Lokalny niedobór? AS/RS i automatyzacja magazynowa: klucz do 85% większej pojemności i ogromnych oszczędności kosztów

Transformacja dostawcy: 5 kluczy do zwinności

W dzisiejszym dynamicznym krajobrazie gospodarczym firmy stają przed ogromnym zadaniem, jakim jest uczynienie łańcuchów dostaw zwinnych, wydajniejszych i bardziej odpornych. Magazyn, niegdyś czysty czynnik, przenosi się do centrum rozważań strategicznych. Automatyzacja, w szczególności poprzez zastosowanie zautomatyzowanych systemów pamięci masowej i obsługi (AS/RS), nie jest już futurystyczną wizją, ale koniecznością operacyjną. Artykuł ten służy jako głębokie badanie, które ma na celu oświetlenie dowolnego krytycznego aspektu technologii AS/RS i jej otaczającego ekosystemu. Celem jest zaoferowanie strategicznym decydatorom dobrze uznanym, opartym na danych podstawie jednej z najważniejszych inwestycji w nowoczesną intLogystykę.

Strategiczny imperatyw dla automatyzacji magazynu

Dlaczego automatyzacja magazynów, szczególnie poprzez AS/RS, stała się tak krytycznym i pilnym tematem dla współczesnych firm?

Pilność promowania automatyzacji magazynu wynika z spotkania kilku podstawowych i nieodwracalnych sił rynkowych. Siły te działają razem i wytwarzają presję chirurgiczną, którą procesy ręczne trudno wytrzymać.

Po pierwsze, doświadczamy bezprecedensowego wzrostu w sektorze logistycznym. Oczekuje się, że globalny rynek magazynowania i dystrybucji osiągnie wolumen w wysokości 650 miliardów dolarów do 2026 r., Powodowany solidną roczną stopą wzrostu wynoszącą około 8 %. Sam ten wzrost wymaga masowego skalowania zdolności, co jest trudne do zrealizowania za pomocą tradycyjnych metod.

Po drugie, boom e-commerce jest decydującym katalizatorem zmian strukturalnych wymagań. Do 2025 r. Oczekuje się, że handel elektroniczny przyniesie 22 % globalnej sprzedaży detalicznej. To zmienia profile zamówień radykalnie: zamiast dużych dostaw paletowych do kilku oddziałów, centra realizacji muszą teraz obsługiwać ogromną liczbę mniejszych, bardziej złożonych zamówień z krótszymi okresami dostawy dla poszczególnych klientów końcowych. Złożoność ta jest zaostrzona przez fakt, że realizację handlu elektronicznego wymaga trzech razy więcej miejsca do przechowywania niż tradycyjna logistyka detaliczna, co sprawia, że optymalizacja pomieszczenia jest absolutnym priorytetem. W rezultacie 40 % firm planuje inwestować w automatyzację w celu zaspokojenia tego popytu.

Po trzecie, firmy działają na coraz bardziej napiętym rynku pracy. Rosnące koszty pracy i ostry brak dostępnych pracowników w zakresie powtarzających się i wyczerpujących fizycznie działań związanych z łożyskiem stanowią znaczącą przeszkodę chirurgiczną. Prawie 60 % operatorów magazynowych planuje zatem ukierunkowane inwestycje w technologie automatyzacji, takie jak AS/RS i robotyka w ciągu najbliższych dwóch lat w celu zwiększenia wydajności i zmniejszenia zależności od kurczącej się pracy.

Wreszcie pandemia Covid 19 ujawniła kruchość globalnych łańcuchów dostaw i zaspokoiła odporność na pierwszym planie. Firmy uznają, że automatyzacja jest kluczowym czynnikiem wzmacniającym ich łańcuchy dostaw. Zmniejsza podatność na awarie siły roboczej i umożliwia szybką adaptację do nieprzewidywalnych wahań popytu, takich jak obserwowanie podczas pandemii.

Te cztery siły – wzrost rynku, złożoność handlu elektronicznego, brak siły roboczej i wezwanie do odporności – tworzą „szczypiec operacyjny”, który sprawia, że procesy ręczne są coraz bardziej niezrównoważone. Automatyzacja przez AS/RS nie jest już opcjonalną miarą wydajności, ale strategiczną potrzebą zabezpieczania zdolności chirurgicznej do działania i konkurowania. Inwestycja zmienia się z czystej miary redukcji kosztów na decydujący pionier w zakresie wzrostu biznesu i zadowolenia klientów.

Czym dokładnie jest zautomatyzowany system przechowywania i rezerwowy (AS/RS) i jakie fundamentalne zalety to obiecuje?

Zautomatyzowany system magazynowy i rezerwowy, w skrócie AS/RS, to sterowany komputerowo system, który przeprowadza przechowywanie i outsourcing towarów przy minimalnej interwencji człowieka. Reprezentuje wysoce rozwiniętą kombinację sprzętu i oprogramowania. Sprzęt zazwyczaj obejmuje struktury półek, jednostki kontroli półek (RBG), transfer, roboty i technologię przenośników, podczas gdy oprogramowanie z kontroli pamięci (toalety), wykonanie magazynu (WES) i systemy zarządzania magazynami (WMS) obejmuje koordynację wszystkich działań.

Podstawowe zalety AS/RS można podsumować w kilku kluczowych obszarach, które wykraczają daleko poza prosty wzrost wydajności:

• Skuteczne wykorzystanie przestrzeni: Najbardziej oczywistą zaletą jest drastyczna poprawa gęstości przechowywania. Korzystając z pionowej wysokości budynku, AS/RS zmaksymalizuj pojemność magazynowania na danej powierzchni podłogi. Zmniejsza to potrzebę drogich rozszerzeń budynków lub dodatkowych lokalizacji.
• Zwiększona przepustowość: Ze względu na automatyzację procesów wejściowych i outsourcingu, ponieważ/RS może przesunąć znacznie większą ilość towarów na godzinę niż systemy ręczne. Ma to kluczowe znaczenie dla amortyzowania górnych ładunków i zapewnienia szybkiego czasu dostawy.
• Poprawiona dokładność wyboru: błędy ludzkie w wyborze są jedną z głównych przyczyn kosztów i zadowolenia klienta. AS/RS współpracuje z precyzją komputerową, co prowadzi do niemal bezbłędnego składu zamówienia.
• Ulepszona ergonomia i bezpieczeństwo: AS/RS przyjmuje fizycznie wyczerpujące, powtarzalne i potencjalnie niebezpieczne zadania, takie jak podnoszenie ciężkich obciążeń lub praca na wysokościach. Zmniejsza to ryzyko wypadków zawodowych i znacznie poprawia warunki pracy dla pracowników.
• Zwiększone bezpieczeństwo produktów i kontrola zapasów: systemy oferują kontrolowany dostęp do towarów i dokładne śledzenie opartego na oprogramowaniu każdego ruchu magazynowego. Minimalizuje to ryzyko kradzieży, uszkodzeń i istnienia.
• Zmniejszone koszty pracy i wąskie gardła: Automatyzacja znacznie zmniejsza zależność od pracy ręcznej, co nie tylko zmniejsza bezpośrednie koszty wynagrodzenia, ale także zmniejsza podatność na niedobory siły roboczej.

Zalety te prowadzą do fundamentalnej zmiany paradygmatu w operacjach magazynowych. Tradycyjna zasada „osobistej”, w której pracownicy obejmują duże odległości w magazynie w celu wyboru artykułów, zostaje zastąpiona zasadą „Ware-zur-osobisty” (towary do osoby). W tym modelu AS/RS przenosi wymagane elementy bezpośrednio do stacjonarnego, ergonomicznie zoptymalizowanego miejsca pracy. Ponieważ bieżące ścieżki pracowników mogą stanowić do 50 % godzin pracy, zmiana ta prowadzi do dramatycznego wzrostu wydajności. Wprowadzenie AS/RS jest zatem czymś więcej niż tylko aktualizacją technologii; Jest to katalizator, który wymusza całkowite przeprojektowanie i standaryzację procesów magazynowych, a tym samym umożliwia zupełnie nowy poziom wydajności.

Czy te obiecane korzyści można opisać z konkretnymi danymi? Jakie ilościowe ulepszenia wydajności można oczekiwać realistycznie?

Tak, jakościowe obietnice technologii AS/RS są wspierane przez imponującą serię ilościowych danych dotyczących wydajności, które zostały udowodnione w wielu wdrożeniach. Liczby te stanowią podstawę każdego solidnego uzasadnienia biznesowego.

Oszczędności i gęstość przestrzeni: AS/RS może zwiększyć pojemność magazynową o 40 % do 80 % dzięki optymalnemu wykorzystaniu pionowej wysokości pomieszczenia. W niektórych konfiguracjach, szczególnie w przypadku systemów o wysokiej gęstości, gęstość pamięci można zwiększyć nawet o 85 % w porównaniu z tradycyjnymi systemami półek. Oznacza to, że prawie dwa razy więcej towarów można przechowywać na tym samym obszarze podstawowym.

Dokładność: precyzja systemów kontrolowanych komputerowo umożliwia wybór dokładności 99,9 % lub nawet wyższej. Ta wartość jest nie tylko kluczową liczbą operacyjną, ale także ma głębokie skutki finansowe. Zmniejszenie poziomu błędu z, na przykład o 2 % (typowe dla systemów ręcznych) do 0,1 % oznacza 20-krotną redukcję drogich zwrotów, dostaw po dostawie i niezadowoleni klienci.

Przepustowość i prędkość: automatyzacja procesów wejściowych i outsourcingu prowadzi do trzech razy szybsze czasy przetwarzania zamówienia. Umożliwia to firmom późniejsze czasy akceptacji zamówień (czasy graniczne), co jest znaczącą przewagą konkurencyjną w handlu elektronicznym.

Koszty pracy i wydajność: Zmniejszenie zależności od pracy ręcznej prowadzi do obniżenia kosztów pracy o 40 % do 70 %. Jednocześnie realizuje się produktywność z 30 % do 50 %, ponieważ pozostali pracownicy pracują nad wysoce wydajnymi stacji roboczych „towary do osoby”.

Bezpieczeństwo: Minimalizując ręczne obsługę i interakcję osób z wózkiem widłowym na korytarzach, incydenty bezpieczeństwa i wypadki pracy można zmniejszyć nawet o 50 %.

Czas pracy: AS/RS są przeznaczone do ciągłej pracy i włączają działalność 24/7 bez przerwy lub zmian zmian, co maksymalizuje wykorzystanie pojemności zainwestowanego kapitału.

Zwrot z inwestycji (ROI): Ze względu na te znaczne wzrosty oszczędności i wyniki firmy, które inwestują w AS/RS, często osiągają zwrot z inwestycji w ciągu zaledwie 1 do 3 lat. W udokumentowanym przypadku ROI wynoszący 204 % został nawet osiągnięty w okresie amortyzacji wynoszącym zaledwie 6 miesięcy.

Te ilościowe zalety nie należy oglądać w izolacji, ale tworzą pozytywny efekt sprzężenia zwrotnego. Wyższa dokładność obniża koszty rozwiązywania problemów i zwiększa lojalność klienta. Wyższa przepustowość umożliwia większy wolumen sprzedaży z tą samą infrastrukturą i siłą roboczą. Połączenie tych efektów prowadzi nie tylko do szybkiego ROI, ale także stwarza zrównoważoną, trudną do kopiowania przewagę konkurencyjną. Magazyn staje się czystą koniecznością silnika dla rentowności i wzrostu.

Kwantyfikowalne obietnice wydajności z systemów AS/RS: jakie realistyczne ulepszenia można udowodnić?

Kwantyfikowalne obietnice wydajności z systemów AS/RS: jakie realistyczne ulepszenia można udowodnić? – Zdjęcie: xpert.digital

Zautomatyzowane systemy magazynowe (AS/RS) oferują imponującą poprawę wydajności w różnych obszarach korporacyjnych. Analiza kluczowych wskaźników wydajności (KPI) wykazuje znaczące zalety: w wykorzystaniu przestrzeni firmy mogą zwiększyć gęstość przechowywania nawet o 85 % i zwiększyć pojemność magazynową o 40 do 80 %. W odniesieniu do wydajności systemy te umożliwiają trzy razy szybszy czas przetwarzania i zwiększają wydajność o 30 do 50 %.

Kolejną kluczową zaletą jest potencjał operacji 24/7, która maksymalizuje ciągłość procesów magazynowych. Dokładność wyboru osiąga imponujące 99,9 %, a zatem wyraźnie przekracza procesy ręczne. Kluczowym aspektem jest również optymalizacja kosztów: koszty pracy można obniżyć o 40 do 70 %. Ponadto systemy AS/RS poprawiają bezpieczeństwo zawodowe poprzez zmniejszenie incydentów bezpieczeństwa nawet o 50 %.

Z finansowego punktu widzenia typowy zwrot z inwestycji (ROI) wynosi od jednego do trzech lat, co podkreśla długoterminową atrakcyjność ekonomiczną tej technologii.

Wgląd techniczny: anatomia nowoczesnych rozwiązań AS/RS

Jakie są podstawowe typy AS/RS i dla których konkretnych scenariuszy operacyjnych jest najlepiej pasujący?

Świat zautomatyzowanych systemów przechowywania i rezerw jest zróżnicowany, a wybór odpowiedniego systemu zależy w szczególności od konkretnych wymagań firmy. Nie ma uniwersalnego „najlepszego” systemu; Raczej każda technologia reprezentuje zoptymalizowany kompromis między gęstością przechowywania, przepustowością i elastycznością. Podstawowe typy można podzielić na następujący sposób:

Ładowanie jednostkowe AS/RS (Pallet-AKL)

Jest to klasyczna forma AS/RS, zaprojektowana do obsługi dużych i ciężkich jednostek ładowania, takich jak palety lub skrzynki z kratami. Jednostki kontroli półek (RBG) wchodzą i wychodzą w wąskich korytarzach i przechowują palety na wysokich półkach. System ten jest idealny do magazynu buforowego w produkcji, przechowywania surowców lub konsolidacji gotowych towarów, tj. Scenariuszy ze stosunkowo niewielkimi wariantami artykułów (SKU), ale duża objętość na SKU.

Mini-Load AS/RS (pojemnik-AKL)

System mini-obciążenia do obsługi małych i średnich artykułów został zaprojektowany jako odpowiednik systemu obciążenia jednostkowego w znormalizowanych pojemnikach, pudełkach lub na tabletach. Jest to kręgosłup wielu rozwiązań do uruchomienia „Ware-zur-osobisty” i jest idealny do zastosowań z bardzo dużą ilością SKU i wysokich wymagań dotyczących dokładności, jak to jest typowe w handlu elektronicznym, w branży farmaceutycznej lub w logistyce części zamiennych.

Systemy wahadłowe

Technologia ta stanowi dalszy rozwój zasady mini-obciążenia i oferuje najwyższy poziom elastyczności i skalowalności. Autonomiczne transfer poruszają się niezależnie na każdym poziomie systemu półki, podczas gdy oddzielne windy przejmują transport pionowy. To oddzielanie ruchu poziomego i pionowego umożliwia wyjątkowo wysokie szybkości przepustowości. Systemy wahadłowców są predestynowani do wysoce dynamicznych operacji e-commerce z silnie wahającymi się objętościami zamówień, ponieważ wydajność można regulować, po prostu dodając lub usuwając wahadła. Niektóre systemy oferują skalowalność 100 %.

Pionowe systemy podnoszenia (VLM) i karuzel

Są to o wysokiej gęstości, zamknięte rozwiązania magazynowe. VLMS działają jak szafka z dwoma rzędami tabletów i ekstraktorem pośrodku, co prowadzi żądany tablet do ergonomicznego otwarcia. Karuzele obracają się poziomo lub pionowo, aby przynieść operator przechowywane towary. Są idealne do przechowywania małych części w bardzo ograniczonej przestrzeni, na przykład bezpośrednio w linii produkcyjnej, w warsztatach lub do części serwisowych.

Systemy przechowywania sześciennego (np. Autostore)

Ta architektura oferuje najwyższą możliwą gęstość przechowywania. Roboty napędzają siatkę (siatkę) nad blokiem pojemników ułożonych bezpośrednio. W razie potrzeby podnoszą pojemniki i przekażają („wykopanie”). Ponieważ nie są wymagane żadne korytarze, korzystanie z przestrzeni jest niezrównane. Ten system jest idealny do zastosowań, w których maksymalizacja pojemności przechowywania w ograniczonym obszarze podstawowym ma najwyższy priorytet, a wymagana jest przepustowość od średniej do wysokiej.

Wybór systemu jest głęboką decyzją strategiczną. Odzwierciedla oczekiwania firmy dotyczące przyszłego wolumenu biznesowego i zmienności. Stabilne środowisko produkcyjne można dobrze podawać z solidnym systemem obciążenia jednostkowego. Szybko rozwijająca się firma e-commerce, która musi dostosować się do nieprzewidywalnych wskazówek popytu, wolą skalowalność i przepustowość systemu wahadłowego lub gęstości układu sześciennego. Ewolucja tych systemów wykazuje wyraźny trend: z dala od monolitycznych, scentralizowanych architektur (RBG na bieg) w kierunku zdecentralizowanych, żywicielskich i ziarnisto skalowalnych systemów (floty przerywników lub robotów), które są lepiej przygotowane na niepewność nowoczesnej gospodarki.

Kiedy zanurzamy się w technologii, jak działają mechaniczne podstawowe elementy urządzeń operacyjnych (w systemach obciążenia jednostkowych) i transferów?

Aby zrozumieć wydajność i granice różnych typów AS/RS, niezbędne jest spojrzenie na ich mechaniczne elementy podstawowe. Filozofie projektowe urządzeń operacyjnych i transferów szelfowych różnią się zasadniczo.

Jednostki kontroli półki (RBGS / Stacker Cranes)

RBG to konie robocze tradycyjnej palety i pojemnika AS/RS. Twoja zasada funkcjonalna jest monolityczna i zintegrowana.

Podstawowa zasada i osi ruchu: RBG to pojazd o wysokim maszcie, który napędza jedną szynę na podłodze i często z górną szyną na dachu na półce wzdłuż wąskiego gangu. Jego ruch odbywa się jednocześnie w dwóch głównych osiach: poziomo wzdłuż gangu (osi jazdy) i pionowo wzdłuż masztu przez sanie podnoszące (osi podnoszenia). Zdolność do wykonywania obu ruchów jednocześnie (podróżna podróż) ma kluczowe znaczenie dla zminimalizowania czasu cyklu.

Obciążenie zakwaterowanie (LAM): LAM jest przymocowany do sanków Lamban, co sprawia, że faktyczny depozyt i outsourcing. W systemach palet są to zazwyczaj teleskopowe widelce, które po prostu lub dwa razy głęboko w podmiotach, podnoszą paletę i wycofują się. W przypadku systemów mini-obciążenia mogą to być chwyt, odkurzacz lub małe tabele teleskopowe dla pojemników.

Projekt masztu: Projekt masztu jest kluczowym czynnikiem stabilności i wydajności. RBG z jednym mastem są lżejsze i potencjalnie bardziej energooszczędne, ale bardziej podatne na wibracje przy dużych prędkościach lub dużych wysokościach, co może wpływać na dokładność pozycjonowania. Tutaj wymagana jest wyrafinowana technologia kontroli do tłumienia wibracji.

Dwukrotne RBG oferują znacznie wyższą sztywność i stabilność, co czyni go preferowanym dla bardzo wysokich zastosowań (ponad 40 metrów) lub bardzo dużych obciążeń. Jednak stabilność ta jest kupowana z wyższą wagą, a tym samym wyższego zużycia energii w celu przyspieszenia i hamowania.

Pojazdy wahadłowe

Systemy wahadłowe oparte są na zasadzie decentralizacji i oddzielania osi ruchu, co zapewnia im wyższą dynamikę i elastyczność.

Ujawniona zasada: W przeciwieństwie do RBG, jazda i podnoszenie łączy się w maszynie, system wahadłowy oddziela te funkcje.

Ruch poziomy: sam transfer jest płaskim, baterii i autonomicznym pojazdem. Działa na szynach na jednym poziomie systemu półki i jest odpowiedzialny tylko za szybki ruch poziomy, aby uzyskać pojemniki lub pudełka z podmiotów szelfowych i przynieść początek sprzętu.

Pionowy ruch: Na końcu każdego kursu znajduje się jeden lub więcej wysokich wyciągów. Absorbują one prom (często już załadowane pojemnikiem) i przenoszą go bardzo szybko między różnymi półkami i łączą się z technologią finansowania przed strefą, w której pojemniki są przekazywane do miejsc do zbierania.

Te różne podejścia mechaniczne mają głębokie konsekwencje. Wąskie gardło w systemie RBG to samo RBG; Jego czas cyklu dyktuje wydajność całego kursu. W systemie wahadłowym winda jest potencjalnym wąskim gardłem. Projektowanie systemu ma na celu optymalne wykorzystanie tego wąskiego gardła poprzez „zasilanie” windy kilku promów. To nie tylko sprawia, że system jest mocniejszy, ale także szczegółowo skalowalny: jeśli potrzebujesz większej przepustowości, dodaj więcej wahadłowców, aż do osiągnięcia pojemności podnoszenia. Zapewnia to elastyczność, której nie może zrobić monolityczny system RBG.

Porady, planowanie i wdrożenie kompletnych rozwiązań dla wysokiej magazynu i zautomatyzowanych systemów pamięci – obraz: xpert.digital

Więcej na ten temat tutaj:

• Wysokie porady i planowanie magazynowe: Automatyczne magazyn o wysokiej wartości – W pełni optymalizuj magazyn palety w pełni automatycznie – optymalizacja magazynowa

W jaki sposób wiodące architektury systemu – pamięć oparta na promie RBG, oparta na wahadłach i sześciennych – wyznaczona do kluczowych kluczowych figurek, takich jak przepustowość, gęstość przechowywania i elastyczność?

Decyzja o określonej architekturze AS/RS wymaga starannego rozważenia trzech centralnych parametrów wydajności: gęstości przechowywania, przepustowości i elastyczności. Każda technologia ma tutaj swoje specyficzne mocne strony i słabości.

Gęstość przechowywania

Gęstość wskazuje, ile przedmiotów można przechowywać na określonej powierzchni.

Systemy sześcienne (np. Autostore): Oferują niekwestionowaną najwyższą gęstość przechowywania, szczególnie w budynkach o ograniczonej wysokości sufitowej (mniej niż 12 metrów lub 40 stóp). Ponieważ całkowicie unikają korytarzy i układają pojemniki bezpośrednio jeden nad drugim, praktycznie nie marnuje się miejsca. Możesz zwiększyć pojemność magazynową o czterokrotnie w porównaniu do ręcznych systemów półek.

Systemy wahadłowe i RBG: Systemy te osiągają swoją wysoką gęstość poprzez wyjątkowo wąskie korytarze i możliwość korzystania z pełnej wysokości budynku (często do 25 metrów lub więcej). W bardzo wysokich budynkach (ponad 12-15 metrów) możesz osiągnąć większą gęstość niż systemy sześcienne, ponieważ ten ostatni nie może w pełni wykorzystać wymiaru pionowego. Gęstość można dodatkowo zwiększyć o podwójne lub wielokrotne przechowywanie głębokości, ale ogranicza to bezpośredni dostęp do każdego artykułu i zwiększa wysiłek administracyjny.

Przepustowość

Przepustowość mierzy liczbę wejściowych i outsourcingu na jednostkę czasu.

Systemy wahadłowe: są uważane za królów przepustowości. Odsprzężając osie ruchu i równoległe użycie wielu pojazdów, możesz osiągnąć najwyższe wskaźniki wydajności. Są preferowanym wyborem dla wymagań dotyczących przepustowości „bardzo wysokiej lub ultra-wysokiej”, takich jak dynamiczne realizację e-commerce. Pojedynczy winda może przesunąć do 400 pojemników na godzinę.

Systemy RBG: Oferuj solidną, wysoką i bardzo stałą przepustowość. Jednak wydajność jest ograniczona ze względu na fizyczne granice jednej jednostki sterującej półki na chód. Typowa paleta RBG tworzy około 40 wejściowych i outsourcingu na godzinę. Dobrze nadają się do stabilnych procesów o planowanym dużym objętości.

Systemy sześcienne: osiągnij średnią do wysokiej przepustowości. Wydajność można tutaj bardzo łatwo skalować, po prostu używając większej liczby robotów na siatce i zainstalowano dodatkowe porty wybierające. Współczynnikiem ograniczającym może być potrzeba wyczyszczenia górnego pojemnika, aby dostać się do głębszego („wykopu”), co może wydłużyć czas cyklu dla niektórych zamówień.

Elastyczność i skalowalność

Wymiar ten opisuje zdolność systemu do dostosowywania się do zmienionych wymagań biznesowych.

Systemy wahadłowe i sześcienne: oferuj maksymalną elastyczność. Przepustowość można dynamicznie dostosować do wzrostu biznesu poprzez dodanie do floty innych pojazdów (transferów lub robotów) bez konieczności zmiany podstawowej półki lub struktury krat. Umożliwia to strategię inwestycyjną „pay-as-you-you”.

Systemy RBG: mają znacznie bardziej ograniczone skalowalność. Wydajność jest mocno powiązana z liczbą biegów. Znaczny wzrost wydajności zwykle wymaga budowy zupełnie nowych korytarzy, co stanowi dużą, nagłą inwestycję.

Decydującym czynnikiem łączącym te trzy wymiary jest infrastruktura budowlana. Wybór technologii i strategia nieruchomości są nierozerwalnie związane. Firma, która chce zmodernizować istniejący magazyn o niskim suficie, prawdopodobnie preferuje niezrównaną gęstość układu sześciennego. Firma, która planuje nowy budynek na drogiej nieruchomości, może zbudować wyjątkowo wysoką halę, aby zminimalizować obszar podstawowy i zainstalować system wahadłowy w celu połączenia maksymalnej przepustowości i wysokiego użytkowania.

Porównanie systemu dla elastyczności i skalowalności: Która technologia przechowywania najlepiej dostosować się do wzrostu i zmian?

Porównanie systemu dla elastyczności i skalowalności: Która technologia przechowywania najlepiej dostosować się do wzrostu i zmian? – Zdjęcie: xpert.digital

W technologii logistycznej i magazynowej istnieją różne rozwiązania systemowe, które różnią się elastycznością i skalowalność. Szczegółowe porównanie pokazuje zalety i wady różnych technologii przechowywania.

System RBG (jednostka sterująca szelfem) charakteryzuje się wysoką gęstością magazynowania, która jest osiągana przez wąskie korytarze i optymalne wykorzystanie wysokości. Dzięki wysokości do 40 metrów oferuje bezpośredni dostęp do każdej palety. Jednak jego skalowalność jest ograniczona, a awaria systemu natychmiast zatrzymuje cały bieg.

Systemy wahadłowców robią wrażenie na bardzo wysokiej przepustowości i doskonałej skalowalności. Możesz reagować elastycznie na zmiany poprzez równoległe działanie kilku promów. Osiągają wysokości do 25 metrów i oferują wysoką tolerancję na uszkodzenia.

Systemy sześcienne, takie jak Autostore, są idealne do lokalizacji zawalonych w przestrzeni. Możesz osiągnąć wyjątkowo wysoką gęstość łożyska bez korytarzy i umożliwić bardzo wysoką skalowalność, dodając roboty. Tolerancja błędów jest bardzo wysoka, ponieważ awaria robota może zostać zrekompensowana przez innych.

Pionowe systemy przechowywania (VLM) lub karuzele są szczególnie odpowiednie na wyspy magazynowe i produkcyjne małe części. Używają pełnej wysokości modułu, ale mają niższą szybkość przepustowości i ograniczoną skalowalność.

Wybór odpowiedniego systemu zależy od określonych wymagań, takich jak objętość zamówienia, wymagania przestrzeni, stabilność procesu i elastyczność.

Które technologie czujników tworzą „układ nerwowy” AS/RS i jak zapewnić wymagany poziom precyzji, bezpieczeństwa i wydajności?

Nowoczesne AS/RS i autonomiczne roboty z nimi oddziałują z nimi złożone systemy mechatroniczne, których funkcja zależy od wyrafinowanego „układu nerwowego” z różnych technologii czujników. Czujniki te dostarczają danych niezbędnych do precyzyjnych ruchów, bezpieczeństwa personelu i materiału, a także ogólnej wydajności systemu.

Czujniki pozycji

Są podstawą precyzyjnej kontroli. Twoim zadaniem jest ciągłe uchwycenie dokładnej pozycji ruchomych komponentów – takich jak jednostka sterująca półki, sanie podnoszące na maszcie lub wahadło na jego poziomie – Jest to realizowane przez technologie, takie jak czujniki odległości laserowej, które mierzą odległość do pomiaru prądu, enkoder pociągu linowy, który mierzy obsługę liny lub wysoce precyzyjne liniowe systemy pomiarowe, które odczytują pasmo kodu kreskowego zamontowane na półce. Bez tej milimetrowej dokładności przestrzenie przechowywania byłyby niemożliwe.

Czujniki odległości i fotoelektryczne

Ta grupa czujników przejmuje różne zadania nadzoru i kontrolne. Pracują jak „oczy i uszy” systemu na krótkiej odległości.

Kontrola specjalisty: Przed przechowywaniem jednostki ładowania czujnik sprawdza, czy miejsce docelowe jest w rzeczywistości bezpłatne, aby uniknąć zderzeń i fałszywych rezerwacji.

Kontrola obecności: Wykryj czujniki technologii przenośnika lub pojemności obciążenia, niezależnie od tego, czy pojemnik lub paleta zostały poprawnie zarejestrowane i są dostępne.

Kontrola nadzoru: jedna z najważniejszych funkcji bezpieczeństwa. Czujniki fotoelektryczne (bariery światła) tworzą wirtualną „ramkę” wokół jednostki ładowania. Jeśli część obciążenia wystaje poza tę ramę, ruch jest zatrzymany, aby zapobiec zderzeniu ze strukturą półki.

Czujniki wizji (wizja komputerowa)

Systemy kamer, często w związku z algorytmami AI, nadają AS/RS formę „widzenia”. Wykraczają poza rozpoznawanie czystej obecności i umożliwiają bardziej złożone zadania, takie jak identyfikacja obiektów, przegląd kodów kreskowych lub kody QR w celu weryfikacji, kontrola jakości (np. Wykrywanie uszkodzonego opakowania) oraz wysoka precyzyjna pozycja podczas uruchamiania miejsca do przechowywania.

Lidar (wykrywanie światła i odległość)

Technologię tę nie można znaleźć w samej kolejce, ale tym bardziej można znaleźć w swobodnej poruszaniu się autonomicznymi robotami mobilnymi (AMR), które transportują towary do AS/RS. Czujniki Lidar skanują otoczenie impulsami laserowymi i tworzą precyzyjną kartę chmurową 2D lub 3D z określenia światła odbitego. Ta karta służy AMR do nawigacji i wykrywania przeszkód w czasie rzeczywistym.

SLAM (jednoczesna lokalizacja i mapowanie)

SLAM nie jest czujnikiem, ale kluczowym algorytmem, który przetwarza dane czujników (takich jak lidar lub kamery). Rozwiązuje „problem z jajkiem Henne” autonomicznej nawigacji: robot potrzebuje karty, aby zlokalizować się na karcie. Aby utworzyć kartę, musi wiedzieć, gdzie ona jest. SLAM umożliwia robotowi wykonanie obu jednocześnie – utwórz mapę nieznanego środowiska i ciągle śledzą własną pozycję w tej karcie.

Prawdziwa siła współczesnych autonomicznych systemów leży w czujniku. Zamiast polegać na pojedynczej technologii, zaawansowane AMR łączą dane różnych czujników. Na przykład łączą pomiary odległości o wysokiej odległości lidaru (dobre do mapowania ścian i dużych obiektów) z danymi obrazu o wysokiej rozdzielczości kamer (dobre do wykrywania małych, płaskich przeszkód lub znaków odczytu). Takie podejście tworzy zbędne i znacznie bardziej solidne zrozumienie środowiska, co znacznie zwiększa bezpieczeństwo i niezawodność dynamicznych magazynów, w których ludzie i maszyny mają tę samą przestrzeń. Ewolucja technologii czujnika od prostych czujników położenia w kierunku złożonego, połączonego odwracalnego wykrywania jest odzwierciedleniem samej ewolucji automatyzacji magazynu – od sztywnych, izolowanych systemów po elastyczne, wspólne ekosystemy.

☑️Naszym językiem biznesowym jest angielski lub niemiecki

☑️ NOWOŚĆ: Korespondencja w Twoim języku narodowym!

Konrada Wolfensteina

Chętnie będę służyć Tobie i mojemu zespołowi jako osobisty doradca.

Możesz się ze mną skontaktować wypełniając formularz kontaktowy lub po prostu dzwoniąc pod numer +49 89 89 674 804 (Monachium) . Mój adres e-mail to: wolfenstein ∂ xpert.digital

Nie mogę się doczekać naszego wspólnego projektu.

☑️ Wsparcie MŚP w zakresie strategii, doradztwa, planowania i wdrażania

☑️ Stworzenie lub dostosowanie strategii cyfrowej i cyfryzacji

☑️Rozbudowa i optymalizacja procesów sprzedaży międzynarodowej

☑️ Globalne i cyfrowe platformy handlowe B2B

☑️ Pionierski rozwój biznesu / marketing / PR / targi