquer momento quem solicitou um item potencialmente desaparecido. Usuários sem a devida autorização são completamente impedidos de retirar itens. Dessa forma, as mercadorias ficam duplamente protegidas contra roubo.

9. Desperdício de espaço de armazenamento

Os sistemas convencionais de armazenamento em estantes não só exigem uma quantidade extremamente grande de espaço, como também frequentemente desperdiçam espaço valioso, por exemplo, entre a prateleira superior e o teto do edifício.

Solução: As soluções modernas de armazenagem caracterizam-se pelo seu design compacto e alta densidade de armazenamento. Dentro das unidades, a altura das prateleiras pode ser ajustada individualmente aos produtos armazenados, minimizando o espaço ocupado. O controle por software garante que os produtos sejam armazenados no local ideal para preencher o espaço disponível. Isso resulta em um mínimo de desperdício de espaço em comparação com os sistemas de armazenagem em estantes tradicionais.

Além disso, os dispositivos podem ser adaptados individualmente à altura dos edifícios, o que melhora ainda mais o aproveitamento do espaço disponível. Dessa forma, uma economia de até 66% (para carrosséis horizontais), 75% (para sistemas de armazenamento com carrossel vertical) ou até mesmo 85% (para elevadores de armazenamento vertical) em comparação com sistemas de armazenamento em estantes.

10. Falta de ergonomia no local de trabalho

Os operadores de armazém que trabalham em armazéns de grande altura precisam se curvar ou esticar constantemente para pegar mercadorias, às vezes pesadas. Isso causa um esforço excessivo nos braços, e as pernas e os pés também sofrem com as longas distâncias percorridas no armazém. Com o tempo, isso leva ao desgaste de todo o sistema muscular. As consequências desse esforço excessivo incluem desgaste e até lesões, o que se traduz em um aumento do absenteísmo por doença entre os funcionários.

Solução: Dispositivos que entregam os produtos solicitados aos funcionários em uma estação de picking ergonomicamente projetada, seguindo o princípio "produto-para-pessoa". Em vez de percorrerem longas distâncias, os funcionários retiram os itens em uma altura ergonomicamente ideal, aproximadamente na altura do quadril, dentro da chamada "zona dourada". Elimina-se a necessidade de se curvar ou esticar, e os braços e pernas não sofrem tensão. Os funcionários ficam mais saudáveis ​​e produtivos.

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