Magazynowanie na regałach – Systemy magazynowania i regałów – Automatyczne systemy magazynowania i wyszukiwania

Potrzebujesz kompetentnego wsparcia w realizacji swoich wymagań? Masz pytania dotyczące Smart Factory, Smart Logistics lub cyfryzacji?

Rady i rozwiązania znajdziesz tutaj 👈🏻

Automatyzacja magazynów i łańcuchów dostaw jest istotnym elementem optymalizacji magazynu. Wspieramy Cię w tym.

Rady i rozwiązania znajdziesz tutaj 👈🏻

Handel elektroniczny ma szczególne wymagania, a konkurencja staje się coraz silniejsza. Nie bez powodu e-commerce uznawany jest za motor zmian na rynku. Dzięki naszemu cyfrowemu know-how, innowacyjne rozwiązania i wdrożenia są naszą siłą.

Skontaktuj się z nami 👈🏻

Zautomatyzowane układnice do przechowywania regałów są przeznaczone do automatycznego przechowywania i wyszukiwania części i przedmiotów w zakładach produkcyjnych, sprzedaży, handlu detalicznym, hurtowym i instytucjach. Pojawiły się w latach 60. XX wieku i początkowo skupiały się na ciężkich ładunkach paletowych, ale wraz z postępem technologii obsługiwane ładunki stały się mniejsze. Systemy te są sterowane komputerowo i prowadzą inwentaryzację przechowywanych towarów. Pozycje usuwa się poprzez określenie rodzaju i ilości pozycji do usunięcia. Komputer określa, gdzie w obszarze przechowywania można usunąć przedmiot i planuje usunięcie. Kieruje odpowiednią układnicę automatyczną do miejsca przechowywania towaru i instruuje urządzenie, aby ułożyło przedmiot w miejscu, z którego ma zostać odebrany. System przenośników i/lub systemów transportowych bez kierowcy jest czasami częścią układnicy. Przenoszą one ładunki do i z obszaru magazynu oraz transportują je na halę produkcyjną lub do doków załadunkowych. Aby składować artykuły, paleta lub taca jest umieszczana na stacji wejściowej systemu, informacje o stanie magazynowym wprowadzane są do terminala komputerowego, a układnica przesuwa ładunek do obszaru przechowywania, określa odpowiednią lokalizację dla artykułu i przechowuje obciążenie . W miarę dodawania lub usuwania przedmiotów z półek komputer odpowiednio aktualizuje swoje zapasy.

Zalety układnicy obejmują zmniejszenie nakładu pracy przy przenoszeniu towarów do i z magazynu, zmniejszenie poziomu zapasów, dokładniejsze śledzenie zapasów i oszczędność miejsca. Przedmioty są często przechowywane gęściej niż w systemach, w których elementy są wprowadzane i wyjmowane ręcznie.

W magazynie artykuły można umieszczać na półkach lub zawieszać na prętach przymocowanych do łańcuchów/napędów w celu przemieszczania się w górę i w dół. Wyposażenie maszyny do przechowywania i wyszukiwania obejmuje maszynę do przechowywania i wyszukiwania (RBG), która służy do szybkiego przechowywania i wyszukiwania materiału. SRM (maszyna do przechowywania i pobierania) służy do przemieszczania ładunków w pionie lub poziomie, ale może również przesuwać się w bok, aby umieścić przedmioty we właściwym miejscu przechowywania.

Trend w kierunku produkcji just-in-time często wymaga dostępności zasobów produkcyjnych na poziomie podpalet, a system składowania i wyszukiwania to znacznie szybszy sposób na zorganizowanie składowania mniejszych artykułów przy liniach produkcyjnych.

Amerykański Instytut Handlu Materiałowego (MHIA), stowarzyszenie branżowe non-profit działające w branży transportu materiałów, oraz jego członkowie podzielili AS/RS na dwa główne segmenty:

• Stałe przejście i
• Karuzele/winda

Obie technologie umożliwiają automatyczne przechowywanie i odzyskiwanie części i przedmiotów, ale wykorzystują różne technologie. Każda technologia ma swoje zalety i wady. Systemy korytarzy stałych to zazwyczaj większe systemy, natomiast moduły karuzelowe i moduły podnośników pionowych są używane pojedynczo lub w grupach, ale w małych i średnich zastosowaniach.

Układnica ze stałym korytarzem jest dostępna w dwóch głównych wersjach:

• pojedynczy maszt lub
• dwumasztowy

Większość opiera się na szynie i suficie prowadzonym przez szyny prowadzące lub kanały u góry, aby zapewnić dokładne wyrównanie w pionie, ale niektóre są również podwieszone do sufitu. „Wózki wahadłowe” tworzące system przemieszczają się pomiędzy stałymi regałami magazynowymi w celu załadowania lub pobrania żądanego ładunku (od pojedynczej książki w systemie bibliotecznym po wielotonową paletę towarów w systemie magazynowym). Cała jednostka porusza się poziomo w obrębie korytarza, natomiast wózki wahadłowe mogą podnosić się na wymaganą wysokość, aby dosięgnąć ładunku, a także wysuwać i chować w celu załadunku lub rozładunku ładunków znajdujących się w wielu miejscach głęboko na półce. System półautomatyczny można osiągnąć, stosując wyłącznie specjalistyczne wózki wahadłowe w ramach istniejącego systemu regałów.

Kolejną technologią układnic jest tzw. technologia wahadłowa. Dzięki tej technologii ruch poziomy realizowany jest przez niezależne wózki wahadłowe, każdy działający na jednym poziomie regału, natomiast za ruch pionowy odpowiada podnośnik umieszczony w ustalonym miejscu w regale. Dzięki zastosowaniu dwóch oddzielnych maszyn dla tych dwóch osi, technologia wahadłowa jest w stanie osiągnąć wyższą przepustowość niż układnice.

Maszyny do przechowywania i pobierania odbierają ładunki z określonych stacji lub dostarczają je do pozostałej części wspierającego systemu transportowego, gdzie ładunki przychodzące i wychodzące są precyzyjnie pozycjonowane w celu zapewnienia właściwej obsługi.

Ponadto istnieją różne typy automatycznych maszyn do przechowywania i wyszukiwania, tzw

• Układnica do ładunków jednostkowych, układnica do średniego obciążenia
• Układnica mini-load, pionowy system buforowy/moduły
• Moduł podnoszenia pionowego (VLM)
• Pionowa karuzela, automatyczny stojak obiegowy lub paternoster
• Pozioma karuzela

należy się odnieść. Systemy te są używane jako jednostki samodzielne lub w zintegrowanych stacjach roboczych zwanych modułami lub systemami. Jednostki te są zazwyczaj zintegrowane z różnymi typami systemów pick-to-light i wykorzystują albo sterowanie mikroprocesorowe do podstawowego użytku, albo oprogramowanie do zarządzania zapasami.

Systemy te idealnie nadają się do zwiększenia wykorzystania przestrzeni nawet o 90%, produktywności o 90%, dokładności do 99,9%+ i przepustowości do 750 linii na godzinę na operatora lub więcej, w zależności od konfiguracji systemów.

Wraz z pojawieniem się masowej produkcji w przemyśle wymagania dotyczące wewnętrznego przepływu materiałów, a tym samym technologii przechowywania, stały się coraz większe. Zapotrzebowanie na możliwość przechowywania coraz większej ilości towarów na małej powierzchni doprowadziło do powstania w latach pięćdziesiątych magazynów blokowych. Magazyny blokowe obsługiwano za pomocą suwnic, które zajmowały znacznie mniej miejsca w korytarzach i osiągały wysokość nieosiągalną dla wózka widłowego lub wózka wysokiego składowania.

W latach 60. XX wieku powstały pierwsze maszyny do składowania i pobierania, które w przeciwieństwie do dźwigów składujących były powiązane z korytarzami i dlatego nie wymagały portalu do przejazdu przez całą halę. Zwiększyło to nie tylko pojemność magazynu poprzez większe wykorzystanie przestrzeni, ale także wydajność, ponieważ dla każdego korytarza dostępny był teraz oddzielny SRM. Początkowo RBG poruszały się jak małe suwnice po suficie hali i były prowadzone po podłodze. Wkrótce jednak przestawiono się na przenoszenie siły nie przez półki czy sufit hali, ale przez podłogę hali, ponieważ znacznie łatwiej było sterować mechanicznie. Jednopasmowe RBG na ziemi były teraz w stanie osiągnąć jeszcze wyższą wydajność.

Chociaż wcześniej RBG były obsługiwane ręcznie przez kierowcę, rozwój technologii informatycznych w latach 80. umożliwił w dużej mierze zautomatyzowanie maszyn do przechowywania i wyszukiwania.

Doprowadziło to do silnego rozwoju branży od lat 90-tych. W kolejnych latach coraz większego znaczenia nabierał rozwój oprogramowania (LSR (komputer sterujący magazynem) i LVR (komputer zarządzający magazynem), zob. magazyn wysokiego składowania). Pod względem mechanicznym wyzwaniem dla RBG była stale rosnąca wydajność, ale podstawowa koncepcja pozostała niezmieniona do dziś.

Układnica nie jest połączeniem wózka widłowego i wciągnika, ale ze względu na prowadzenie u góry i na dole jest typowym wciągnikiem, który porusza się sam w kierunku jazdy (oś X), a wózek podnoszący w kierunek podnoszenia (oś Y). Układnica nigdy nie działa samodzielnie, ale zawsze w połączeniu z tzw. urządzeniem do obsługi ładunku, które bezpośrednio manipuluje ładunkiem lub z tzw. pomocami załadunkowymi, które pełnią funkcję nośników ładunku (w kierunku Z).

Z reguły dla każdego korytarza regałowego instalowana jest układnica. Zmiana korytarza półki wymagałaby znacznie bardziej złożonej konstrukcji i znacznie wydłużyłaby czas dostępu do przedziału półki; niemniej jednak są produkowane (zwykle określane jako „zakrzywione” RBG). Jeśli składowanie i pobieranie są oddzielone od siebie, pary maszyn do składowania i pobierania są również przydatne w każdym korytarzu regałów. O wyborze rozwiązań decyduje nie tylko pożądany czas eksploatacji, ale także ładowność, wysokość budynków, strategie przechowywania itp.

podwozie

Podwozie jednogąsienicowe łączy dwa koła z masztem lub ramą. Koła prowadzone są po szynach i są obrotowo zamontowane na zakrzywionych RBG. W zależności od rodzaju szyny (profile walcowane na gorąco, takie jak profile U, profile I i szyny kolejowe) i obciążenia koła, w kołach pojedynczych lub podwójnych stosuje się koła stalowe, plastikowe lub Vulkollan (piasta stalowa z odlanym bieżnikiem z elastomeru). łuki. W zależności od zapotrzebowania na moc napędzane jest jedno lub oba koła.

maszt

Maszt (kolumna) łączy podwozie z belką czołową. W zależności od zastosowania możliwe są wersje jednomasztowe lub dwumasztowe (urządzenia ramowe). Wózek podnoszący prowadzony jest wzdłuż masztu. Maszt zawiera również inne elementy, takie jak wciągnik z napędem linowym lub łańcuchowym, główną szafę sterowniczą, platformy i drabiny ze sprzętem ochrony osobistej (PPE), zasilanie głównej szafy sterowniczej i wózka podnośnikowego za pomocą przewodów lub kabla więzy.

wózek podnoszący

Wózek podnośnikowy przede wszystkim przenosi ładunek przeznaczony do transportu i jest wyposażony w urządzenia do podnoszenia i dostarczania ładunku, tzw. urządzenie nośne.

W przypadku automatycznego RBG zazwyczaj na wózku podnoszącym znajduje się stanowisko sterowania awaryjnego (do rozwiązywania problemów). Ręczne SRM często posiadają kabinę z mniej lub bardziej rozbudowanym wyposażeniem (ŚOI, siedzenie, półki, komputer, skaner, gaśnica itp.). Kolejną ważną kwestią jest tutaj projekt drogi ewakuacyjnej.

Ruch podnoszenia odbywa się za pomocą napędu linowego, pasowego lub łańcuchowego. Aby zapewnić automatyczne wyłączenie ruchu podnoszenia w przypadku mechanicznego zablokowania wózka podnośnikowego, w zawieszeniach zamontowano wyłączniki bezpieczeństwa wykrywające luźną linę lub przeciążenie. Na wózku podnoszącym znajdują się urządzenia zapobiegające upadkowi w przypadku zerwania liny lub łańcucha. Ten sprzęt ochronny jest szczególnie ważny, jeśli ludzie mogą jeździć na RBG.

poprzeczka głowy

Trawers czołowy zawiera górne podwozie iw razie potrzeby łączy oba maszty. Górne podwozie składa się z rolek prowadzących, które są prowadzone w szynie na jarzmie regału (górna konstrukcja łącząca rzędy regałów). W przypadku maszyn jednomasztowych, które nie mają łuków, można nawet pominąć poprzeczkę czołową.

Poprzeczka czołowa jest szczególnie ważna, gdy w systemie szynowym znajduje się kilka zakrzywionych RBG. W takim przypadku należy zapobiec kolizji. Urządzenia przeciwuderzeniowe wbudowane są w poprzeczkę głowicy, która służy jednocześnie jako bufor.

Wymagania dotyczące napędu i mocy

Napędy jazdy i podnoszenia to obecnie głównie silniki elektryczne z regulacją prędkości, a wydajność jazdy jest coraz wyższa, aby skrócić czas dostępu i zwiększyć wydajność systemu. Napędy hydrauliczne są już prawie nieużywane ze względu na duże ryzyko zanieczyszczenia, szczególnie towarów.

Sterowanie ręczne

W przypadku sterowania ręcznego wszystkimi osiami ruchu steruje operator za pomocą joysticka lub przycisku. W przypadku tego typu sterowania blokady logiczne i elektryczne muszą uniemożliwiać wykonanie wszelkich ruchów w dowolnym momencie normalnej pracy. Ze względu na stale rosnący poziom automatyzacji, obsługiwane ręcznie SRM nie odgrywają już dziś znaczącej roli. Jednakże urządzenia obsługiwane przez człowieka są nadal używane, zwłaszcza do prac związanych z kompletacją.

Sterowanie półautomatyczne

Przy tego rodzaju sterowaniu pewne sekwencje ruchów są zautomatyzowane. Bardzo pomocne jest np.: B. tzw. cykl wideł, podczas którego operator podchodzi do odpowiedniego przedziału i poprzez naciśnięcie przycisku rozpoczyna kolejny cykl:

Wysuń widły teleskopowe → podnieś widły teleskopowe → wsuń widły teleskopowe

Automatyczna kontrola

Dzięki automatycznemu sterowaniu wszystkie ruchy RBG są kontrolowane i monitorowane autonomicznie na maszynie do przechowywania i pobierania. Ruch koordynowany jest danymi zamówień z systemu zarządzania magazynem. Transmisja danych pomiędzy jednostkami funkcjonalnymi może m.in. B. drogą kablową, drogą świetlną (podczerwień) lub drogą radiową.

Ręczne przemieszczanie każdego RBG jest możliwe za pośrednictwem awaryjnej stacji sterującej, której można użyć do pominięcia połączenia z systemem zarządzania magazynem.

Koszty SRB zależą w dużej mierze od poziomu automatyzacji, wymiarów, liczby jednostek i danych dotyczących wydajności. Mniejszy automatyczny RBG mieści się w przedziale 100 000 euro, w przypadku RBG takiego jak w powyższym przykładzie inwestycja mieści się w przedziale 300 000 euro.

Skuteczny zautomatyzowany system przechowywania i wyszukiwania oferuje kilka korzyści w zarządzaniu łańcuchem dostaw:

• Sprawny system składowania i wyszukiwania pomaga firmom obniżyć koszty poprzez minimalizację ilości niepotrzebnych części i produktów w magazynie oraz poprawę organizacji zawartości magazynu. Zautomatyzowane procesy tworzą również więcej przestrzeni magazynowej dzięki magazynowaniu o dużej gęstości, węższym korytarzom itp.
• Automatyzacja zmniejsza koszty pracy, zmniejszając jednocześnie wymagania kadrowe i zwiększając bezpieczeństwo.
• Modelowanie i zarządzanie logiczną reprezentacją fizycznych obiektów magazynowych (np. półek itp.). Jeśli np. Na przykład, jeśli niektóre produkty są często sprzedawane razem lub są bardziej popularne niż inne, produkty te można pogrupować lub umieścić w pobliżu obszaru dostawy, aby przyspieszyć proces kompletacji, pakowania i wysyłki do klientów.
• Umożliwia płynne połączenie z przetwarzaniem zamówień i zarządzaniem logistyką w celu kompletacji, pakowania i wysyłki produktów z fabryki.
• Śledzenie, gdzie przechowywane są produkty, od jakich dostawców pochodzą i jak długo są przechowywane. Analizując takie dane, firmy mogą kontrolować poziom zapasów i maksymalizować wykorzystanie powierzchni magazynowej. Ponadto przedsiębiorstwa są lepiej przygotowane na popyt i podaż rynkową, szczególnie w szczególnych okolicznościach, takich jak: B. szczyt sezonu w danym miesiącu. Dzięki raportom generowanym przez system AS/RS firmy są również w stanie zebrać ważne dane, które można wprowadzić do modelu i poddać analizie.

Pozioma karuzela to seria pojemników obracających się po owalnym torze. Każdy pojemnik ma regulowane przegródki, które można skonfigurować do różnych zastosowań standardowych i specjalnych. Operator po prostu wprowadza numer kontenera, numer części lub lokalizację komórki, a karuzela obraca się wzdłuż najkrótszej ścieżki. Do realizacji zamówień wykorzystuje się wiele poziomych karuzel zintegrowanych z technologią pick-to-light i oprogramowaniem do zarządzania magazynem (karuzela).

Ilość zamówień przesyłana jest do zasobnika. Wybierana jest grupa zamówień w celu utworzenia partii. Operator po prostu podąża za światłami, wybiera karuzele i umieszcza produkty w stacji wsadowej za nimi. Każda karuzela jest wstępnie ustawiona i obraca się podczas wyjmowania. Stosując zasadę produktu do człowieka, operator nie musi zmieniać swojego stanowiska, aby przygotować pracę.

Po zakończeniu partii wprowadzana jest nowa partia i proces się powtarza. Poziome karuzele pozwalają zaoszczędzić do 75% powierzchni podłogi, zwiększyć produktywność o 2/3, osiągnąć dokładność na poziomie ponad 99,9% i osiągnąć przepustowość do 750 linii na godzinę na operatora.

Poziome systemy karuzelowe na ogół przewyższają systemy robotyczne za ułamek kosztów. Poziome układnice karuzelowe to najbardziej opłacalne układnice dostępne na rynku.

W przypadku poziomych karuzel można również zastosować zrobotyzowane urządzenia do przenoszenia wejścia/wyjścia. Zrobotyzowane urządzenie jest umieszczone z przodu lub z tyłu maksymalnie trzech poziomych karuzel na poziomie podłogi. Robot chwyta potrzebny w zamówieniu pojemnik i często jednocześnie go uzupełnia, aby przyspieszyć przepustowość. Pojemnik lub pojemniki są następnie przenoszone na przenośnik taśmowy, który kieruje je do stanowiska pracy w celu pobrania lub ponownego napełnienia. Na minutę można przeprowadzić do ośmiu transakcji na jednostkę. W jednym systemie można stosować kontenery o wymiarach do 36″ x 36″ x 36″.

Mówiąc najprościej, poziome karuzele często wykorzystywane są jako „półki obrotowe”. Za pomocą prostego polecenia „Get” elementy są dostarczane operatorowi, eliminując w ten sposób marnowanie miejsca.

Zastosowania AS/RS: Większość zastosowań technologii układnic jest związana z operacjami magazynowania i dystrybucji. Maszyna do przechowywania i pobierania może być również używana do przechowywania surowców i półfabrykatów w produkcji.

Można wyróżnić trzy obszary zastosowań układnic:

• Składowanie i obsługa ładunków drobnicowych,
• zbieranie i
• Składowanie towarów w toku.

Maszyny do składowania i wyszukiwania ładunków ogólnych są reprezentowane przez maszyny do przechowywania i wyszukiwania oraz maszyny do przechowywania i wyszukiwania z głębokimi korytarzami. Tego typu zastosowania są powszechnie spotykane w magazynowaniu wyrobów gotowych w centrum dystrybucyjnym, rzadko w produkcji. Systemy podziemne znajdują zastosowanie w przemyśle spożywczym. Jak opisano powyżej, kompletacja polega na usuwaniu materiałów w ilości mniejszej niż pełne opakowanie. W tym drugim obszarze zastosowań wykorzystywane są systemy Miniload, Man-On-Board i Systemy pobierania przedmiotów.

Nowszym zastosowaniem technologii zautomatyzowanego magazynu jest magazyn produkcji w toku. Chociaż pożądane jest minimalizowanie ilości pracy w toku, WIP (Praca w toku) jest nieunikniona i należy nią skutecznie zarządzać. Zautomatyzowane systemy magazynowania, albo automatyczne systemy magazynowania i wyszukiwania, albo systemy karuzelowe, zapewniają efektywny sposób przechowywania materiałów pomiędzy etapami przetwarzania, szczególnie w produkcji seryjnej i warsztatowej. W produkcji na dużą skalę towary w toku są często transportowane pomiędzy etapami pracy za pomocą systemów przenośników, które pełnią zarówno funkcję magazynowania, jak i transportu.

Produkcja w toku / towary w toku – zapasy w obiegu

W administracji biznesowej zapasy w obiegu odnoszą się do ilości zapasów zablokowanych przez zwolnione zamówienia na poszczególnych etapach ciągłej produkcji. Dotyczy to zarówno materiałów będących w toku, jak i tych znajdujących się w kolejkach lub buforach. W miarę przejmowania angielskiego terminu „work in Process”, termin „ware-in-work” staje się coraz bardziej popularny w języku niemieckim.

Zasadniczym zadaniem planowania i kontroli produkcji (PPS) jest utrzymywanie zapasów w obiegu na możliwie najniższym poziomie. Blokują płynność, kapitał i przestrzeń, często powodują dodatkowy transport i, jeśli nie zostaną natychmiast przetworzone, powszechnie uważane są za odpady (Muda). Ze względu na związek między zapasami w obiegu a czasem realizacji (prawo Little'a) zapasy w obiegu również ograniczają elastyczność.

Odpowiednikiem zapasów obrotowych są aktywa obrotowe.

VLM można zbudować dość wysoko, aby pomieścić dostępną przestrzeń w obiekcie. Wiele jednostek można umieścić w „gondolach”, gdzie operator może usuwać przedmioty z jednej jednostki, podczas gdy inne jednostki się poruszają. Warianty obejmują szerokość, wysokość, obciążenie, prędkość i system sterowania.

VLM to sterowany z płyty, automatyczny moduł podnoszenia pionowego. Zapasy w systemie VLM są przechowywane na przednich i tylnych półkach lub szynach. Kiedy żądana jest taca, poprzez wprowadzenie numeru tacy do wbudowanego pola kierunkowego lub zażądanie części za pomocą oprogramowania, ekstraktor przemieszcza się pionowo pomiędzy dwiema kolumnami tac, wyciąga żądaną tacę z właściwej pozycji i ustawia ją na punkt dostępu. Następnie operator pobiera lub uzupełnia zapasy, a po potwierdzeniu taca wraca na swoje miejsce.

Systemy VLM sprzedawane są w wielu konfiguracjach, które można zastosować w różnych gałęziach przemysłu, logistyce i środowiskach biurowych. Systemy VLM można dostosować tak, aby w pełni wykorzystać wysokość obiektu, nawet na wielu piętrach. Dzięki możliwości tworzenia wielu otworów dostępowych na różnych piętrach, system VLM może stanowić innowacyjne rozwiązanie w zakresie przechowywania i wyszukiwania. Szybki ruch urządzenia do kompletacji oraz oprogramowanie do zarządzania zapasami mogą radykalnie zwiększyć wydajność procesu kompletacji. Odbywa się to poprzez jednoczesne wyjmowanie i przechowywanie tac w kilku jednostkach. W przeciwieństwie do dużych układnic, które wymagają całkowitego remontu magazynu lub linii produkcyjnej, pionowe moduły podnośnikowe są modułowe i można je łatwo zintegrować z istniejącym systemem lub wprowadzać stopniowo w różnych fazach.

Do najpopularniejszych zastosowań należą: MRO (konserwacja, naprawy i operacje), kompletacja zamówień, konsolidacja, kompletowanie, obsługa części, buforowanie, magazynowanie zapasów, WIP, magazynowanie buforowe i wiele innych.

VLM oferują oszczędność miejsca, zwiększoną wydajność pracy i dokładność kompletacji, lepszą ergonomię pracowników i kontrolowane procesy.

Większość VLM oferuje dynamiczną przestrzeń do przechowywania, w której taca jest mierzona za każdym razem, gdy jest zwracana do urządzenia w celu optymalizacji przestrzeni, funkcje bezpieczeństwa obejmują odchylaną tacę zapewniającą lepszą ergonomię dostępu oraz wskaźniki laserowe wskazujące dokładny przedmiot, który należy wyjąć z każdej przedział.

Zestawienie

Podczas kittingu wszystkie materiały potrzebne do wykonania produktu są zbierane z wyprzedzeniem, łączone w zestaw i przygotowywane do montażu na linii montażowej.

Moduły do ​​przechowywania z windą pionową (VLSM)

Są one również znane jako systemy automatycznego przechowywania/wyszukiwania z podnośnikiem pionowym. Wszystkie poniższe typy układnic są zbudowane wokół poziomego korytarza. Dostęp do ładunków odbywa się na tej samej zasadzie, co w przypadku korytarza centralnego, z tą różnicą, że korytarz jest pionowy. Pionowe moduły magazynowe z windą, niektóre o wysokości 10 metrów lub większej, są w stanie pomieścić duże zapasy, oszczędzając jednocześnie cenną powierzchnię fabryki.

Układarka ładunków ogólnych

Układarka do ładunków drobnicowych to zazwyczaj duży, zautomatyzowany system przeznaczony do obsługi ładunków drobnicowych przechowywanych na paletach lub w innych standardowych kontenerach. System jest sterowany komputerowo, a układnice są zautomatyzowane i przystosowane do obsługi kontenerów drobnicowych.

Robot bramowy RBG

Jest to rodzaj zautomatyzowanej układnicy stosowanej w magazynowaniu i logistyce. Są one często wykorzystywane w przemyśle oponiarskim do układania zapasów opon. Większość tych systemów ma szerokość 50–60 stóp i średnią długość 200–300 stóp. Systemy te wykorzystują efektory końcowe, zwane również „oprzyrządowaniem końca ramienia”, do pobierania i umieszczania stosów opon na przenośnikach taśmowych.

Systemy „człowiek na pokładzie”.

System „człowiek na pokładzie” może zapewnić znaczną oszczędność miejsca w porównaniu z obsługą ręczną lub wózkiem widłowym, ale nie jest prawdziwym układnicą, ponieważ proces jest nadal ręczny. Wysokość systemu przechowywania nie jest ograniczona wysokością zasięgu osoby zbierającej, ponieważ osoba kompletująca porusza się po platformie, przenosząc ją pionowo lub poziomo do różnych miejsc składowania. Półki lub szafy do przechowywania można ustawiać piętrowo na taką wysokość, na jaką pozwala obciążenie podłogi, nośność, wymagania dotyczące przepustowości i/lub wysokość sufitu. Układnice regałowe są zdecydowanie najdroższym wariantem urządzeń do kompletacji zamówień, ale tańszym niż system w pełni automatyczny. Układnice regałowe, które osiągają wysokość do 12 metrów, kosztują około 125 000 dolarów. Dlatego też musi istnieć wystarczająca gęstość przechowywania i/lub poprawa produktywności w porównaniu z kompletacją przy użyciu wózków i pojemników, aby uzasadnić inwestycję. Ponieważ ruch pionowy jest powolny w porównaniu z ruchem poziomym, typowa szybkość kompletacji w przypadku kompletacji na pokładzie wynosi od 40 do 250 linii na osobogodzinę. Asortyment jest szeroki, ponieważ istnieje duża różnorodność schematów działania systemów człowieka na pokładzie. Systemy pokładowe są zazwyczaj odpowiednie dla wolno poruszających się przedmiotów, gdzie przestrzeń jest stosunkowo droga.

Magazyn wysokiego składowania (HLR)

Więcej na ten temat tutaj:

• Magazyn wysokiego składowania (HBW)

Automatyczny magazyn drobnych części (AKL)

Więcej na ten temat tutaj:

• Automatyczny magazyn małych części (AKL) – Automatyczny system mini-load – Pionowy system buforowy / moduły

Nadaje się do:

• Magazynowanie buforowe: dla handlu elektronicznego, handlu detalicznego i przemysłu produkcyjnego