Strategie efektywnego magazynowania – podstawa skutecznego zarządzania magazynem

Efektywne zaprojektowanie strefy odbioru jest równie kluczowe dla wydajności magazynu, jak wyposażenie go w skuteczne systemy regałowe. Jeśli strefa odbioru jest źle zaprojektowana lub nieoptymalnie zorganizowana, niemal nieuchronnie prowadzi to do poważnych zakłóceń w całym procesie magazynowania.

Koncepcja odbioru towaru

Podczas przyjmowania towarów, towary są identyfikowane, kontrolowane i przygotowywane do składowania w wieloetapowym procesie. Dzięki ścisłej współpracy między logistyką magazynową a dostawcami, wstępne informacje o towarach przychodzących są zazwyczaj dostępne, co umożliwia identyfikację poprzez porównanie kodów kreskowych lub podobnych identyfikatorów. Warunkiem wstępnym uproszczonego skanowania jest wdrożenie systemu numeracji lub kodów kreskowych, który jest jednoznacznie interpretowany przez obie strony. Bez tego kontrola musi być przeprowadzana ręcznie.

Po sprawdzeniu poprawności i ilości towarów przychodzących przeprowadzana jest kontrola jakości. Proces ten różni się znacznie w zależności od rodzaju dostarczonego towaru i może obejmować zarówno kontrolę powierzchowną, jak i szczegółową analizę pojedynczego lub nawet całego towaru.

Po pomyślnej wstępnej kontroli towary są przekazywane z punktu odbioru do magazynu.

Celem efektywnego systemu przyjmowania towarów, oprócz funkcji kontroli opisanej powyżej, jest przygotowanie towarów do późniejszego składowania. Błędy podczas przyjmowania towarów mogą mieć niezwykle kosztowne konsekwencje podczas składowania, a następnie obsługi lub pobierania. Rozważmy na przykład praktycznie niemożliwe zadanie zlokalizowania poszczególnych towarów, które zostały błędnie przypisane do określonych lokalizacji w magazynie. Ponadto, słabe wykorzystanie przestrzeni magazynowej spowodowane błędnym planowaniem początkowym może prowadzić do niedoboru, a nawet marnotrawstwa powierzchni magazynowej.

Błędy popełnione podczas magazynowania wpływają na cały późniejszy proces magazynowania. Dlatego dla specjalistów logistyki magazynowej kluczowa jest przemyślana strategia efektywnego magazynowania towarów.

Ale jak to zorganizować i ustrukturyzować?

W zależności od rodzaju przedmiotu lub miejsca przechowywania, można zastosować różne strategie. Zasadniczo można wyróżnić dwa typy strategii – strategie dotyczące zajętości i strategie dotyczące przemieszczania .

Strategia rozmieszczenia magazynu określa rozmieszczenie poszczególnych obszarów funkcjonalnych w magazynie. To, które towary znajdują się w którym miejscu składowania i w której strefie składowania, zależy od celu danej strategii rozmieszczenia.

Obok nich znajdują się strategie przemieszczania, które determinują wykorzystanie sprzętu magazynowego do składowania, przemieszczania i pobierania towarów. Ich celem jest osiągnięcie maksymalnej efektywności składowania, przemieszczania i pobierania poprzez umiejętne wykorzystanie zasobów, biorąc pod uwagę istniejące warunki magazynowe.

Aby sprawnie zarządzać magazynem, strategie przemieszczania się i zajmowania towarów przez zarząd magazynu muszą być precyzyjnie skoordynowane, ponieważ nie każda strategia przemieszczania się jest odpowiednia dla każdej strategii zajmowania towarów.

Strategie magazynowania: Strategie obłożenia

Szybka koncentracja

Celem tej strategii jest optymalizacja tras kompletacji zamówień. Dzięki składowaniu szybko rotujących artykułów w centralnej lokalizacji, skraca się dystans pokonywany przez pracowników i uzyskuje się szybszy dostęp do tych artykułów. Rozróżnia się magazynowanie artykułów dynamicznych i statycznych.

Szybka koncentracja podczas dynamicznego wdrażania

W tym przypadku obowiązuje zasada kompletacji zamówień „towar do człowieka”. Towary są transportowane bezpośrednio na stanowisko pracy pracownika za pomocą urządzeń transportowych (przenośników taśmowych, regałów karuzelowych itp.). Szybko rotujące towary są składowane w taki sposób, aby urządzenia transportowe mogły je jak najłatwiej i najszybciej przetransportować do pracownika magazynu.

Koncentracja dużej prędkości w statycznym provisionowaniu

W tej alternatywie stosuje się kompletację typu człowiek-towar. Pracownik kompletujący pobiera potrzebne towary z odpowiedniego miejsca składowania. Dlatego w tym wariancie szybko rotujące towary są umieszczane w centralnym, łatwo dostępnym miejscu w strefie przygotowawczej. Wadą jest to, że ścieżki pracowników kompletujących mogą się krzyżować podczas pobierania towarów znajdujących się blisko siebie, co utrudniałoby im wzajemne przemieszczanie się.

Stałe i bezpłatne powierzchnie magazynowe

W systemie magazynowania ze stałą lokalizacją, miejsca składowania są rezerwowane i utrzymywane w czystości dla konkretnego towaru. Natomiast w systemie magazynowania z wolną lokalizacją, towary są umieszczane w dowolnym dostępnym miejscu, gdy tylko się ono zwolni. Nie ma znaczenia, jaki towar był wcześniej składowany w tym miejscu ani czy podobne towary znajdują się gdzie indziej w magazynie.

Wadą rozwiązań ze stałą lokalizacją magazynową jest to, że rezerwacja miejsca na dany towar wymaga pozostawienia wolnych pomieszczeń, których nie można przeznaczyć na inne towary. To rozwiązanie wymaga zatem więcej miejsca. Zaletą jest jednak to, że miejsca składowania towarów można łatwo określić w dowolnym momencie, bez konieczności korzystania z oprogramowania.

W przypadku otwartych systemów składowania nakłady technologiczne są wyższe, ponieważ ich wdrożenie wymaga systemu zarządzania magazynem, który kontroluje przepływ towarów. Zaletą tego rozwiązania jest optymalne wykorzystanie pojemności magazynowej, ponieważ nie ma potrzeby blokowania wolnej przestrzeni magazynowej dla towarów, które mogą być jeszcze niedostępne. Ponadto, trasy składowania są krótsze, ponieważ zawsze można wykorzystać pierwszą dostępną przestrzeń.

Strategia równego podziału

Tam towary są rozmieszczane w magazynie w taki sposób, aby w każdym miejscu lub na każdej alejce znajdowała się mniej więcej taka sama liczba towarów. Celem jest zapewnienie równomiernego rozmieszczenia towarów w magazynie, a tym samym równomiernego wykorzystania pojemności.

Regulacja przestrzeni magazynowej

W tym przypadku, do przestrzeni magazynowych przydzielane są towary według ich pojemności. Małe przestrzenie są wypełniane jednostkami magazynowymi o małej objętości i niskim poziomie zapasów, podczas gdy większe przestrzenie są zapełniane odpowiednio większymi towarami lub jednostkami o wysokim poziomie zapasów.

Przydział przestrzeni na pojedyncze i mieszane przedmioty

Magazynowanie pojedynczych artykułów oznacza, że ​​sąsiednie magazyny mogą być składowane wyłącznie z identycznymi artykułami (tj. produktami o bardzo podobnym wyglądzie, rozmiarze itp.). W oprogramowaniu do zarządzania magazynem artykuły te są identyfikowane unikalnym numerem identyfikacyjnym. Magazynowanie mieszane natomiast polega na składowaniu w magazynach jednostek różnych artykułów. Strukturalnie jest to porównywalne z magazynowaniem na wolnej przestrzeni. Również w tym przypadku istnieje większe zapotrzebowanie na oprogramowanie wspomagające.

Minimalizowanie potrzeby tworzenia miejsc do przechowywania uszkodzonych elementów

W każdym typie magazynowania może się zdarzyć, że przestrzeń w jednym miejscu składowania będzie niewystarczająca, aby pomieścić wszystkie towary z partii. W takim przypadku towary muszą być rozlokowane w kilku miejscach składowania – tworząc częściowo wypełnione przestrzenie magazynowe, które marnują przestrzeń, ponieważ niewykorzystane obszary w tych miejscach nie mogą być łatwo zapełnione innymi towarami. Dlatego towary z częściowo zapełnionych jednostek magazynowych są zawsze usuwane w pierwszej kolejności. Ma to na celu zwiększenie poziomu zapełnienia i uniknięcie zajmowania więcej niż jednej przestrzeni magazynowej na jeden towar.

Strategie magazynowania: Strategie przemieszczania

Strategia dla jednej gry

W tej strategii maszyna do składowania i pobierania pobiera jednostkę magazynową z lokalizacji bazowej i transportuje ją do wyznaczonej lokalizacji magazynowej. Następnie maszyna wraca do bazy, aby pobrać kolejną jednostkę magazynową. W przypadku tych tak zwanych operacji w cyklu pojedynczym pojazdy transportowe realizują wyłącznie zlecenia składowania lub pobierania. Mieszanie zleceń nie jest możliwe.

Zaletą trybu dla jednego gracza jest zwiększona wydajność podczas przechowywania i pobierania danych.

Jednakże dłuższe przejazdy pustego sprzętu magazynowego (=jazdy powrotne do stacji odbioru lub ze stacji dostaw) mają niekorzystny wpływ.

Strategia podwójnej gry

W odróżnieniu od gier dla jednego gracza, gra ta łączy transakcje przychodzące i wychodzące.

W ten sposób przechowywanie jednego przedmiotu w podróży wychodzącej jest połączone z zabraniem innego przedmiotu, przechowywanego w pobliżu, w podróży powrotnej.

Zaletą pracy dwutorowej jest optymalizacja tras transportowych, co redukuje puste przebiegi i przestoje, zwiększając tym samym wydajność procesów magazynowych. Wadą jest dłuższy czas realizacji poszczególnych operacji. Wymaga to również bardziej precyzyjnego planowania procesów, co często jest możliwe jedynie dzięki zaawansowanemu oprogramowaniu do zarządzania magazynem.

Strategia trasy

Strategia trasowania określa, jakimi trasami maszyny magazynujące i pobierające powinny poruszać się do miejsc kompletacji w celu składowania towarów. Celem jest sekwencyjne dotarcie do miejsc składowania, najkrótszymi możliwymi trasami, aby zminimalizować odległości przejazdu. W zależności od strategii, celem może być również eksploatacja maszyn z maksymalnym wykorzystaniem ich mocy przerobowych, aby przetransportować jak najwięcej towarów jednocześnie.

Strategia relokacji

Im częściej towary są przemieszczane w magazynie, tym większa potrzeba relokacji poszczególnych pozycji. Lokalizacje magazynowe, które wcześniej były idealne dla danego produktu, mogą stać się mniej atrakcyjne ze względu na nowo dostępną przestrzeń w innych miejscach. Dzieje się tak na przykład w przypadku towarów szybko rotujących, gdy nagle zwalnia się przestrzeń w pobliżu stanowisk kompletacyjnych. Podobnie, nowo dostarczone towary mogą wymagać konkretnej, obecnie zajętej lokalizacji magazynowej. W takim przypadku znajdujące się tam pozycje musiałyby zostać przeniesione.

Transfery dzielą się na:

• Przeprowadzka w pobliżu outsourcingu
• Połączone relokacje i magazynowanie
• Losowa relokacja

Przenoszenie w pobliże miejsca składowania to często stosowana metoda, zwłaszcza w przypadku towarów szybko rotujących, gdzie towary przeznaczone do przeniesienia są przechowywane jak najbliżej stacji kompletacji lub załadunku.

Do łączonego składowania i pobierania wymagany jest sprzęt magazynowy o dużej pojemności. Sprzęt ten pobiera przedmioty przeznaczone do przeniesienia i transportuje je do miejsca, w którym znajduje się przedmiot pobierany. Podczas gdy pobierany przedmiot jest również pobierany przez transporter, towary przeznaczone do przeniesienia są jednocześnie umieszczane w wolnej przestrzeni magazynowej.

W przypadku relokacji losowej miejsce, do którego mają zostać przemieszczone towary, jest wybierane losowo, podobnie jak w przypadku swobodnego ustalania miejsca składowania.

Strategia zmiany biegów

Jest to metoda, w której zamówienia przychodzące i wychodzące są gromadzone i przetwarzane dopiero po upływie pewnego czasu.

Aby przetworzyć zlecenie kompletacji, artykuły zazwyczaj muszą zostać pobrane z różnych lokalizacji magazynowych. Zazwyczaj wymaga to odwiedzenia kilku alejek w celu realizacji jednego zamówienia. W strategii przełączania alejek zamówienia są gromadzone (grupowane w partie), a następnie przetwarzane łącznie. Polega to na przetwarzaniu wszystkich artykułów z różnych zamówień, które dotyczą konkretnego korytarza. Przełączanie alejek następuje po uzyskaniu dostępu do wszystkich artykułów ze wszystkich zamówień kompletacji w danym korytarzu. Następnie sprzęt magazynowy lub operator przemieszcza się do następnego korytarza, aby pobrać wymagane artykuły. Ten typ zarządzania magazynem ma na celu przede wszystkim optymalizację tras i czasu kompletacji.

 Alternatywa: Przechowywanie w dynamicznych systemach pamięci masowej

Wiele z opisanych strategii ma na celu optymalizację tras przejazdu i zapotrzebowania na przestrzeń w magazynie. Strategie te zazwyczaj zakładają statyczny system regałów. Pojemność magazynową można jednak zoptymalizować również na inne sposoby, np. poprzez zastosowanie przez specjalistów ds. logistyki magazynowej nowoczesnych, niekiedy w pełni zautomatyzowanych, systemów. Dzięki wysokiej gęstości zabudowy, systemy te wymagają minimalnej przestrzeni i, dzięki zastosowaniu zaawansowanego oprogramowania do zarządzania magazynem, spełniają najwyższe wymagania pod względem wydajności podczas składowania i kompletacji, dokładności kompletacji oraz kosztów. Te systemy magazynowe obejmują:

• Magazyny pionowe i wysokiego składowania
• Łożysko karuzelowe
• Systemy wahadłowe

Każdy system musi być indywidualnie skonfigurowany tak, aby odpowiadał konkretnym wymaganiom i warunkom przestrzennym klienta.