Optymalizacja magazynu poprzez kompletację zamówień: 5 kroków do większej produktywności dzięki zoptymalizowanej kompletacji zamówień
Opublikowano: 17 marca 2021 / Aktualizacja z: 21 września 2021 - Autor: Konrad Wolfenstein
Optymalizacja magazynu wraz z kompletacją zamówień – Zdjęcie: Nejron Photo|Shutterstock.com
Lista dostosowań, które przedsiębiorstwa stosują w celu zwiększenia produktywności, a jednocześnie swojej pozycji konkurencyjnej i zysków, jest długa. Szczególnie w intralogistyce często istnieje możliwość wykorzystania drzemiącego potencjału i optymalizacji magazynu .
Pomocne mogą być inwestycje w zautomatyzowane systemy magazynowania, takie jak poziome karuzele lub pionowe systemy wind, ponieważ prowadzą do wyższej produktywności i ostatecznie do zwiększenia zysków dzięki znacznej oszczędności czasu podczas przygotowywania towarów. Ponadto systemy oszczędzają cenną przestrzeń magazynową dzięki dużej pojemności i są zaprojektowane tak, aby były bardziej ergonomiczne ze względu na zasadę dostawy „towar do osoby”, co pozytywnie wpływa na zdrowie pracowników i redukcję absencji. Dokładność kompletacji nowoczesnych, sterowanych programowo systemów jest również wielokrotnie wyższa, co skutkuje niższymi kosztami wynikającymi z błędów w kompletacji zamówień.
Poniżej znajduje się pięć pytań, które mają pomóc firmom dokonać przeglądu procesów kompletacji zamówień pod kątem możliwości ulepszeń:
- Ile pracy wymaga kompletacja zamówień?
- Jak wysokie jest wykorzystanie istniejącej powierzchni magazynowej?
- Czy proces kompletacji jest wystarczająco szybki, aby sprostać rosnącym wymaganiom?
- Jakie są koszty absencji pracownika?
- Ile kosztują nieprawidłowe dostępy podczas kompletacji zamówień?
Nadaje się do:
1. Obniżenie kosztów pracy
Kompletacja zamówień to coś więcej niż tylko zdejmowanie towaru z półki. W trybie ręcznym oznacza to, że pracownik porusza się po magazynie z listą kompletacyjną lub mobilnym skanerem ręcznym i zbiera jeden po drugim potrzebne towary przed powrotem do stanowiska kompletacji. Oprócz długości listy pobrania czas trwania operacji zależy od wielkości magazynu i rozmieszczenia artykułów do pobrania. Ze względu na czasami bardzo duże odległości i chaotyczny układ składowanych towarów, proces kompletacji nazywany jest często najbardziej pracochłonnym obszarem logistyki magazynowej, stanowiącym aż 55% całkowitych kosztów magazynowania. Czas poświęcony na realizację zamówień nazywany jest także czasem podróży, który według badań stanowi od 60 do 65% czasu pracy pracowników. Dzięki przejściu na nowoczesne systemy magazynowania czas ten można znacznie skrócić, gdyż urządzenia automatycznie identyfikują towary na półkach i transportują je bezpośrednio do stanowiska kompletacji, gdzie pracownicy muszą je jedynie odebrać i przetworzyć. W tym przypadku eliminowane są również opóźnienia, które w przeciwnym razie występowałyby wielokrotnie, spowodowane poszukiwaniem przedmiotów. Sterowanie oprogramowaniem maszyn pozwala również na optymalizację procesów w oparciu o specyficzne warunki przestrzenne, co dodatkowo minimalizuje wymagany czas.
Oprócz znacznych oszczędności czasu modernizacja eliminuje etapy pracy, co dodatkowo zwiększa produktywność: Ponieważ systemy radzą sobie tylko z jedną trzecią wcześniej wymaganej siły roboczej ze względu na brak zapotrzebowania na „bieżący personel”, stanowiska te mogą można zaoszczędzić, a pracowników można wykorzystać w innych obszarach, co również tam zwiększa efektywność. Większymi ilościami magazynów można zarządzać przy tej samej liczbie pracowników.
2. Zmniejszenie przestrzeni do przechowywania
W przeciwieństwie do ograniczonej wysokości klasycznych regałów, która zawsze musi opierać się na wysokości uchwytu wózka, nowoczesne systemy przechowywania umożliwiają optymalne wykorzystanie dostępnej wysokości pomieszczenia. Dzięki zmiennym wymiarom można je łatwo wznieść na dziesięć metrów lub wyżej, co automatycznie prowadzi do znacznych oszczędności miejsca. Dodatkowo rozwiązania te oszczędzają przestrzeń zarezerwowaną w inny sposób na przejścia pomiędzy półkami.
Inteligentne sterowanie oprogramowaniem może również pomóc w zmniejszeniu wymaganej przestrzeni poprzez przechowywanie towarów w optymalnych lokalizacjach w zależności od ich rozmiaru i wagi, gdzie prawie nie marnują wolnej przestrzeni w górę lub na boki. Minimalizuje to niepotrzebne otwarte przestrzenie.
Według szacunków aż do 70% istniejącej objętości magazynu marnuje się z powodu niewłaściwego wykorzystania konwencjonalnych regałów. Wartość, która w nowoczesnych systemach jest zmniejszona do około 20% z wymienionych powodów. Zaoszczędzoną w ten sposób przestrzeń można następnie wykorzystać albo do przechowywania dodatkowego towaru, albo do innych celów.
3. Obniżenie kosztów kompletacji
W przypadku ręcznej kompletacji pracownicy mogą realizować zamówienia tylko jedno po drugim. szybko przemieszczające się i często zamawiane artykuły) przechodzi się kilka razy w ciągu zmiany Dla porównania modele sterowane programowo pozwalają na tworzenie zamówień zbiorczych (tzw. partii ), w ramach których pobierane są z magazynu poszczególne pozycje i tymczasowo składowane dla kilku zamówień. Eliminuje się niepotrzebne czasy oczekiwania, a zamówienia zbiorcze można realizować szybciej, co oznacza, że kompletacja partii pozwala zaoszczędzić cenny czas.
W razie potrzeby partie można sortować i kompletować według innych kryteriów oprócz pierwotnego zamówienia (np. pilności zamówienia), co zwiększa elastyczność, a tym samym konkurencyjność firmy.
4. Zmniejszona absencja
Kompletacja na półkach wymaga od pracowników wielu obowiązków; Podnosząc przedmioty, muszą się stale zginać lub rozciągać, aby je zebrać, co czasami nie jest łatwe. Do tego dochodzą duże odległości, czasami wynoszące 20 lub więcej kilometrów na zmianę, które pracownicy muszą pokonywać. Nic dziwnego, że ta wyczerpująca praca odbija się na zdrowiu pracowników. Badania nad ergonomią miejsca pracy wykazały, że wysiłki te można zminimalizować, jeśli pracownik magazynu odbierze towar w złotej strefie . Znajduje się mniej więcej pomiędzy wysokością bioder a ramion, co oznacza, że ruchy obciążające kręgosłup i stawy, takie jak ciągłe zginanie i rozciąganie, są prawie niemożliwe. Oczywiście zapełnienie tylko półek w tych pomieszczeniach byłoby ogromną stratą miejsca. Jednakże zautomatyzowane systemy magazynowania, które dostarczają towary do punktu kompletacji, mogą z łatwością spełnić ten wymóg, ponieważ artykuły są pobierane z otworów wyjściowych o optymalnie regulowanej wysokości lub dostarczane za pomocą przenośników taśmowych. Redukcja nieergonomicznych ładunków w zautomatyzowanych systemach regałów prowadzi bezpośrednio do zmniejszenia absencji pracowników z powodu chorób związanych z pracą, takich jak bóle pleców lub stawów. Systemy posiadają również zaawansowane mechanizmy sterujące (bramki zabezpieczające, przyciski zatrzymania awaryjnego, czujniki), które zwiększają bezpieczeństwo pracowników w pracy i natychmiastowo zatrzymują produkcję w przypadku wystąpienia alarmu.
Kolejnym pozytywnym aspektem jest prawie całkowite wyeliminowanie odległości, które trzeba pokonać, co oznacza, że pracownicy nie męczą się zbytnio i dzięki temu mogą pracować bardziej produktywnie.
5. Zwiększ dokładność kompletacji
Oprócz oszczędności pracy i przestrzeni magazynowej, dokładność kompletacji zamówień jest kolejnym kluczowym czynnikiem wpływającym na redukcję kosztów. Błędy w kompletacji kosztują nie tylko czas, ale także pieniądze; spowodowane czasochłonnym transportem powrotnym, sprawdzeniem i ponownym składowaniem towaru oraz ponowną wysyłką prawidłowego towaru. Według ankiety przeprowadzonej wśród 250 menedżerów logistyki w Europie i USA, ich poszczególne magazyny ponoszą roczne straty średnio prawie 300 000 euro z powodu nieprawidłowego dostępu podczas pobierania towarów.
Kiedy magazyny i centra dystrybucyjne działają z dokładnością kompletacji na poziomie 99%, może się to wydawać stosunkowo wysokie. Jeśli jednak ten jeden procent doprowadzi do strat w wysokości 300 000 euro, dalsze ograniczenie nieprawidłowego dostępu będzie tego warte. Nowoczesne, zautomatyzowane magazyny poziome lub pionowe osiągają obecnie dokładność kompletacji do 99,9% dzięki mechanizmom kontrolnym wspieranym przez oprogramowanie (np. pobieranie towarów za pomocą skanerów laserowych i systemów pick-by-light), co zmniejsza straty o 90%. Tam, gdzie niedokładności spowodowały wcześniej deficyt w wysokości 300 000 euro, w kosztach pozostaje jedynie około 30 000 euro – nadal znacząca suma, ale nieporównywalna z kwotami poniesionymi wcześniej.
Podsumowując, można podsumować, że ułożenie własnej strategii magazynowej w oparciu o pięć wymienionych punktów prowadzi do znacznego wzrostu produktywności i konkurencyjności. Wartość ta jest tym większa, im większy jest dany magazyn i jego wielkość przeładunkowa. Dlatego też wskazane jest przejście na nowoczesne systemy magazynowania, szczególnie w przypadku większych systemów, gdyż to właśnie tam osiąga się największą poprawę produktywności magazynu i sytuacji kosztowej.
Dlaczego Xpert.Plus ?
Xpert.Plus to projekt firmy Xpert.Digital. Mamy wieloletnie doświadczenie we wspieraniu i doradztwie w zakresie rozwiązań magazynowych oraz optymalizacji logistyki, które łączymy w dużą sieć Xpert.Plus
Konrada Wolfensteina
Chętnie będę Twoim osobistym doradcą.
Możesz się ze mną skontaktować wypełniając poniższy formularz kontaktowy lub po prostu dzwoniąc pod numer +49 89 89 674 804 (Monachium) .
Nie mogę się doczekać naszego wspólnego projektu.
Napisz do mnie
Xpert.Digital – Konrad Wolfenstein
Xpert.Digital to centrum przemysłu skupiające się na cyfryzacji, inżynierii mechanicznej, logistyce/intralogistyce i fotowoltaice.
Dzięki naszemu rozwiązaniu do rozwoju biznesu 360° wspieramy znane firmy od rozpoczęcia nowej działalności po sprzedaż posprzedażną.
Wywiad rynkowy, smarketing, automatyzacja marketingu, tworzenie treści, PR, kampanie pocztowe, spersonalizowane media społecznościowe i pielęgnacja leadów to część naszych narzędzi cyfrowych.
Więcej informacji znajdziesz na: www.xpert.digital – www.xpert.solar – www.xpert.plus
Pozostajemy w kontakcie
[1] Martin Murray, „Order Picking in the Warehouse”, About.com Logistics and Supply Chain Guide, dostęp: 5 stycznia 2014 r., http://logistics.about.com/od/operativealsupplychain/a/order_pick.htm
[2 ] Lee Rector, „Warehouse Slotting”, Toolbox.com SCM Blogs, dostęp: 5 stycznia 2014 r.,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] „Mis-Picks Cost Według badania Intermec firmy prawie 390 000 dolarów rocznie”, dostęp: 4 stycznia 2014 r.,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx
