W pełni zautomatyzowany magazyn typu plaster miodu w formacie XXL: Kiedy magazyn zagraża produkcji – Niedoszacowane ryzyko ręcznej intralogistyki

Inżynieria na granicy możliwości: ten 80-tonowy system łamie wszelkie zasady intralogistyki

Co się stanie, gdy 31-metrowe, ważące 13,5 tony, wysoce wrażliwe materiały high-tech będą musiały być składowane z milimetrową precyzją i kontrolą temperatury w ciągu 15 minut? Dla austriackiego specjalisty od ochrony przed drganiami, Getzner Werkstoffe, pytanie to stało się egzystencjalnym wyzwaniem. Przy wskaźniku wykorzystania magazynów wynoszącym zaledwie 30 procent, ręczne procesy osiągnęły absolutny limit – i w najgorszym przypadku zagroziły globalnej zdolności firmy do dostaw. Zbawienie przyszło w postaci arcydzieła inżynierii: firma LTW Intralogistics opracowała unikalny na skalę światową, w pełni zautomatyzowany system magazynowania o strukturze plastra miodu w formacie XXL. Przenosi on nieodłączne ryzyko procesowe do wysoce precyzyjnego systemu o ładowności 80 ton i w imponujący sposób pokazuje, dlaczego intralogistyka w nowoczesnej inżynierii mechanicznej nie jest już tylko czynnikiem kosztowym, ale wręcz kluczową strategiczną przewagą konkurencyjną. Przeczytaj, jak austriacki megaprojekt na nowo definiuje granice tego, co jest technicznie wykonalne

Kiedy magazyn staje się linią życia: LTW Intralogistics i projekt Getzner

Dlaczego magazyn wysokiego składowania decyduje o przetrwaniu zakładu produkcyjnego – i w jaki sposób austriacka firma zajmująca się inżynierią mechaniczną na nowo zdefiniowała granice tego, co jest technicznie wykonalne

Istnieją procesy produkcyjne, które nie tolerują opóźnień. Jednym z nich jest produkcja mat poliuretanowych. Ledwo materiał został wylany z formy, a już rozpoczyna się proces chemicznego dojrzewania – i nie da się go przyspieszyć ani przerwać bez nieodwracalnego pogorszenia jakości. Każdy, kto w takich warunkach polega na ręcznych procesach magazynowania, igra z ogniem.

To właśnie ten punkt wyjścia przyświecał firmie Getzner Werkstoffe GmbH z Bürs w austriackim Vorarlbergu. Założona w 1969 roku firma jest obecnie jednym z wiodących na świecie specjalistów w dziedzinie izolacji wibracyjnej dla sektora kolejowego, budowlanego i przemysłowego. Od dziesięcioleci produkuje ona swoje kultowe materiały Sylomer®, Sylodyn® i Sylodamp® – wysoce elastyczne elastomery poliuretanowe, które wyciszają pociągi, chronią budynki przed drganiami i tłumią przemysłowe źródła hałasu. Produkty te są dystrybuowane za pośrednictwem globalnej sieci sprzedaży z oddziałami w Chinach, Francji, Indiach, Japonii, Jordanii i USA, a ich eksport wynosi około 93%.

Sukces ekonomiczny firmy zależy bezpośrednio od jakości materiałów. A jakość ta jest determinowana nie tylko w samym procesie produkcji, ale w znacznym stopniu również podczas magazynowania. Maty poliuretanowe są odlewane w beczkach Bürs, zwijane do długości 31 metrów i muszą być transportowane wózkiem widłowym, gdy są jeszcze ciepłe – w ciągu zaledwie 15 do 30 minut. Następnie dojrzewają przez jeden do czterech tygodni w ściśle kontrolowanych warunkach temperatury i wilgotności. Nawet najmniejsze odkształcenia powierzchni lub niewielkie wahania temperatury mogą trwale pogorszyć właściwości materiału.

Wymagania fizyczne zdefiniowały strategiczną sytuację problemową, w obliczu której Getzner rozpoczął fazę planowania nowego systemu magazynowania.

Wskaźnik wykorzystania na poziomie 30 procent: diagnoza ekonomiczna systemu niedziałającego

Przed wdrożeniem rozwiązania LTW firma Getzner działała w warunkach, które były po prostu nie do utrzymania dla rozwijającego się przedsiębiorstwa o rosnącym wolumenie produkcji. 31-metrowe maty poliuretanowe były nawijane i rozwijane ręcznie. Dostępna przestrzeń magazynowa była ograniczona, stosy materiałów blokowały się nawzajem, a ergonomiczne warunki pracy były praktycznie niemożliwe. Najpoważniejszym objawem tej strukturalnej niewystarczającej wydajności był wskaźnik wykorzystania powierzchni magazynowych wynoszący zaledwie około 30 procent.

Z ekonomicznego punktu widzenia ta liczba jest alarmująca. Wskaźnik wykorzystania na poziomie 30% oznacza, że ​​średnio siedem na dziesięć dostępnych miejsc parkingowych pozostawało niewykorzystanych – nie dlatego, że nie było popytu, ale dlatego, że system nie był w stanie wykorzystać istniejącej przepustowości. Każde zablokowane miejsce parkingowe oznacza zamrożony kapitał, nieefektywne przepływy materiałów i ostatecznie utracony potencjał wzrostu.

Prawdziwie krytyczne ryzyko nie miało jednak charakteru biznesowego, lecz operacyjnego: magazyn to koło ratunkowe firmy. Jeśli przepływ materiałów ulegnie zatrzymaniu, produkcja może zostać zagrożona w ciągu kilku minut – ponieważ maty poliuretanowe przechowywane w wysokich temperaturach, jeśli nie zostaną na czas umieszczone na kasetach, stają się bezużyteczne. Awaria magazynu nie tylko spowodowałaby spadek wydajności, ale byłaby bezpośrednim zagrożeniem dla ciągłości produkcji. Każda godzina przestoju oznacza utratę produkcji, surowców i potencjalnie opóźnienia w dostawach do globalnych klientów.

To właśnie krytyczny dla produkcji charakter magazynu odróżnia projekt Getznera od typowego projektu automatyzacji. Nie chodziło tu o optymalizację peryferyjną, lecz o zabezpieczenie podstawowej działalności.

Kontekst rynkowy: Dlaczego automatyzacja w intralogistyce nie jest trendem, lecz koniecznością

Projekt Getzner nie jest odosobnionym przypadkiem, lecz wyrazem głębokiej przemiany strukturalnej w logistyce przemysłowej. Europejski rynek zautomatyzowanych systemów magazynowania i wyszukiwania (AS/RS) szacuje się na około 6,62 mld USD do 2025 r., a do 2031 r. ma on wzrosnąć do ponad 11,44 mld USD – co daje roczną stopę wzrostu na poziomie 9,28%. Presja na wzrost wynika z kilku czynników strukturalnych jednocześnie.

Po pierwsze, koszty gruntów i nieruchomości w centrach przemysłowych stale rosną, zmuszając firmy do znacznie intensywniejszego wykorzystania istniejącej powierzchni magazynowej. Magazyny wysokiego składowania z automatycznymi systemami składowania i pobierania pozwalają na trzy do pięciu razy większe wykorzystanie przestrzeni w porównaniu z konwencjonalnymi magazynami płaskimi. Po drugie, niedobór wykwalifikowanych pracowników pogłębia się w całej Europie, szczególnie w Niemczech i krajach nordyckich, co sprawia, że ​​ręczne procesy magazynowe są coraz droższe i bardziej podatne na niedobory kadrowe. Po trzecie, unijne przepisy ESG – od rozporządzenia w sprawie ekoprojektu po ustawę o zerowej emisji netto w przemyśle – skłaniają firmy do korzystania z bardziej energooszczędnej infrastruktury produkcyjnej i magazynowej.

Robotyka i automatyzacja w magazynach mogą zwiększyć wydajność o 25–70%, obniżyć koszty operacyjne nawet o 40% do 2025 roku i skrócić czas kompletacji nawet o 30% dzięki optymalizacji wspomaganej sztuczną inteligencją. Przewiduje się, że globalny rynek automatyzacji magazynów przekroczy 63 miliardy dolarów do 2030 roku, a do 2027 roku zautomatyzuje się 26% wszystkich magazynów na świecie.

W przypadku specjalistycznych produktów niszowych, takich jak towary długie i nieporęczne, ta ogólna dynamika rynku ma jeszcze wyraźniejsze zastosowanie: ich wymiary fizyczne i masa sprawiają, że ręczna obsługa jest nie tylko nieefektywna, ale także problematyczna z punktu widzenia bezpieczeństwa i wymagająca ergonomii. Automatyzacja tych segmentów stawia szczególnie wysokie wymagania integratorom systemów – a jednocześnie oferuje największy potencjał różnicowania.

Profil wymagań: Kiedy standardowe rozwiązania osiągają swoje granice

Wymagania firmy Getzner wobec nowego systemu magazynowania wykraczały daleko poza ramy standardowych rozwiązań. Kluczowe parametry to: bezpieczne i precyzyjne operowanie matami poliuretanowymi o długości 31 metrów i szerokości 1,7 metra o wadze do 13 500 kilogramów, 600 nośników ładunku do jednoczesnej pracy, stabilne warunki utwardzania w zakresie temperatur od +5 do +35 stopni Celsjusza oraz znaczny wzrost pojemności i wydajności w porównaniu ze stanem obecnym.

To połączenie ekstremalnej długości (31 metrów), niezwykłej wagi (13,5 tony) i jednocześnie niezwykle delikatnej powierzchni materiału jest praktycznie unikatowe w intralogistyce. Podczas gdy w konwencjonalnych magazynach wysokiego składowania dominują standardowe wymiary od czterech do dwunastu metrów długości, a ładowność od jednej do pięciu ton jest normą, projekt Getznera wymagał systemu, który znacznie przekracza wszystkie znane parametry wymiarowe.

Do tego dochodziła kwestia krytycznego czasu: magazynowanie musi odbywać się w ciągu 15–30 minut od rozpoczęcia produkcji. System nie może pozwolić na buforowanie czasu na podejmowanie decyzji przez człowieka ani na nieprawidłowe pozycjonowanie – każde opóźnienie grozi stratą materiału. Wreszcie, wymóg dostępności, zgodny z krytycznością systemu, był nie do negocjacji: magazyn musi być zawsze gotowy do użycia, ponieważ każda awaria natychmiast zagraża bieżącej produkcji.

Po przeprowadzeniu szeroko zakrojonych analiz koncepcyjnych podjęto decyzję o zastosowaniu specjalnie zaprojektowanego systemu magazynowania o strukturze plastra miodu – koncepcji, która w takiej formie i wymiarach nie istniała wcześniej.

Rozwiązanie LTW: doskonałość inżynieryjna na granicy możliwości

Firma LTW Intralogistics, założona w 1981 roku w Wolfurcie (Vorarlberg) w Austrii, a obecnie działająca w zakładach w Austrii, Niemczech i USA, pozycjonuje się jako kompleksowy dostawca spersonalizowanych rozwiązań intralogistycznych. Firma zatrudnia od 200 do 500 osób i specjalizuje się w projektowaniu, produkcji i budowie „pod klucz” zautomatyzowanych magazynów wysokiego składowania.

Opracowany dla firmy Getzner system magazynowania o strukturze plastra miodu wyznacza nowe standardy pod wieloma względami. System regałów został zbudowany z wykorzystaniem autorskiej technologii – co oznacza, że ​​same regały stanowią konstrukcję nośną budynku, co przekłada się na znaczne oszczędności w kosztach budowy. Wymiary całkowite systemu wynoszą 33 x 95 x 21,5 metra. W jednym przejściu znajduje się 600 komór o strukturze plastra miodu o pojedynczej głębokości, każda o głębokości 31 metrów. Ładowność użytkowa na jedno miejsce magazynowe wynosi 13 500 kilogramów. System uzupełnia dwanaście stacji przeładunkowych ze zintegrowaną kontrolą dostępu i interfejsami do robotów na miejscu.

Sercem systemu jest jednak układnica LTW 2HE-13521 AZV/S/A – unikatowy na skalę światową system opracowany specjalnie do tego zadania. Składa się on z dwóch trwale połączonych, wytrzymałych ram układnicy, które działają synchronicznie i wspólnie przemieszczają trzyczęściowy wózek podnoszący o łącznej szerokości 31 metrów. Całkowita masa systemu, wraz z ładunkiem, wynosi około 80 ton. Prędkość jazdy wynosi 80 metrów na minutę, prędkość podnoszenia 30 metrów na minutę, przy przyspieszeniu jazdy 0,30 m/s² i przyspieszeniu podnoszenia 0,25 m/s². Częstotliwość cykli wynosi jedenaście podwójnych cykli na godzinę dla każdej układnicy.

Te parametry wydajności są imponujące w kontekście rozmiarów systemu. 80-tonowy system poruszający się po 33-metrowym torze UIC60, przyspieszający i zwalniający z prędkością około 1,4 metra na sekundę, stawia ekstremalne wymagania mechanikom, technologiom sterowania i systemom bezpieczeństwa. Precyzyjna synchronizacja dwóch ram RBG wymaga bardzo dokładnych technologii pomiaru i sterowania, ponieważ nawet minimalne przesunięcia fazowe między dwoma układami napędowymi prowadziłyby do niedopuszczalnych naprężeń mechanicznych w podnoszonym wózku.

Innowacje w szczegółach: Nośniki ładunku jako niedoceniany element systemu

Często niedocenianym aspektem złożonych rozwiązań intralogistycznych jest rozwój nośników ładunku. W przypadku firmy Getzner nośniki stanowiły niezależne wyzwanie inżynieryjne, które musiało znaleźć równowagę między nośnością mechaniczną a jakością powierzchni, masą, ekonomicznością i trwałością.

600 specjalnie zaprojektowanych platform ładunkowych ma wymiary 31 na 1,7 metra, każda, i jest wykonanych z zoptymalizowanych płyt drewnopochodnych. Wybór tego materiału jest uzasadniony ekonomicznie: materiały drewnopochodne oferują korzystny stosunek masy, nośności i kosztów przy tej długości i szerokości. Jednak konstrukcja powierzchni ma kluczowe znaczenie dla funkcjonalności: platformy muszą być idealnie płaskie, ponieważ nawet najmniejsze nierówności pozostawiłyby wgniecenia w nie do końca utwardzonych matach poliuretanowych, uniemożliwiając ich użycie.

Prowadnice rolkowe są zamontowane od spodu, umożliwiając płynne wysuwanie i wsuwanie na całej głębokości plastra miodu, wynoszącej 31 metrów. Specjalnie opracowany mechanizm wysuwania zapewnia precyzyjne i niezawodne prowadzenie, nawet przy masie 13,5 tony. Ta konstrukcja musi działać niezawodnie przez dziesiątki tysięcy cykli, dlatego firma LTW najpierw zbudowała kompletne stanowisko testowe, przetestowała wszystkie procesy w warunkach zbliżonych do produkcyjnych, a następnie wykorzystała wyniki do obliczeń żywotności i dopracowania konstrukcji.

To podejście walidacyjne stanowi doskonały przykład przemysłowego zapewnienia jakości: zamiast polegać na czystej symulacji, testowano rzeczywiste zużycie w warunkach eksploatacyjnych. Dla firmy Getzner ta praktyczna przydatność była decydującym czynnikiem w decyzji o przyznaniu nagrody.

Klimatyzacja jako cecha jakościowa: Ekonomiczny wymiar stabilności procesu

Często niedocenianą przewagą konkurencyjną zautomatyzowanych magazynów wysokiego składowania nad rozwiązaniami manualnymi jest powtarzalność warunków składowania. W przypadku Getznera aspekt ten nie jest opcjonalnym dodatkiem, lecz obowiązkowym wymogiem jakościowym.

Elastomery poliuretanowe reagują na wahania temperatury i wilgotności podczas dojrzewania, zmieniając swoje właściwości mechaniczne. Zbyt niska temperatura spowalnia reakcję sieciowania, a zbyt wysoka może ją niekontrolowanie przyspieszyć. Wahania wilgotności wpływają na strukturę komórkową pianki. W przypadku produktu, który musi ostatecznie wykazywać precyzyjnie zdefiniowane właściwości sprężyste, aby prawidłowo funkcjonować w nawierzchniach kolejowych, budownictwie czy maszynach przemysłowych, stabilność procesu nie jest kwestią perfekcji, lecz odpowiedzialności za produkt.

System LTW zapewnia precyzyjnie kontrolowaną temperaturę i wilgotność w całej powierzchni magazynowej, idealnie płaskie powierzchnie nośne bez punktów nacisku oraz precyzyjne pozycjonowanie nośników ładunku w strukturze plastra miodu. Stwarza to idealne warunki do niezawodnego utwardzania materiału – powtarzalnego, transparentnego i bez ryzyka utraty jakości. Ten punkt jest istotny nie tylko z punktu widzenia inżynierii produkcji, ale również z punktu widzenia ekonomicznego: produkty firmy Getzner, takie jak Sylomer®, posiadają certyfikaty potwierdzające ich zgodność z globalnymi standardami i muszą gwarantować spójne właściwości materiału we wszystkich partiach. Wszelkie odchylenia w procesie utwardzania mogą skutkować utratą gwarancji.

LTW oferuje swoim klientom nie pojedyncze komponenty, lecz zintegrowane, kompletne rozwiązania. Doradztwo, planowanie, komponenty mechaniczne i elektrotechniczne, technologia sterowania i automatyki, a także oprogramowanie i serwis – wszystko jest połączone w sieć i precyzyjnie skoordynowane.

Własna produkcja kluczowych komponentów jest szczególnie korzystna. Pozwala to na optymalną kontrolę jakości, łańcuchów dostaw i interfejsów.

LTW to synonim niezawodności, przejrzystości i partnerskiej współpracy. Lojalność i uczciwość są głęboko zakorzenione w filozofii firmy – uścisk dłoni wciąż ma tu znaczenie.

W związku z tym:

• Rozwiązania LTW

Dostępność ponad 99 procent: co ta liczba oznacza ekonomicznie

Dostępność instalacji na poziomie ponad 99% to jedna z kluczowych obietnic firmy Getzner dotyczących wydajności systemu LTW. Ta wartość brzmi technicznie abstrakcyjnie, ale ma istotne znaczenie ekonomiczne.

Przy 99-procentowej dostępności, maksymalny akceptowalny czas przestoju wynosi około 87 godzin rocznie – co odpowiada około 3,6 dnia w systemie jednozmianowym lub znacznie mniej w systemie wielozmianowym. W przypadku systemu, który stanowi podstawę produkcji, wartość ta nie jest jedynie technicznym wskaźnikiem jakości, ale swoistą gwarancją na wypadek przerw w produkcji.

Dla porównania, przeciętne systemy automatyki przemysłowej osiągają poziom dostępności od 95 do 97 procent. Każdy punkt procentowy dostępności powyżej tego poziomu wymaga zwiększonego nakładu pracy w zakresie planowania redundancji, planowania konserwacji i możliwości zdalnej diagnostyki. Decyzja firmy LTW o zintegrowaniu tego celu z architekturą systemu odzwierciedla przekonanie, że wartość systemu jest definiowana nie tylko przez jego wydajność techniczną, ale także przez niezawodność w ciągłej pracy.

Dla firmy Getzner oznacza to konkretnie: automatyzacja magazynu przeniosła nieodłączne ryzyko produkcyjne, wynikające z wąskiego okna czasowego między produkcją a magazynowaniem mat poliuretanowych, z poziomu ryzyka operacyjno-ludzkiego na poziom ryzyka techniczno-systemowego. Ryzyko techniczno-systemowe można kontrolować znacznie skuteczniej poprzez projektowanie, redundancję i konserwację zapobiegawczą niż ryzyko związane z procesami ludzkimi.

Wyzwania związane z instalacją: precyzyjna praca w warunkach rzeczywistych

Złożoność techniczna projektu często ujawnia się dopiero na etapie montażu. W projekcie Getzner montaż systemu był szczególnie wymagający pod względem logistycznym: między istniejącymi budynkami istniała minimalna przestrzeń, a zmienne warunki pogodowe dodatkowo komplikowały proces.

Własna metoda budowy – czyli integracja systemu regałów jako nośnego elementu budynku – wymaga niezwykle wysokiej precyzji podczas montażu, ponieważ odchylenia wymiarowe rzędu milimetrów mogą wpływać na funkcjonowanie maszyny do składowania i pobierania. Jednocześnie konieczne było zapewnienie połączenia z istniejącymi systemami przepływu materiałów, w tym interfejsów z robotami na miejscu na dwunastu stacjach transferowych.

Według obu stron, integracja przebiegała sprawnie od pierwszego dnia. Interfejs techniczny między systemem LTW a istniejącymi systemami przenośników i produkcji został najwyraźniej tak starannie przygotowany, że uruchomienie odbyło się bez większych trudności. W praktyce nie jest to jednak regułą: integracja heterogenicznych systemów sterowania różnych producentów jest jedną z najczęstszych przyczyn opóźnień w projektach intralogistycznych.

Alexander Batlogg, inżynier ds. procesów logistycznych w firmie Getzner Werkstoffe, opisuje współpracę z LTW jako charakteryzującą się natychmiastową reakcją: rozwiązania zostały opracowane w ciągu zaledwie kilku godzin. Dostępność ekspertów na miejscu znacząco przyczyniła się do sukcesu projektu. Ta jakość współpracy między integratorem systemów a klientem jest kluczowym czynnikiem sukcesu w złożonych projektach maszyn specjalnego przeznaczenia.

Skok wydajności i wzrost efektywności: transformacja w liczbach

Porównanie sytuacji przed i po wdrożeniu LTW szczególnie wyraźnie ilustruje ekonomiczny wpływ automatyzacji. Punktem wyjścia był wskaźnik wykorzystania na poziomie około 30% dla procesów manualnych, podatnych na błędy. Dzięki 600 w pełni funkcjonalnym lokalizacjom magazynowym i znacznemu zmniejszeniu zapotrzebowania na personel do obsługi magazynu, nowy system stanowi jakościową reorganizację całego systemu intralogistyki.

Transformację można mierzyć na kilku poziomach:

Efektywność przestrzenna: Wewnętrzna konstrukcja i pionowe wykorzystanie przestrzeni powietrznej na całej wysokości hali, wynoszącej 21,5 metra, pozwalają na uzyskanie pojemności magazynowej, która nie byłaby możliwa do osiągnięcia konwencjonalnymi metodami na porównywalnej powierzchni. Jednocześnie istniejący budynek jest wykorzystywany bardziej efektywnie.

Niezawodność procesu: Automatyzacja eliminuje błędy spowodowane ręcznie podczas składowania i pobierania. Nieprawidłowe składowanie, niepełne ułożenie mat lub uszkodzenia spowodowane ręcznym transportem są konstrukcyjnie zapobiegane. Ma to bezpośredni wpływ na wskaźnik braków, a tym samym na efektywność wykorzystania materiałów.

Wydajność: Dzięki możliwości rozgrywania jedenastu podwójnych gier na godzinę i możliwości płynnej integracji z cyklem produkcyjnym system może niezawodnie sprostać krytycznym czasowo wymaganiom magazynowym wynoszącym od 15 do 30 minut po zakończeniu produkcji – niezależnie od czasu zmiany, dostępności personelu lub warunków pogodowych.

Przewidywalność: Zautomatyzowane systemy dostarczają precyzyjne dane w czasie rzeczywistym dotyczące obłożenia, przepustowości i stanu systemu. Ta transparentność umożliwia niezawodne planowanie produkcji i tworzy bazę danych do ciągłego doskonalenia procesów.

Strategiczne pozycjonowanie rynkowe: LTW jako specjalista od rzeczy niemożliwych

Dla LTW Intralogistics projekt Getzner to coś więcej niż tylko flagowy projekt techniczny – to strategiczne narzędzie pozycjonujące w segmencie rynku, w którym zwykli konkurenci nie są w stanie konkurować. Każdy, kto potrafi opracować system obsługujący towary o masie 13,5 tony i długości 31 metrów, z ponad 99-procentową dostępnością systemu, sygnalizuje rynkowi kompetencje wykraczające daleko poza standardowe portfolio.

To pozycjonowanie jest niezwykle istotne z ekonomicznego punktu widzenia: w produkcji maszyn specjalnego przeznaczenia i niestandardowych rozwiązaniach intralogistycznych konkurencja cenowa i porównywalność są strukturalnie ograniczone. Ci, którzy potrafią rozwiązać problem, którego nikt inny nie jest w stanie osiągnąć, osiągają ceny znacznie wyższe niż w przypadku produktów standardowych. Jednocześnie powstaje silny efekt lojalności klientów: operator, który dostosował cały swój system produkcyjny do konkretnego systemu magazynowania, raczej nie przejdzie do konkurencji przy kolejnej rozbudowie lub konserwacji.

Firma LTW została założona w 1981 roku i od tego czasu ugruntowała swoją pozycję specjalisty w dziedzinie intralogistyki, zatrudniając zespół liczący od 200 do 500 pracowników. Ekspansja geograficzna na Niemcy i Stany Zjednoczone świadczy o ambicji firmy, aby wykorzystać referencyjne projekty, takie jak magazyn o strukturze plastra miodu firmy Getzner, jako bramę do rynków międzynarodowych. Na europejskim rynku AS/RS, który według prognoz ma wzrosnąć do ponad 11 miliardów dolarów do 2031 roku, strategia ta jest w pełni uzasadniona: unikalne technologiczne atuty stanowią najskuteczniejszą ochronę przed erozją marży na coraz bardziej konkurencyjnym rynku automatyzacji.

Getzner Materials w kontekście globalnym: Motory wzrostu niszy branżowej

Projekt Getzner zyskuje na znaczeniu w kontekście dynamiki rozwoju firmy. Prognozuje się, że globalny rynek izolacji wibracyjnej budynków wzrośnie z 2,66 mld USD w 2023 roku do 4,31 mld USD w 2032 roku, co oznacza roczną stopę wzrostu na poziomie 5,5%. Przewiduje się, że europejski rynek poliuretanów wzrośnie z 20,1 mld USD w 2023 roku do 31,1 mld USD w 2033 roku.

Ten wzrost jest napędzany przez kilka megatrendów: globalną ekspansję sieci kolei dużych prędkości (zwłaszcza w Azji i na Bliskim Wschodzie), rosnącą urbanizację i związane z nią zapotrzebowanie na rozwiązania redukujące hałas w obszarach gęsto zaludnionych oraz rosnącą świadomość znaczenia ochrony przed drganiami w zakładach przemysłowych. Jako światowy lider rynku z udziałem w eksporcie na poziomie 93%, Getzner w sposób nieproporcjonalny korzysta z tego globalnego trendu popytowego.

Z około 500 pracownikami na całym świecie i całym zakładem produkcyjnym w Bürs, rozwój firmy Getzner oznacza wzrost wolumenu produkcji w tej samej lokalizacji. To wywiera ciągłą presję na intralogistykę pod względem wydajności i przepustowości. W tym kontekście decyzja o inwestycji w wysoce zautomatyzowany magazyn o strukturze plastra miodu nie jest kosztownym, luksusowym rozwiązaniem, lecz strategiczną koniecznością – fundamentem dalszego wzrostu bez konieczności rozbudowy powierzchni produkcyjnej.

Benchmark w produkcji maszyn specjalnego przeznaczenia: Implikacje technologiczne dla branży

Układnica LTW 2HE-13521 przyczynia się do rozwoju budowy maszyn specjalnego przeznaczenia jako dyscypliny pod wieloma względami. Rozwiązanie konstrukcyjne polegające na połączeniu dwóch zsynchronizowanych ram układnicy w trzyczęściowy wózek podnoszący stanowi eleganckie rozwiązanie fundamentalnego problemu geometrycznego: pojedyncze maszty o rozpiętości 31 metrów byłyby mechanicznie niemożliwe do utrzymania pod wpływem naprężeń zginających ładunku o masie 13,5 tony. Natomiast połączenie dwóch niezależnych ram w układ współpracujący umożliwia równomierne rozłożenie obciążenia i wysoce precyzyjne sterowanie synchroniczne.

Wymagana w tym celu technologia sterowania działa w obszarze precyzyjnej synchronizacji dwóch mechanicznie odsprzęgniętych, ale elektrycznie skoordynowanych układów napędowych. Odchylenia położenia między dwiema ramami podczas pracy muszą mieścić się w zakresie poniżej milimetra, aby zapewnić dokładność pozycjonowania nośnika ładunku i zapobiec odkształceniom mechanicznym w podnoszonym wózku. To zadanie sterowania, uwzględniające bezwładność, odkształcenia sprężyste i dynamiczne zmiany obciążenia, stanowi wyzwanie inżynierii sterowania.

Projekt Getznera pokazuje, że granice zautomatyzowanego składowania towarów długich i ciężkich sięgają dalej, niż wcześniej zakładano. To, co wydaje się być przypadkiem szczególnym, może w perspektywie średnioterminowej znaleźć naśladowców w innych branżach: przemysł stoczniowy, energetyka wiatrowa (producenci łopat wirników), przemysł lotniczy i kosmiczny oraz przetwórstwo stali – wszystkie te branże stoją przed podobnymi wyzwaniami logistycznymi związanymi z ekstremalnie długimi i ciężkimi półproduktami.

Partnerstwo jako czynnik sukcesu: Czego projekt uczy poza granicami transakcji

Jednym z najbardziej niezwykłych rezultatów projektu Getzner nie jest aspekt techniczny, lecz współpraca. Getzner opisuje współpracę z LTW jako partnerską, zorientowaną na cel i charakteryzującą się autentycznym zaangażowaniem. W środowisku, w którym złożone projekty instalacji specjalistycznych regularnie kończą się fiaskiem z powodu problemów komunikacyjnych, niejasnych interfejsów lub braku reakcji na problemy, ta jakość współpracy sama w sobie jest kluczowym czynnikiem sukcesu.

Natychmiastowa dostępność ekspertów LTW, płynna integracja techniczna od pierwszego dnia działania oraz konstruktywne rozwiązywanie problemów bez eskalacji do poziomu formalnych umów – to cechy jakościowe, które rzadko są wyraźnie uwzględniane w klasycznej inżynierii mechanicznej, ale które w znacznym stopniu decydują o sukcesie lub porażce złożonych projektów.

Dla LTW ten zysk reputacji oznacza coś więcej niż tylko pozytywne referencje: na rynku, gdzie decyzje zakupowe dotyczące wielomilionowych inwestycji w dużej mierze zależą od rekomendacji i wizyt referencyjnych, jakość relacji z klientem jest wymiernym atutem ekonomicznym. Dla Getznera stanowi ona podstawę długoterminowej współpracy serwisowej i konserwacyjnej, która zabezpiecza wartość aktywów przez cały okres ich użytkowania.

Kiedy intralogistyka staje się strategiczną przewagą konkurencyjną

System magazynowania o strukturze plastra miodu LTW dla firmy Getzner Werkstoffe to nie tylko arcydzieło techniki – to żywa lekcja o strategicznym znaczeniu intralogistyki we współczesnym przemyśle. W czasach, gdy zakłady produkcyjne są pod coraz większą presją na wydajność i redukcję kosztów, jakość wewnętrznych przepływów materiałów jest kluczowym czynnikiem decydującym o konkurencyjności całych przedsiębiorstw.

Przesłanie ekonomiczne projektu jest jasne: inwestycja w wysoce zautomatyzowaną intralogistykę, precyzyjnie dopasowaną do procesu produkcyjnego, nie jest wydatkiem, lecz fundamentalnym wymogiem. Zapewnia ona ciągłość produkcji, zwiększa wykorzystanie mocy produkcyjnych z 30 do prawie 100 procent, eliminuje krytyczne dla jakości ręczne etapy procesu i zapewnia przejrzystość danych niezbędną do zrównoważonego rozwoju procesów. Dla firmy Getzner, która z 93-procentowym udziałem w eksporcie musi codziennie udowadniać swoją konkurencyjność na rynkach globalnych, taki system nie jest opcjonalny – stanowi logistyczny fundament dalszego rozwoju.

Dla LTW Intralogistics projekt ten stanowi dowód na potencjał wysoce wyspecjalizowanego dostawcy niszowego, który opracowuje rozwiązania tam, gdzie inni rezygnują. Na europejskim rynku systemów AS/RS, którego wolumen prognozowany jest na ponad 11 miliardów dolarów do 2031 roku, a który charakteryzuje się strukturalnym zapotrzebowaniem na zindywidualizowane rozwiązania w zakresie transportu ciężkiego i towarów długich, taka pozycja stanowi trwałą przewagę strategiczną – a system magazynowania typu plaster miodu firmy Getzner jest tego najlepszym dowodem.

Chętnie będę pełnić rolę Twojego osobistego doradcy.

Możesz się ze mną skontaktować pod adresem wolfenstein∂xpert.digital lub

Po prostu zadzwoń do mnie pod numer +49 7348 4088 965 .

LinkedIn
 

 

Więcej informacji tutaj:

• Doradztwo i planowanie w zakresie magazynów wysokiego składowania: Zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania – W pełni automatyczna optymalizacja składowania palet – Optymalizacja magazynu