Magazyny wysokiego składowania w Niemczech: Henkel, Kärcher & Co. – Dlaczego korporacje inwestują obecnie miliony w zautomatyzowane magazyny pomimo kryzysu

Prąd zamiast lokalizacji: Nierozwiązany problem energetyczny niemieckich gigantów logistycznych

Klaustrofobia na południu, pustki na wschodzie: podzielony świat niemieckich nieruchomości logistycznych

Niemiecki sektor logistyki magazynowej stoi w obliczu ogromnej transformacji: podczas gdy branża intralogistyczna oficjalnie narzeka na stagnację wolumenu zamówień, giganci przemysłowi potajemnie inwestują setki milionów euro w gigantyczne, w pełni zautomatyzowane magazyny wysokiego składowania. Powodem tego jest zmienna mieszanka dotkliwych niedoborów siły roboczej i szybko kurczącej się powierzchni w silnych gospodarczo obszarach metropolitalnych. Jednak ci, którzy budują w górę, napotykają zupełnie nowe przeszkody: zasilanie flot robotów nagle staje się ważniejsze niż dostęp do autostrad, wielomiesięczne procesy uzyskiwania pozwoleń zagrażają całym placówkom, a nawet jakość prostej drewnianej palety nagle decyduje o wyłączeniu zaawansowanych technologicznie systemów. Wbrew przygnębieniu producentów maszyn, narastają ogromne zaległości inwestycyjne. Ta szczegółowa analiza, oparta na konkretnych dużych projektach, ujawnia ukryte czynniki, które rzeczywiście kształtują transformację niemieckiego krajobrazu logistycznego – i dlaczego stoimy u progu bezprecedensowej fali nadrabiania zaległości.

Logistyka magazynowa w Niemczech przechodzi transformację: między presją automatyzacji a zaległościami inwestycyjnymi

Niemcy stoją w obliczu strukturalnej zmiany w logistyce magazynowej, której nie można opisać jako klasycznego niedoboru pojemności, ale raczej jako zbieg kilku wzajemnie wzmacniających się czynników nacisku. Niedobory kadrowe w magazynach zbiegają się z niedoborem powierzchni w regionach o silnej gospodarce, a jednocześnie zaopatrzenie w energię dla systemów wysoce zautomatyzowanych stało się odrębną decyzją lokalizacyjną. Dochodzi do tego pozornie drobny, ale coraz istotniejszy problem operacyjny: dostępność wysokiej jakości palet, które są rzeczywiście kompatybilne z systemami zautomatyzowanymi. Te cztery czynniki mają różny wpływ na trzy główne typy magazynów – magazyny wysokiego składowania ogólnie, zautomatyzowane magazyny wysokiego składowania palet oraz magazyny drobnych części – tworząc w ten sposób wysoce niespójny obraz rzeczywistej sytuacji inwestycyjnej.

Każdy, kto przyjrzy się konkretnym projektom z ostatnich dwunastu miesięcy, szybko zauważy, że główne nagłówki rzadko pochodzą z samego sektora nieruchomości, a raczej z indywidualnych firm przemysłowych, które gruntownie restrukturyzują swoje magazyny. Henkel, Rockwool, Kärcher, Haberkorn, Toom Baumarkt i Beckhoff Automation – wszystkie te firmy ogłosiły decyzje inwestycyjne opiewające na dziesiątki, a nawet setki milionów euro w ciągu zaledwie kilku miesięcy. Przypadki te nie są statystycznie reprezentatywne, ale obecnie stanowią najbardziej wiarygodne dowody pozwalające zrozumieć, gdzie i dlaczego w Niemczech faktycznie trwają prace budowlane.

Inżynierowie mechanicy wstrzymują się, podczas gdy zapotrzebowanie na automatyzację wręcz rośnie

Paradoksalnie, strona produkcyjna branży intralogistycznej przedstawia słabszy obraz, niż sugerowałby rzeczywisty popyt strukturalny. Stowarzyszenie Transportu Materiałowego i Intralogistyki, działające w ramach VDMA (Niemieckiej Federacji Inżynierów), odnotowało siedmioprocentowy spadek wolumenu produkcji w Niemczech do 25,8 mld euro w 2025 roku; przedstawiciele branży przewidują jedynie stagnację w 2026 roku. To osłabienie wynika przede wszystkim z napiętej sytuacji w przemyśle motoryzacyjnym, ogólnym przemyśle maszynowym i handlu detalicznym, co skłania wiele firm do przekładania planowanych projektów automatyzacji, ale bez całkowitego ich porzucania. Stowarzyszenie podkreśla również, że popyt strukturalny na zautomatyzowane magazyny utrzymuje się na stale wysokim poziomie, co wskazuje, że jest to raczej opóźnienie cykliczne niż trwały spadek popytu.

Tę rozbieżność między krótkoterminową słabością sektora wytwórczego a utrzymującym się silnym popytem długoterminowym można interpretować jako klasyczny sygnał skumulowanych potrzeb inwestycyjnych. W czasach niepewności gospodarczej firmy wahają się przed angażowaniem znacznego kapitału, podczas gdy presja wynikająca z niedoborów siły roboczej i wymogów efektywnościowych stale rośnie. Gdy sytuacja gospodarcza się ustabilizuje, ten skumulowany popyt prawdopodobnie przełoży się na gwałtowny wzrost inwestycji, podobnie jak miało to miejsce w przeszłości w podobnych cyklach.

Południowe Niemcy stają się coraz bardziej zatłoczone, wschód wciąż ma miejsce: jeden kraj, dwie rzeczywistości nieruchomości

Rynek nieruchomości logistycznych w 2025 roku i w pierwszych miesiącach 2026 roku charakteryzował się stabilną, ale zróżnicowaną regionalnie sytuacją. Zapotrzebowanie na powierzchnie logistyczne i magazynowe w 2025 roku wyniosło około 5,78–5,9 mln metrów kwadratowych, podczas gdy ogólnokrajowy wskaźnik pustostanów dla magazynów wielkopowierzchniowych utrzymywał się na poziomie od 4,3 do 5,0%. Jednak ta średnia krajowa maskuje istotne różnice regionalne, kluczowe dla wyboru lokalizacji pod nowe magazyny wysokiego składowania. W regionach ekonomicznych Monachium i Stuttgartu wskaźnik pustostanów, poniżej 1,5%, jest na poziomie, który można uznać za niedobór powierzchni, podczas gdy w Berlinie, a zwłaszcza w okolicach Lipska i Halle, odnotowano znacznie wyższe wskaźniki pustostanów, niekiedy przekraczające osiem, a nawet prawie 16%.

Liczba nowych, spekulacyjnych budynków – budowanych bez konkretnego najemcy – pozostaje niewielka, co oznacza, że ​​firmy pragnące rozwijać się w południowych i zachodnich Niemczech są coraz bardziej uzależnione od nowych, projektowanych na zamówienie budynków o długim czasie realizacji. Ten niedobór w regionach o najsilniejszej gospodarce w dużej mierze wyjaśnia presję na wykorzystanie przestrzeni pionowej i gęstości za pomocą technologii regałów wysokiego składowania. Gdy rozbudowa pozioma nie jest możliwa lub ekonomicznie opłacalna, rozbudowa pionowa staje się jedynym sposobem na zwiększenie mocy produkcyjnych.

Pięć lokalizacji, jeden wzór: jak grupy przemysłowe reorganizują swoją infrastrukturę magazynową

Szereg konkretnych projektów z ostatnich miesięcy daje wyrazisty obraz rzeczywistych praktyk inwestycyjnych. W czerwcu 2026 roku Henkel otworzył w Düsseldorfie rozbudowany magazyn wysokiego składowania palet o wartości 45 milionów euro. Obiekt ten jest połączony z automatycznym magazynem zbudowanym w 2014 roku i łącznie oferuje ponad 200 000 miejsc paletowych na powierzchni 24 000 metrów kwadratowych. Dzięki tej rozbudowie Henkel konsoliduje pięć dotychczas oddzielnych lokalizacji magazynowych w Niemczech i krajach Beneluksu, w których produkuje dobra konsumpcyjne z sektora prania, czyszczenia i pielęgnacji włosów. Przedstawiciele firmy wyraźnie określili projekt jako zobowiązanie wobec lokalizacji w Düsseldorfie.

Producent izolacji Rockwool zlecił integratorowi systemów Swisslog budowę w pełni zautomatyzowanego magazynu palet wysokiego składowania w swojej fabryce w Neuburgu nad Dunajem, oferującego 35 000 miejsc paletowych i pojemność 53 000 europalet. W magazynie zainstalowanych zostanie osiem układnic Vectura S40 o podwójnej głębokości składowania, przenośniki ProMove oraz oprogramowanie do zarządzania magazynem SynQ. Budowa rozpoczęła się w lutym 2026 roku. Projekt opiera się na nowej linii produkcyjnej, wymianie istniejących zewnętrznych magazynów, zmniejszeniu użycia wózków widłowych oraz skróceniu czasu załadunku ciężarówek.

Grupa Haberkorn zainwestuje 55 milionów euro w swój zakład w Recklinghausen, działający w sektorze hurtowej sprzedaży sprzętu technicznego. Inwestycja ta została ogłoszona jako największa pojedyncza inwestycja w historii firmy. Pierwszy etap obejmuje budowę magazynu drobnych części, opartego na technologii AutoStore, z maksymalnie 178 800 miejscami składowania. Drugi etap, którego rozpoczęcie planowane jest na kwiecień 2027 roku, obejmie budowę zautomatyzowanego magazynu palet wysokiego składowania z 5388 miejscami składowania, wyposażonego w cztery pojedyncze systemy Kardex M i połączonego z systemem SAP EWM. Producent urządzeń czyszczących, firma Kärcher, zbudowała wcześniej w swojej siedzibie w Bühlertal w pełni zautomatyzowany magazyn palet wysokiego składowania za kwotę 16 milionów euro. Magazyn ten, o pojemności około 29 000 palet na 15 poziomach i pięciu korytarzach o podwójnej głębokości, miał zaopatrywać własną produkcję myjek wysokociśnieniowych i wyeliminować istniejące magazyny zewnętrzne. Oszczędność CO2 została również wskazana jako kluczowy czynnik w tej decyzji.

Od półki do robota: Jak zmienia się obecnie technologia w tle

Poza samymi wolumenami inwestycji, pojawia się interesująca zmiana w wyborze technologii. 25 sierpnia 2026 roku Jungheinrich i belgijski dostawca Movu Robotics ogłosili strategiczne partnerstwo w zakresie zautomatyzowanych magazynów paletowych, wykorzystujących czterokierunkowe wózki wahadłowe z wielopoziomowym, gęstym składowaniem. Jungheinrich pełni rolę preferowanego integratora. Projekty referencyjne w Europie i Ameryce Północnej, w tym jeden dla producenta ciast Coppenrath & Wiese, wskazują, że systemy wahadłowe są coraz częściej traktowane poważnie jako alternatywa lub uzupełnienie tradycyjnych układnic.

Jednocześnie należy zauważyć, że konwencjonalne maszyny do składowania i pobierania pozostają dominującą technologią w przypadku bardzo dużych konstrukcji silosowych, w chłodniach i mroźniach oraz w pracy ciągłej pod ekstremalnymi obciążeniami, co pokazują przykłady firm Henkel i Rockwool. Wiarygodne dane dotyczące udziału w rynku, które technologie są obecnie częściej instalowane w Niemczech, nie są obecnie publicznie dostępne, dlatego stwierdzenia o powszechnym zastępowaniu maszyn do składowania i pobierania przez systemy wahadłowe należy uznać za przedwczesne.

Kontenery zamiast palet: dlaczego handel internetowy potrzebuje własnych zasad

W marcu 2026 roku operator marketu budowlanego om uruchomił w Rodgau magazyn drobnych części oparty na technologii AutoStore, dysponujący około 23 000 pojemników, aby sprostać rosnącym potrzebom w zakresie realizacji zamówień e-commerce w sektorze DIY. Systemy te, oparte na zasadzie kompletacji „towar do człowieka”, zyskują na znaczeniu w miejscach, gdzie wymagana jest sprawna i ergonomiczna kompletacja dużej liczby różnorodnych artykułów o zmiennym popycie, na przykład w handlu częściami zamiennymi, przemyśle kosmetycznym lub przez dostawców logistyki kontraktowej ze zmiennymi klientami. Jedną z zalet tych systemów jest możliwość ich modernizacji w istniejących budynkach o ograniczonej wysokości sufitu, co czyni je szczególnie atrakcyjnymi dla średnich firm z istniejącymi nieruchomościami.

Kiedy proces zatwierdzania staje się ryzykiem lokalizacyjnym

Nie każdy projekt przebiega sprawnie, co pokazuje przykład firmy spożywczej Bauerngut, spółki zależnej Grupy Edeka, w jej lokalizacji w Bückeburgu. Firma planuje tam budowę centrum logistycznego z magazynem wysokiego składowania o wymiarach około 150 x 89 x 27 metrów, który będzie służył do dostaw świeżego mięsa, wędlin i serów. Jednak planowana lokalizacja przy drodze federalnej nr 83 budzi kontrowersje polityczne i ekologiczne. Firma zasygnalizowała już, że w przypadku odmowy wydania pozwolenia może zamknąć teren, co doprowadzi do utraty około 800 miejsc pracy. To pokazuje, że oprócz technologii i kapitału, procesy uzyskiwania pozwoleń i lokalna akceptacja stają się coraz bardziej niezależnymi, a czasem egzystencjalnymi, ryzykami inwestycyjnymi.

Inny lokalnie zgłaszany projekt dotyczy firmy Beckhoff, specjalizującej się w automatyzacji, z siedzibą w Rheda-Wiedenbrück. Firma wykorzystuje 25 000 metrów kwadratowych magazynu wysokiego składowania do centralnych operacji wysyłkowych w hali o powierzchni 70 000 metrów kwadratowych, zbudowanej przez dewelopera Dietza. Dokładny harmonogram tego projektu pozostaje niespójny w dostępnych lokalnych raportach, co uwypukla ogólny problem z różną terminowością raportowania tak dużych projektów.

LTW oferuje swoim klientom nie pojedyncze komponenty, lecz zintegrowane, kompletne rozwiązania. Doradztwo, planowanie, komponenty mechaniczne i elektrotechniczne, technologia sterowania i automatyki, a także oprogramowanie i serwis – wszystko jest połączone w sieć i precyzyjnie skoordynowane.

Własna produkcja kluczowych komponentów jest szczególnie korzystna. Pozwala to na optymalną kontrolę jakości, łańcuchów dostaw i interfejsów.

LTW to synonim niezawodności, przejrzystości i partnerskiej współpracy. Lojalność i uczciwość są głęboko zakorzenione w filozofii firmy – uścisk dłoni wciąż ma tu znaczenie.

W związku z tym:

• Rozwiązania LTW

Niedoceniana pięta achillesowa: gdy paleta sama w sobie staje się wąskim gardłem

Pozornie drobny, ale coraz istotniejszy problem operacyjny dotyczy dostępności wysokiej jakości palet do systemów zautomatyzowanych. Cena detaliczna nowej palety EPAL w 2026 roku wynosi około 15–17 euro, przy czym mniejsze ilości zamówień są znacznie droższe. Palety klasy jakości A, niezbędne do sprawnego funkcjonowania zautomatyzowanych magazynów wysokiego składowania i systemów przenośnikowych, są szczególnie rzadkie, ponieważ ciemne, brudne lub uszkodzone palety regularnie powodują awarie systemów czujników optycznych i zautomatyzowanych procesów chwytania. Oprócz ogólnych wahań cen drewna i specyfiki systemu wymiany palet, jako przyczyny tego niedoboru podaje się ciągły niedobór kierowców ciężarówek i embargo handlowe wobec Białorusi. Jednakże wyjaśnienia te pochodzą z kręgów handlowych i nie zostały oficjalnie potwierdzone. Ten szczegół ilustruje, jak drobne, często pomijane czynniki w łańcuchu dostaw mogą skutecznie utrudniać realizację strategii automatyzacji na dużą skalę w firmie.

Energia elektryczna staje się nową walutą lokalizacji magazynów

Coraz ważniejszym czynnikiem w decyzjach lokalizacyjnych jest zaopatrzenie w energię przyszłych obiektów magazynowych. Wspólne badanie Niemieckiego Stowarzyszenia Spedycji i Logistyki (DSLV) oraz Instytutu Inżynierii Motoryzacyjnej Uniwersytetu RWTH w Akwizgranie, z 23 czerwca 2026 r., przewiduje wzrost zapotrzebowania na energię elektryczną w sektorze logistycznym do 186 terawatogodzin do 2045 r., co stanowiłoby ośmiokrotność obecnego zapotrzebowania. Zgodnie z tym modelem, 22,3 terawatogodziny, czyli dwanaście procent, z tego zapotrzebowania, przypadałoby na klaster budynków, który obejmuje również magazyny wysokiego składowania. W świetle tej prognozy przedstawiciele stowarzyszenia apelują o przyspieszenie rozbudowy sieci i przyspieszenie procedur podłączania nowych obiektów logistycznych.

Warto zauważyć, że instalacja fotowoltaiczna na dachu magazynu nie pokrywa automatycznie rosnącego zapotrzebowania na energię, jak sugerują niektórzy specjaliści ds. marketingu nieruchomości. Prawdziwym wyzwaniem są szczytowe obciążenia generowane przez przenośniki taśmowe, systemy chłodnicze, a w przyszłości również przez ładowanie flot ciężarówek, a także często niewystarczające podłączenie do sieci w danej lokalizacji. To sprawia, że ​​możliwość podłączenia nieruchomości do sieci jest równie ważnym kryterium lokalizacji, jak dostępna powierzchnia użytkowa czy wysokość budynku.

Nowe prawa, nowe obowiązki: regulacje jako niedoceniany czynnik kosztowy

Równolegle z wyzwaniami energetycznymi zmieniają się również ramy regulacyjne dla nowych nieruchomości komercyjnych. W związku z wdrożeniem europejskiej dyrektywy w sprawie charakterystyki energetycznej budynków oraz krajowego obowiązku stosowania paneli słonecznych w budynkach niemieszkalnych, od 1 stycznia 2027 r. wejdzie w życie wymóg stopniowej instalacji systemów fotowoltaicznych dla nowych budynków niemieszkalnych o powierzchni użytkowej przekraczającej 250 metrów kwadratowych. Dokładne przepisy prawne zostaną jeszcze potwierdzone w ostatecznym wydaniu Federalnego Dziennika Ustaw. Ponadto w 2026 r. zaktualizowano przepisy dotyczące bezpieczeństwa regałów, w szczególności poprzez normę techniczną DIN EN 15635 w powiązaniu ze znowelizowaną informacją 208-061 Niemieckiego Zakładu Ubezpieczeń Społecznych od Wypadków (DGUV), która wprowadza system sygnalizacji świetlnej do klasyfikacji uszkodzeń regałów. Zgodnie z niemieckim rozporządzeniem w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy (Betriebssicherheitsverordnung), systemy regałowe muszą być regularnie kontrolowane przez wykwalifikowaną osobę, co stanowi stały wysiłek organizacyjny dla operatorów zautomatyzowanych magazynów wysokiego składowania.

Wiodące targi potwierdzają: Dojrzałość zamiast rewolucji

Targi LogiMAT, które odbyły się w Stuttgarcie w dniach 24-26 marca 2026 roku, koncentrowały się na automatyzacji, skalowalności, sztucznej inteligencji, robotyce, systemach wahadłowych, inspekcji palet wspomaganej sztuczną inteligencją oraz systemach typu „towar do człowieka”. W przeciwieństwie do poprzednich lat, gdzie dyskusje zdominowały pojedyncze przełomy technologiczne, targi 2026, pod hasłem skrupulatnej dbałości o szczegóły, przedstawiły obraz dojrzałości i integracji istniejących technologii, a nie pojedynczy, przełomowy szok popytowy. Jest to zgodne z powszechną obserwacją, że obecna sytuacja to raczej konsolidacja niż radykalna transformacja.

Kiedy liczby są ze sobą sprzeczne: pięć kontrowersyjnych twierdzeń zweryfikowanych pod kątem faktów

Dokładniejsza analiza publicznie rozpowszechnianych oświadczeń na temat niemieckiej logistyki magazynowej ujawnia kilka kontrowersyjnych kwestii, które wymagają szczegółowej oceny.

Po pierwsze, często twierdzi się, że niedobór wykwalifikowanych pracowników w logistyce magazynowej zauważalnie się zmniejsza, opierając się na badaniu IFO, które wykazało, że odsetek firm transportowych i logistycznych zgłaszających trudności spadł z 42,7% w 2025 r. do 30,6% w lutym 2026 r. Jednak spadek ten jest prawdopodobnie głównie cykliczny, ponieważ niższe wolumeny zamówień automatycznie prowadzą do zmniejszenia zgłaszanego zapotrzebowania na personel, podczas gdy problemy strukturalne, takie jak wysoka rotacja pracowników, powszechne korzystanie z pracowników tymczasowych i specyficzne wąskie gardła w logistyce chłodniczej, pozostają niezmienione. Ponadto dostępne statystyki nie rozróżniają wyraźnie między zatrudnieniem w magazynach a odrębnym problemem niedoboru kierowców w drogowym transporcie towarowym.

Po drugie, dostawcy często sugerują, że w pełni zautomatyzowane magazyny wysokiego składowania niemal zawsze opłacają się średnim przedsiębiorstwom, z okresem amortyzacji wynoszącym od pięciu do ośmiu lat i wzrostem wydajności na poziomie 50–80%. Niezależne raporty ekspertów znacznie łagodzą ten obraz, wskazując, że pełna automatyzacja jest zazwyczaj ekonomicznie opłacalna jedynie w przypadku skali od 5000 do 10 000 miejsc paletowych i odpowiednio wysokiej przepustowości zamówień, podczas gdy mniejsze firmy często lepiej radzą sobie z połączeniem oprogramowania do zarządzania magazynem i autonomicznych robotów mobilnych.

Po trzecie, krąży twierdzenie, że systemy wahadłowe zasadniczo zastąpią klasyczne układnice w magazynach wysokiego składowania palet. Twierdzenie to potwierdzają dostawcy, tacy jak Movu i, do pewnego stopnia, Swisslog, którzy powołują się na wyższą gęstość składowania i większą elastyczność w istniejących budynkach. Jednakże, projekty na dużą skalę opisane przez Rockwool i Henkel dowodzą, że klasyczne układnice pozostają standardem w przypadku ekstremalnych obciążeń i bardzo wysokich konstrukcji silosowych. Wiarygodne dane dotyczące udziału w rynku niemieckim, które jednoznacznie wykazałyby wyższość jednej z tych dwóch technologii, nie są jeszcze dostępne.

Po czwarte, powszechne twierdzenie, że w całych Niemczech brakuje powierzchni logistycznych, jest prawdziwe jedynie w odniesieniu do określonych regionów, takich jak Monachium, Stuttgart i niektóre części Nadrenii Północnej-Westfalii, podczas gdy Berlin, a zwłaszcza region Lipsk-Halle, charakteryzują się znacznie wyższym wskaźnikiem pustostanów. W dostępnych raportach rynkowych brakuje zróżnicowanej analizy opartej na wysokości magazynu, potencjale automatyzacji i standardzie efektywności energetycznej danej nieruchomości.

Po piąte, marketing nieruchomości często twierdzi, że system fotowoltaiczny na dachu magazynu zapewnia znaczną samowystarczalność energetyczną. Jednak, jak pokazuje wcześniej opisane badanie stowarzyszenia spedytorów i Uniwersytetu RWTH w Akwizgranie, system dachowy w żadnym wypadku nie pokrywa rosnącego zapotrzebowania na energię w tym sektorze, ponieważ szczytowe obciążenia generowane przez przenośniki taśmowe i chłodzenie, a także ograniczone połączenie z siecią, stanowią prawdziwe wąskie gardła.

Logika branży: Kto naprawdę buduje i dlaczego

Analiza popytu w poszczególnych branżach ukazuje bardziej zniuansowany obraz. W branży dóbr konsumpcyjnych i chemicznej, jak w przypadku Henkla, konsolidacja europejskich zapasów palet i potrzeba stabilnych przepływów wolumenowych są głównymi czynnikami napędzającymi inwestycje w magazyny palet wysokiego składowania. W sektorze materiałów budowlanych i izolacji, podobnie jak w przypadku Rockwool, nacisk kładzie się na podłączanie nowych linii produkcyjnych i obsługę towarów wielkogabarytowych na paletach. Inżynieria mechaniczna i automatyka elektryczna, reprezentowane przez firmy Kärcher, Beckhoff i, do pewnego stopnia, Haberkorn, często łączą dostawy części zamiennych i dostawę wyrobów gotowych za pośrednictwem scentralizowanych struktur wysyłkowych, często wykorzystując równolegle zarówno magazyny wysokiego składowania, jak i magazyny małych części.

Sektor hurtu technicznego charakteryzuje się szczególnie dużą różnorodnością produktów oraz mieszanym charakterem logistyki kontenerowej i paletowej, co ilustruje przykład firmy Haberkorn. Sprzedawcy detaliczni z branży „zrób to sam” i ogólnodostępni sprzedawcy internetowi potrzebują przede wszystkim magazynów małych części ze względu na zmienny asortyment, zwroty i sezonowe szczyty, jak widać na przykładzie firmy tom. W sektorze świeżych produktów, na przykład mięsa i serów, kompletacja zamówień blisko linii produkcyjnej napędza popyt, ale wiąże się to ze znacznym ryzykiem ze względu na procesy uzyskiwania pozwoleń i lokalne problemy z akceptacją, co ilustruje przykład firmy Bauerngut w Bückeburgu. Dostawcy logistyki kontraktowej, choć reprezentują największy segment pod względem wykorzystania powierzchni magazynowej, często wymagają większej elastyczności w zakresie wysokości magazynu niż własne, zautomatyzowane systemy stacjonarne, ponieważ ich umowy z klientami często zabraniają określonych ograniczeń technicznych.

Co pozostaje niejasne: luki w obecnym obrazie

Pomimo licznych indywidualnych przypadków, nadal istnieją znaczne luki w danych, co utrudnia jednoznaczną, statystycznie rzetelną ocenę rzeczywistej wielkości rynku. Brakuje oficjalnych statystyk rejestrujących liczbę paletowych magazynów wysokiego składowania i magazynów drobnych części według krajów związkowych oraz stopnia automatyzacji na lata 2025 i 2026. Całkowitą wielkość inwestycji w zautomatyzowane magazyny w Niemczech można obecnie oszacować jedynie w przybliżeniu na podstawie indywidualnych przypadków i komercyjnych badań rynku, których metodologia często pozostaje niejasna, a zgłaszane wielkości rynku znacznie różnią się w zależności od badania.

Czas oczekiwania na podłączenie do sieci, w szczególności w przypadku magazynów wysokiego składowania, w przeciwieństwie do czasu oczekiwania w przypadku ogólnych obiektów logistycznych, takich jak składy ciężarówek, nie został jeszcze oddzielnie oszacowany. Koszty ubezpieczeń i ochrony przeciwpożarowej, jako potencjalnego hamulca inwestycyjnego, rzadko są uwzględniane w raportach publicznych, podobnie jak dostępność techników serwisowych do konserwacji istniejących maszyn do składowania i pobierania oraz systemów wahadłowych w porównaniu z instalacją nowego sprzętu. Wreszcie, kwestia warunków pracy w wysoce zautomatyzowanych środowiskach magazynowych, takich jak udział pracowników i niezbędne szkolenia, nadal jest znacznie niedoreprezentowana w debacie publicznej w porównaniu z raportami technicznymi.

Między odroczeniem a nadrobieniem zaległości: ocena ogólnej sytuacji

Łącznie, czynniki te tworzą obraz, który najlepiej opisać jako stłumiony, lecz niesłabnący popyt inwestycyjny. Słaba koniunktura produkcyjna w sektorze intralogistyki w 2025 r. i przewidywana stagnacja w 2026 r. maskują fakt, że poszczególne, silne finansowo firmy przemysłowe nadal inwestują znaczne kwoty w nowe projekty magazynów wysokiego składowania i magazynów małych części, gdy tylko pojawi się pilna potrzeba operacyjna, na przykład z powodu nowych linii produkcyjnych lub zamknięcia drogich magazynów zewnętrznych. Prawdziwą przeszkodą nie jest brak popytu, a połączenie niepewności gospodarczej, ograniczonej dostępności gruntów w regionach wzrostu, zawodnych dostaw energii w wielu lokalizacjach oraz coraz bardziej złożonych procesów uzyskiwania pozwoleń.

W nadchodzących latach wiele wskazuje na to, że ten stłumiony popyt przekształci się w bardziej widoczny wzrost popytu, gdy tylko ustabilizuje się sytuacja gospodarcza w niemieckim przemyśle. Jednocześnie kwestia zaopatrzenia w energię, a w szczególności dostępności wystarczającej mocy przyłączeniowej do sieci, prawdopodobnie stanie się równie istotnym czynnikiem lokalizacyjnym, jak tradycyjnie kwestia dostępnej przestrzeni i wysokości budynków. Firmy, które wcześnie zainwestują w energooszczędne, dobrze skomunikowane obiekty i będą miały elastyczny dostęp zarówno do tradycyjnych maszyn do składowania i pobierania, jak i nowszych technologii wahadłowych, prawdopodobnie zyskają strategiczną przewagę w tej fazie przejściowej nad konkurentami, którzy nadal koncentrują się na krótkoterminowej optymalizacji kosztów w istniejących, mniej zautomatyzowanych strukturach.

Chętnie będę pełnić rolę Twojego osobistego doradcy.

Możesz się ze mną skontaktować pod adresem wolfenstein∂xpert.digital lub

Po prostu zadzwoń do mnie pod numer +49 7348 4088 965 .

LinkedIn
 

 

Więcej informacji tutaj:

• Doradztwo i planowanie w zakresie magazynów wysokiego składowania: Zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania – W pełni automatyczna optymalizacja składowania palet – Optymalizacja magazynu