LogiMAT 2026 z „Pasją do szczegółów” – dlaczego przestrzeń podłogowa stała się zbyt cenna, aby ją przechowywać
Przedpremierowe wydanie Xperta
Wybór głosu 📢
Opublikowano: 1 grudnia 2025 r. / Zaktualizowano: 1 grudnia 2025 r. – Autor: Konrad Wolfenstein
LogiMAT 2026 z „Pasją do szczegółów” – Dlaczego przestrzeń podłogowa stała się zbyt cenna, by ją przechowywać – Kreatywny obraz: Xpert.Digital
Z portu na półkę: Nowa era w pełni zautomatyzowanej logistyki kosmicznej
Rewolucja pionowa: jak ograniczenia przestrzenne i precyzja zmieniają oblicze logistyki
Zbliża się koniec pewnej ery. Przez dekady globalna logistyka kierowała się prostym credo: wzrost wymaga przestrzeni. Jednak model niekończącej się ekspansji poziomej – od gigantycznych terminali kontenerowych po rozległe centra dystrybucyjne na terenach niezabudowanych – osiągnął swoje fizyczne i ekonomiczne granice. Gwałtownie rosnące ceny gruntów w kluczowych lokalizacjach, takich jak Stuttgart i Rotterdam, w połączeniu z dramatycznym niedoborem wykwalifikowanych pracowników, wymuszają radykalną zmianę paradygmatu. Odpowiedzią branży nie jest już „szerszy”, ale „wyższy” i „mądrzejszy”.
W okresie poprzedzającym targi LogiMAT 2026 pojawia się trend wykraczający daleko poza samą technologię magazynową: pionowa integracja całego łańcucha dostaw. To, co od dawna było standardem w transporcie śródlądowym jako magazynowanie palet w wysokich regałach, podbija obecnie światowe porty morskie jako rewolucyjne „magazynowanie wysokiego regału”. To połączenie logistyki portowej i śródlądowej obiecuje płynny, w pełni zautomatyzowany łańcuch dostaw, w którym przestrzeń jest maksymalizowana, a ingerencja człowieka minimalizowana.
Ale sama stal i wysokość to za mało. Kierując się hasłem „Pasja dla Detalów”, nadchodzące targi LogiMAT pokażą, że rentowność tych gigantycznych systemów zależy od mikrokosmosu. To renesans mechaniki precyzyjnej, precyzja czujników i choreografia robotów mobilnych przekształcają statyczne regały w wysoce rentowne maszyny.
Poniższy artykuł analizuje ten historyczny punkt zwrotny. Wyjaśnia, dlaczego kontenerowy magazyn wysokiego składowania jest uważany za „przełomowy”, w jaki sposób robotyka mobilna zastępuje sztywne przenośniki taśmowe oraz dlaczego inwestycje w automatyzację pionową często przynoszą zwrot z inwestycji w czasie krótszym niż pięć lat. Czytaj dalej, aby dowiedzieć się, dlaczego grunty stały się zbyt cenne pod magazynowanie i jak przyszłość logistyki leży w szczegółach.
Nadaje się do:
Koniec ery ekspansji poziomej: integracja pionowa globalnego łańcucha dostaw
Globalna logistyka znajduje się w historycznym punkcie zwrotnym, charakteryzującym się znacznie mniej nowymi środkami transportu, a bardziej fundamentalną redefinicją samej przestrzeni. Przez lata logistyka opierała się na zasadzie ekstensywnego użytkowania gruntów: ogromne terminale kontenerowe w portach, rozległe centra dystrybucyjne na terenach niezabudowanych oraz rozległe magazyny buforowe. Jednak ten model horyzontalnej ekspansji coraz częściej koliduje z trudnymi realiami ekonomicznymi i środowiskowymi. Ceny gruntów w centrach logistycznych, takich jak Stuttgart, Monachium oraz obszary portowe Hamburga i Rotterdamu, gwałtownie rosną, podczas gdy dostępność powierzchni przemysłowych gwałtownie spada. Jednocześnie zmiany demograficzne, objawiające się dotkliwym niedoborem wykwalifikowanych pracowników, wymuszają odejście od procesów pracochłonnych.
W tym kontekście magazyn wysokiego składowania ewoluuje od rozwiązania czysto intralogistycznego w globalną zasadę organizacyjną. Nie tylko obszar składowania palet w centrum dystrybucyjnym rośnie w pionie. Prawdziwą rewolucją, wyznaczającą obecnie „przyszłość globalnej logistyki”, jest przeniesienie tej logiki wysokiego składowania do samego transportu kontenerów morskich. Połączenie klasycznego, zautomatyzowanego magazynu palet (HBW) w głębi lądu z innowacyjnym magazynem wysokiego składowania kontenerów (HBS) w portach morskich tworzy płynny, pionowy łańcuch dostaw. Temu rozwojowi towarzyszy dojrzałość technologiczna, która będzie świętowana na targach LogiMAT 2026 pod hasłem „Pasja dla szczegółów”. Nacisk kładziony jest nie na mechanikę siłową, ale na zaawansowane czujniki, integralność danych i precyzyjne systemy sterowania, które sprawiają, że tak gigantyczne maszyny są ekonomicznie opłacalne.
W poniższym rozdziale przedstawiono dogłębną analizę ekonomiczną tej transformacji. Podkreśla ona, dlaczego połączenie kontenerowych magazynów wysokiego składowania i paletowych magazynów wysokiego składowania, wspierane przez robotykę mobilną, stanowi dominujący model przyszłości.
Mikroprecyzja jako dźwignia makro: renesans mechaniki precyzyjnej
Ewolucja technologiczna w intralogistyce osiągnęła poziom dojrzałości, w którym sama poprawa wydajności – szybciej, wyżej, dalej – nie stanowi już głównego kroku innowacji. Zamiast tego, nacisk przesuwa się na jakościową integrację systemów. Przewodnia idea LogiMAT 2026, „Pasja dla szczegółów”, to coś więcej niż slogan marketingowy; to odpowiedź na rosnącą złożoność zautomatyzowanych środowisk magazynowych. W nowoczesnym magazynie wysokiego składowania, niezależnie od tego, czy chodzi o palety, czy kontenery, rentowność nie jest już determinowana przez stalową konstrukcję, ale przez inteligencję komponentów.
Z ekonomicznego punktu widzenia, takie skupienie się na szczegółach jest bezpośrednim czynnikiem obniżającym koszty operacyjne (OPEX). Magazyn wysokiego składowania to system zamknięty, w którym każda nieefektywność generuje koszty wykładnicze. Czujnik, który oszczędza milisekundy w pozycjonowaniu maszyny do składowania i pobierania, przekłada się na znaczny wzrost przepustowości w trybie 24/7. Dlatego „LogiMAT Premieres” wyróżniają komponenty, które wydłużają okresy między przeglądami i minimalizują zużycie energii. Konserwacja predykcyjna, czyli proaktywna konserwacja oparta na szczegółowych danych o stanie silników i przekładni, staje się standardem, zwiększając dostępność tych drogich dóbr inwestycyjnych do niemal 100%.
Ta dbałość o szczegóły dotyczy również zrównoważonego rozwoju. Ponieważ nowoczesne magazyny wysokiego składowania, zwłaszcza te wykorzystujące kontenery, są często bezemisyjne i zasilane elektrycznie, nacisk kładzie się na hamowanie odzyskowe i inteligentny rozkład ładunku. Algorytmy programowe, które umieszczają ciężkie ładunki na niższych poziomach, aby oszczędzać energię podczas podnoszenia, to przykłady takich rozwiązań, które w sumie znacząco poprawiają bilans CO2 i obniżają koszty energii. Odejście od dużych, zintegrowanych systemów na rzecz „dopracowanych rozwiązań” odzwierciedla przekonanie, że sprzęt (regały) jest towarem, a wartość dodana tkwi w czujnikach i systemach sterowania.
Choreografia autonomii: Kiedy Statics uczy się chodzić
Magazyn wysokiego składowania jest z definicji statyczny – to gigantyczny monolit ze stali. Elastyczność, której wymagają nowoczesne łańcuchy dostaw, pojawia się jedynie dzięki łączności. W tym przypadku radykalna transformacja następuje poprzez integrację robotyki mobilnej. „Forum Użytkowników Robotyki Mobilnej” na targach LogiMAT podkreśla, że automatycznie sterowane pojazdy (AGV) i autonomiczne roboty mobilne (AMR) nie pełnią już tylko funkcji podajników, lecz stanowią niezbędne, dynamiczne uzupełnienie statycznej struktury magazynu.
Znaczenie ekonomiczne tej symbiozy jest ogromne. W tradycyjnych magazynach standardem były sztywne systemy przenośników (przenośniki rolkowe, łańcuchowe). Są one kosztowne w montażu, wymagają intensywnej konserwacji i tworzą fizyczną barierę w magazynie, co sprawia, że późniejsze modyfikacje są niezwykle kosztowne. Roboty AMR natomiast oferują skalowalną inwestycję (capex). Firma może zacząć od zaledwie kilku robotów i rozbudowywać flotę równolegle ze wzrostem przychodów. To znacznie zmniejsza ryzyko inwestycyjne w porównaniu ze stałymi systemami przenośników.
Co więcej, roboty AMR umożliwiają rozdzielenie procesów. Podczas gdy system składowania i pobierania w magazynie wysokiego składowania jest zoptymalizowany pod kątem maksymalnej wydajności pionowej, roboty zajmują się dystrybucją poziomą do stref kompletacji. To rozdzielenie pozwala magazynowi wysokiego składowania działać jak „czarna skrzynka” – ciemna, niewentylowana i niezwykle gęsto upakowana – podczas gdy roboty pełnią funkcję interfejsu dla ludzi. Dla decydentów inwestycyjnych bezpośrednie porównanie tych technologii na targach jest niezbędne, ponieważ kompatybilność między systemem zarządzania magazynem (WMS) magazynu wysokiego składowania a systemem zarządzania flotą robotów decyduje o ogólnej wydajności.
Rozwiązania LTW
LTW Intralogistics – Inżynierowie przepływu – Zdjęcie: LTW Intralogistics GmbH
LTW oferuje swoim klientom nie pojedyncze komponenty, lecz zintegrowane, kompletne rozwiązania. Doradztwo, planowanie, komponenty mechaniczne i elektrotechniczne, technologia sterowania i automatyki, a także oprogramowanie i serwis – wszystko jest połączone w sieć i precyzyjnie skoordynowane.
Własna produkcja kluczowych komponentów jest szczególnie korzystna. Pozwala to na optymalną kontrolę jakości, łańcuchów dostaw i interfejsów.
LTW to synonim niezawodności, przejrzystości i partnerskiej współpracy. Lojalność i uczciwość są głęboko zakorzenione w filozofii firmy – uścisk dłoni wciąż ma tu znaczenie.
Nadaje się do:
Pasja do szczegółów: sztuczna inteligencja, gęstość i automatyzacja dla wydajnego centrum logistycznego przyszłości
Poruszanie się w cyfrowej dżungli: waluta jasności
Złożoność nowoczesnych systemów logistycznych stawia inwestorów i planistów przed paradoksem: nigdy wcześniej nie było tak wielu opcji technologicznych, a jednocześnie nigdy wcześniej wybór „właściwego” systemu nie był tak trudny. Strategia targów LogiMAT, polegająca na wymaganiu od wystawców szczegółowego przedstawienia ich Unikalnych Punktów Sprzedaży (USP), jest odpowiedzią na to ogromne wyzwanie. Na rynku, który według prognoz ma wzrosnąć do ponad 2,1 miliarda dolarów amerykańskich w samych Niemczech do 2035 roku, samo zapewnienie „jakości” już nie wystarczy.
Pytanie „Jaki szczegół czyni rozwiązanie wyjątkowym?” zmusza dostawców do ilościowego określenia konkretnych korzyści ekonomicznych płynących z ich innowacji. Czy to specjalna powłoka kół, która zmniejsza ścieranie, a tym samym ilość drobnego pyłu w magazynie? Czy to algorytm sztucznej inteligencji, który zmniejsza liczbę pustych przebiegów o 15 procent? Ten poziom szczegółowości służy minimalizacji ryzyka dla kupującego. Inwestycje w magazyny wysokiego składowania często sięgają dziesiątek, a nawet setek milionów euro. Błędne decyzje są katastrofalne w skutkach. Proaktywne doradztwo poprzez ukierunkowaną komunikację zapewnia przejrzystość i umożliwia decydentom porównywanie rozwiązań nie tylko pod względem ceny, ale także całkowitego kosztu posiadania (TCO).
Nadaje się do:
Ekonomia integracji pionowej: Magazyn wysokiego składowania kontenerów jako czynnik zmieniający zasady gry
Aby poprzeć tezę, że kontenerowe i paletowe magazyny wysokiego składowania to przyszłość, należy przyjrzeć się najbardziej przełomowemu trendowi w obecnej logistyce: składowaniu kontenerów w portach morskich. Do tej pory kontenery ISO w portach były składowane na płasko (składowanie blokowe) i obsługiwane przez suwnice bramowe na kołach gumowych (RTG). Ta metoda ma istotne wady ekonomiczne, które eliminuje składowanie w wysokim składzie.
Głównym problemem konwencjonalnego składowania w portach jest tzw. „tasowanie” (przestawianie). Jeśli potrzebny jest kontener, który znajduje się pod trzema innymi, należy je najpierw przestawić. Powoduje to, że nawet 60% ruchów dźwigu jest nieproduktywnych, marnując czas i energię oraz powodując zużycie sprzętu. Magazyn wysokiego składowania kontenerów przenosi logikę intralogistyki magazynu drobnych części do 40-stopowych kontenerów transportowych. Każdy kontener znajduje się w osobnej przestrzeni regałowej i jest dostępny w sposób losowy. Przestawianie kontenerów jest całkowicie wyeliminowane.
Konsekwencje ekonomiczne są rewolucyjne:
Po pierwsze, pojemność magazynowa wzrasta trzykrotnie na tej samej powierzchni. Podczas gdy konwencjonalne metody pozwalają na składowanie maksymalnie sześciu kontenerów jeden na drugim, regały wysokiego składowania umożliwiają budowę od 11 do 16 poziomów. W portach takich jak Jebel Ali, Singapur czy Hamburg, gdzie rozbudowa jest fizycznie niemożliwa lub zbyt kosztowna, takie zagęszczenie jest jedyną drogą do wzrostu.
Po drugie, wykorzystanie gruntów zmniejsza się nawet o 70 procent. Jest to kluczowe, biorąc pod uwagę niedobór powierzchni logistycznej w Europie i rosnące czynsze w najlepszych lokalizacjach.
Po trzecie, koszty operacyjne ulegają drastycznemu obniżeniu. Badania pokazują oszczędności sięgające 65 procent na przewóz kontenerów dzięki wyeliminowaniu pojazdów z silnikami Diesla (transporterów van) i wyeliminowaniu nieproduktywnych transportów.
Magazyn wysokiego składowania palet: odpowiedź na niedobór miejsca i siły roboczej.
Czym kontener dla portu, tym paleta dla centrum dystrybucji. Również w tym przypadku te same czynniki makroekonomiczne napędzają trend w kierunku zautomatyzowanych magazynów wysokiego składowania (HBW). Rynek regałów paletowych w Niemczech jest silny i stale rośnie, napędzany przez e-commerce i potrzebę magazynowania jako bufora chroniącego przed zmiennością łańcuchów dostaw.
W ostatnich latach kalkulacja opłacalności ekonomicznej zautomatyzowanego magazynu paletowego wysokiego składowania w porównaniu z ręcznym magazynem płaskim uległa drastycznej zmianie. Wcześniej wysokie koszty inwestycyjne (Capex) rzędu 5–20 milionów euro były postrzegane jako bariera. Obecnie rosnące ceny gruntów i płace wymuszają ponowną ocenę. Magazyn ręczny wymaga dużej przestrzeni i dużej siły roboczej (operatorów wózków widłowych). Magazyn wysokiego składowania wymaga niewielkiej przestrzeni i praktycznie żadnego personelu.
Zwrot z inwestycji (ROI) w takie systemy często wynosi obecnie mniej niż pięć lat, a czasami nawet zaledwie trzy. Ilustruje to przykład: konwencjonalny terminal wymaga około 9 do 12 operatorów wózków widłowych do wykonania 8000 operacji. Zautomatyzowany system realizuje to zadanie za pomocą 2 do 3 operatorów, którzy następnie jedynie monitorują proces. Biorąc pod uwagę niedobór wykwalifikowanej siły roboczej, który według ekspertów ds. logistyki nie zmniejszy się do 2025 roku i później, automatyzacja nie jest już tylko opcją, ale strategią przetrwania. Firmy po prostu nie są w stanie znaleźć wystarczającej liczby pracowników do obsługi magazynów manualnych w systemie trzyzmianowym. Magazyn wysokiego składowania działa 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, bez przerw, zwolnień lekarskich i wahań wydajności.
Ponadto HRL (Magazyn Wysokiego Ryzyka) zapewnia bezpieczeństwo i dokładność zapasów, nieosiągalne ręcznie. W czasach produkcji just-in-time i just-in-sequence informacja o dostępności części jest niemal tak cenna, jak sama część. Zautomatyzowany HRL gwarantuje tę jakość danych.
Symbioza: Ciągły łańcuch pionowy
Wizja „przyszłości globalnej logistyki” opiera się na połączeniu tych dwóch systemów. W przyszłości kontener będzie składowany w magazynie wysokiego składowania w Szanghaju, ładowany w pełni automatycznie na statek, rozładowywany w pełni automatycznie w Rotterdamie i (w razie potrzeby) tymczasowo składowany. Po przetransportowaniu w głąb lądu, zawartość będzie wyjmowana i umieszczana w magazynie palet wysokiego składowania lub zautomatyzowanym magazynie drobnych części (AS/RS).
Ten łańcuch charakteryzuje się:
Całkowitą digitalizacją: Ponieważ każda przestrzeń magazynowa w magazynie wysokiego składowania (czy to w porcie, czy w fabryce) jest zarządzana cyfrowo, przepływ towarów jest transparentny.
Maksymalną gęstością: W każdym węźle łańcucha dostaw przestrzeń jest wykorzystywana do maksimum kubatury. Nie możemy już sobie pozwolić na ekonomiczne magazynowanie powietrza.
Minimalną interakcją międzyludzką: Ludzie przechodzą z roli „przenoszącego paczki” do roli dyspozytora i technika. Jest to również zgodne z trendami rekrutacyjnymi w LogiMAT, które koncentrują się na wykwalifikowanych technikach i specjalistach IT.
Logistyka rozwija się w zawrotnym tempie: Oto, co kryje się za nowymi megamagazynami.
Transformacja logistyki z płaskiej na trójwymiarową jest nieodwracalna. Magazyny wysokiego składowania kontenerowe i paletowe to architektoniczna odpowiedź na niedobór zasobów XXI wieku. Rozwiązują konflikt między rosnącą konsumpcją (wzrostem wolumenu) a ograniczoną przestrzenią (rozlewaniem się miast).
Przewodnia zasada LogiMAT 2026, „Pasja do szczegółów”, jest kluczem do operacjonalizacji tych gigantów. To właśnie szczegóły – optymalizacja ścieżki oparta na sztucznej inteligencji, chwytaki o milimetrowej precyzji, płynna integracja robotów mobilnych – przekształcają konstrukcje stalowe w wysoce rentowne maszyny logistyczne. Każdy, kto nadal inwestuje w płaskie, ręcznie obsługiwane konstrukcje magazynowe, stawia na przeciwstawienie się makroekonomicznym trendom urbanizacji, wzrostowi płac i rosnącym cenom gruntów. Przyszłość należy do tych, którzy mają odwagę budować gęsto i opanowywać złożoność poprzez precyzyjne detale. Logistyka przyszłości nie będzie już rozłożona poziomo, ale pionowo – inteligentnie, automatycznie i z pasją do najdrobniejszych szczegółów.
Optymalizacja magazynu Xpert.Plus - doradztwo i planowanie magazynów wysokiego składowania, takich jak magazyny paletowe
Jesteśmy do Twojej dyspozycji - doradztwo - planowanie - realizacja - zarządzanie projektami
☑️Naszym językiem biznesowym jest angielski lub niemiecki
☑️ NOWOŚĆ: Korespondencja w Twoim języku narodowym!
Konrad Wolfenstein
Chętnie będę służyć Tobie i mojemu zespołowi jako osobisty doradca.
Możesz się ze mną skontaktować wypełniając formularz kontaktowy lub po prostu dzwoniąc pod numer +49 89 89 674 804 (Monachium) . Mój adres e-mail to: wolfenstein ∂ xpert.digital
Nie mogę się doczekać naszego wspólnego projektu.
