Magazyn przyszłości jest już dziś rzeczywistością: Automatyzacja jako czynnik przetrwania w e-handlu i przemyśle.

Koniec wózków widłowych? Jak sztuczna inteligencja i „ciemne magazyny” radykalnie zmieniają logistykę.

Ci, którzy nie zainwestują, stracą jutro nie tylko marżę, ale także dostęp do klientów – automatyzacja procesów magazynowych nie jest już luksusem, lecz koniecznością dla zachowania konkurencyjności.

Przez długi czas magazyn był w wielu firmach postrzegany jedynie jako czynnik kosztowy – niezbędna, lecz niepozorna hala, w której towary czekały na wysyłkę. Jednak to postrzeganie radykalnie się zmieniło. W erze gwałtownego wzrostu sprzedaży w e-commerce i oczekiwań klientów co do dostawy następnego dnia, intralogistyka stała się sercem sukcesu biznesowego. Ci, którzy nie nadążają, ryzykują nie tylko opóźnienia: chodzi o marże, dostęp do klientów, a ostatecznie o konkurencyjność na bezwzględnym rynku.

Wyzwania są ogromne: dotkliwy niedobór wykwalifikowanych pracowników spowalnia procesy, a jednocześnie stale rosną wymagania dotyczące szybkości i dokładności. Rozwiązaniem jest inteligentna automatyzacja. Wbrew powszechnym mitom, wykorzystanie robotyki, sztucznej inteligencji i autonomicznych systemów transportowych nie jest już wyłącznym przywilejem gigantów przemysłowych dysponujących nieograniczonymi budżetami. Dzięki modułowym technologiom i skalowalnym rozwiązaniom programowym, małe i średnie przedsiębiorstwa (MŚP) mogą teraz zrewolucjonizować swoje procesy magazynowe – często z okresem zwrotu inwestycji wynoszącym zaledwie kilka lat.

W tym artykule zagłębiamy się w świat nowoczesnej automatyzacji magazynów. Przyglądamy się fascynującej ewolucji od pierwszych magazynów wysokiego składowania z lat 60. XX wieku do napędzanych sztuczną inteligencją „ciemnych magazynów” przyszłości. Dowiesz się, które technologie – od autonomicznych robotów mobilnych (AMR) po inteligentne sloty – wyznaczają dziś standardy i jak firmy takie jak Bergfreunde i grupa Bilstein zwiększyły swoją wydajność dzięki automatyzacji. Jednocześnie krytycznie przyglądamy się ryzyku, barierom inwestycyjnym i ograniczeniom tej technologii.

Dowiedz się, jak przekształcić swój magazyn ze statycznego miejsca składowania w dynamiczną przewagę konkurencyjną i dlaczego dziś pytanie nie brzmi już, czy automatyzować, ale jak szybko zacząć.

Nadaje się do:

• Modernizacja w intralogistyce: niedoceniana strategia warta miliardy dolarów na rzecz zrównoważonej konkurencyjności

Brak personelu, brak problemu? Jak automatyzacja radzi sobie z niedoborem wykwalifikowanych pracowników w magazynach

Nowoczesny magazyn nie jest już tylko miejscem składowania towarów – stał się strategicznym centrum całej firmy. Gwałtowne zmiany ostatnich lat sprawiły, że procesy magazynowe stały się ważnym elementem działalności biznesowej. Podczas gdy sprzedaż w e-commerce stale rośnie, wykwalifikowani pracownicy stają się coraz rzadszymi, a oczekiwania klientów co do szybkości i dokładności dostaw rosną, firmy muszą na nowo przemyśleć swoją intralogistykę. Współczesne zarządzanie magazynem nie jest już funkcją pomocniczą – stało się czynnikiem konkurencyjności, który decyduje o sukcesie lub porażce.

Automatyzacja procesów magazynowych bezpośrednio rozwiązuje te problemy. Redukuje błędy manualne, zwiększa przepustowość, obniża koszty operacyjne i pozwala pracownikom skupić się na bardziej strategicznych i wartościowych zadaniach. Wbrew powszechnemu przekonaniu, automatyzacja nie jest zarezerwowana wyłącznie dla dużych korporacji z praktycznie nieograniczonymi budżetami. Rozwiązania modułowe, cyfrowe narzędzia do planowania i skalowalne technologie sprawiają, że zautomatyzowana logistyka jest dostępna również dla małych i średnich przedsiębiorstw (MŚP) – przy rozsądnym nakładzie pracy i mierzalnych rezultatach.

Niniejszy artykuł przedstawia kompleksowy przegląd innowacji w intralogistyce. Wyjaśnia on historyczne korzenie automatyzacji, analizuje kluczowe mechanizmy nowoczesnej technologii magazynowej, dokumentuje obecny stan rzeczy w praktyce i ilustruje przypadki zastosowań z różnych branż. Ponadto omawia kluczowe perspektywy i oferuje ugruntowaną perspektywę przyszłych zmian. Celem jest pogłębienie zrozumienia, w jaki sposób automatyzacja nie tylko zwiększa wydajność, ale także zapewnia strategiczną elastyczność i solidność w niestabilnym świecie.

Powstanie automatyzacji magazynów: od ręcznej inwentaryzacji do inteligentnej sieci

Aby zrozumieć obecną automatyzację magazynów, warto przyjrzeć się jej historii. Logistyka i magazynowanie przeszły głęboką transformację w ciągu ostatnich siedmiu dekad, charakteryzującą się fazami mechanizacji, automatyzacji, a obecnie inteligentnych sieci.

W połowie XX wieku, w okresie boomu gospodarczego, firmy koncentrowały się przede wszystkim na produkcji i wykorzystaniu ograniczonych zasobów. Logistyka wewnętrzna – o ile w ogóle była brana pod uwagę – była kwestią drugorzędną, a jeśli chodzi o magazynowanie, myślenie koncentrowało się na prostych regałach i ręcznym kompletowaniu zamówień przez pracowników, którzy niekiedy spędzali godziny na przemieszczaniu się po magazynach.

Przełom nastąpił w 1962 roku, kiedy firma Bertelsmann uruchomiła w Gütersloh pierwszy w Niemczech zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania. Krok ten nie był jedynie chwytem technologicznym, lecz odpowiedzią na rosnące wymagania klientów dotyczące szybkości i obsługi dostaw. Dzięki tej innowacji systemy magazynów wysokiego składowania zaczęły wypierać tradycyjne rozwiązania magazynowania płaskiego – nie tylko dlatego, że wymagały mniejszej powierzchni, ale także dlatego, że można je było precyzyjnie kontrolować za pomocą scentralizowanego oprogramowania do zarządzania magazynem.

W latach 70. i 80. XX wieku stopniowo dostrzeżono strategiczne znaczenie intralogistyki. Chociaż systemy magazynów wysokiego składowania były stale rozbudowywane, przez długi czas uważano je za klasyczny element logistyki ogólnej (obejmującej transport, obsługę i magazynowanie). Prawdziwa zmiana koncepcji nastąpiła dopiero wraz z globalizacją i rosnącą presją konkurencyjną od lat 90. XX wieku. Firmy zdały sobie sprawę, że optymalizacja intralogistyki może przynieść znaczne oszczędności.

Lata 2000. przyniosły kolejny skok: zmotoryzowane systemy wahadłowe, automatycznie kierowane pojazdy (AGV), a później autonomiczne roboty mobilne (AMR) otworzyły nowe możliwości. Jednocześnie systemy zarządzania magazynem (WMS) stawały się coraz bardziej cyfrowe i inteligentne, a technologie kodów kreskowych, a później RFID, umożliwiły śledzenie.

W latach 2010. rozwój gwałtownie przyspieszył. Boom e-commerce i związany z nim niedobór wykwalifikowanych pracowników doprowadziły do ​​powstania szerokiej gamy nowych rozwiązań automatyzacyjnych. Obecnie, w latach 2020., branża stoi u progu nowej fazy: inteligentne systemy łączące uczenie maszynowe, sztuczną inteligencję i wysoce usieciowione czujniki IoT zapewniają niespotykane dotąd możliwości optymalizacji. Podejmowanie decyzji w oparciu o dane, a nie procesy mechaniczne, staje się rdzeniem nowoczesnej intralogistyki.

Kluczowe technologie i elementy składowe nowoczesnych systemów pamięci masowej

Współczesnej intralogistyki nie można już postrzegać jako monolitycznego systemu. Jest to raczej ekosystem różnorodnych technologii, które są łączone i skalowane zgodnie z wymaganiami. Głębsze zrozumienie wymaga rozbicia tych podstawowych elementów.

Autonomiczne roboty mobilne (AMR) i automatycznie sterowane pojazdy (AGV) należą do najbardziej widocznych elementów nowoczesnej infrastruktury. AMR różnią się od starszych rozwiązań AGV tym, że są wyposażone w sztuczną inteligencję i czujniki, co pozwala im samodzielnie poruszać się w dynamicznych środowiskach – bez z góry określonych tras na podłodze. Komunikują się ze sobą, unikają kolizji w czasie rzeczywistym i stale dostosowują swoje trasy. Zapewnia to znacznie większą elastyczność niż sztywne systemy AGV.

Roboty kompletujące i roboty współpracujące (coboty) stanowią odrębny rodzaj robotów. Systemy te specjalizują się w kompletacji zamówień. Nowoczesne roboty kompletujące wykorzystują systemy przetwarzania obrazu i głębokie uczenie, aby chwytać niemal każdy przedmiot – niezależnie od rozmiaru, kształtu czy wagi – z dużą dokładnością. Coboty natomiast zostały zaprojektowane specjalnie do pracy z ludźmi. Zapewniają siłę i wytrzymałość, podczas gdy ludzie wnoszą osąd i elastyczność. Badanie przeprowadzone przez MIT wykazało, że współpraca między człowiekiem a cobotem prowadzi do 85-procentowego wzrostu produktywności w porównaniu z procesami wyłącznie manualnymi lub całkowicie zautomatyzowanymi.

Magazyny wysokiego składowania i nowoczesne systemy magazynowe, takie jak systemy wahadłowe czy pionowe moduły dźwigowe (VLM), stanowią podstawę infrastruktury. Wykorzystują one przestrzeń trójwymiarowo, co pozwala na wielokrotne zwiększenie pojemności magazynowej. Systemy wahadłowe, na przykład, automatycznie poruszają się po regałach i pobierają kontenery na żądanie – stanowiąc połączenie infrastruktury fizycznej i sterowania cyfrowego.

Systemy zarządzania magazynem (WMS) i systemy planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP) stanowią układ nerwowy tej automatyzacji. Koordynują one wszystkie procesy – od kontroli towarów przychodzących i optymalizacji powierzchni magazynowej po przygotowanie do wysyłki. Nowoczesne rozwiązania WMS działają w chmurze, są skalowalne i można je zintegrować z szeroką gamą komponentów sprzętowych.

Cyfryzacja procesów magazynowych obejmuje również inteligentne systemy Kanban, zautomatyzowane kontrole jakości oraz cyfrowe narzędzia do planowania, takie jak konfiguratory regałów. Narzędzia te umożliwiają firmom projektowanie, symulowanie i optymalizację układów magazynowych jeszcze przed ich fizyczną instalacją.

Internet Rzeczy (IoT) i technologia czujników odgrywają coraz ważniejszą rolę. Czujniki na paletach, półkach i maszynach stale dostarczają danych o zapasach, ruchach, temperaturach i statusie. Te dane w czasie rzeczywistym umożliwiają precyzyjne zarządzanie zapasami, konserwację predykcyjną i dynamiczne dostosowywanie strategii magazynowych.

Sztuczna inteligencja i uczenie maszynowe zapewniają wydajność. Systemy AI analizują dane historyczne i aktualne trendy, aby precyzyjniej prognozować popyt, dynamicznie przydzielać optymalne lokalizacje magazynowe (Smart Slotting) i stale zmniejszać liczbę błędów. Praktyczny przykład: rozwiązanie IGZ Smart Slotting w grupie Bilstein skróciło dystans pokonywany przez układnice o około 20 procent – ​​co odpowiada oszczędności około 6000 kilometrów rocznie.

5G i przetwarzanie brzegowe rewolucjonizują łączność. Sieci 5G umożliwiają połączenie milionów czujników na kilometr kwadratowy, a opóźnienia rzędu milisekund pozwalają robotom i systemom autonomicznym reagować w czasie rzeczywistym. Przetwarzanie brzegowe – lokalne przetwarzanie danych bezpośrednio w magazynie – zmniejsza również zależność od infrastruktury chmurowej i poprawia bezpieczeństwo danych.

Te elementy składowe tworzą modułowy, skalowalny ekosystem. Firma nie musi wdrażać wszystkich technologii jednocześnie. Zamiast tego MŚP mogą zacząć od podstawowych rozwiązań – takich jak WMS i zautomatyzowane systemy przenośników – i stopniowo rozbudowywać system w miarę wzrostu wolumenu i budżetu.

Status quo: Gdzie automatyzacja sprawdza się obecnie w praktyce

Obecna sytuacja w branży magazynowania i intralogistyki charakteryzuje się znaczną rozbieżnością: podczas gdy duże korporacje korzystają już z wysoce zautomatyzowanych systemów, wiele średnich i mniejszych firm wciąż znajduje się w fazie przejściowej. Jednocześnie rozprzestrzenianie się nowych technologii gwałtownie przyspiesza.

Fakty są jasne: niedobór wykwalifikowanych pracowników nie jest już przeczuciem, lecz dotkliwą rzeczywistością. Prawie 50 procent wszystkich firm logistycznych w krajach niemieckojęzycznych zgłasza brak wykwalifikowanych pracowników – zwłaszcza w magazynowaniu, wysyłce i transporcie. W regionie DACH (Niemcy, Austria i Szwajcaria) 49 procent zakłóceń w łańcuchu dostaw wynika z braku personelu. Ta presja jest jednym z głównych czynników napędzających inwestycje w automatyzację.

Jednocześnie e-commerce stale się rozwija. Wzrosło zapotrzebowanie na dostawę tego samego dnia, wysyłkę międzynarodową i obsługę zwrotów. Typowy magazyn e-commerce musi dziś nie tylko działać szybciej niż pięć lat temu, ale także działać bardziej elastycznie i bezawaryjnie. Czynsze za powierzchnie magazynowe w obszarach metropolitalnych osiągnęły rekordowo wysoki poziom, zwiększając presję na efektywne wykorzystanie powierzchni.

Nowoczesne rozwiązania przynoszą imponujące rezultaty. Niedawne studium przypadku firmy Jungheinrich Profishop wykazało, że firmy optymalizujące procesy magazynowe poprzez połączenie zarządzania szczupłego i ukierunkowanej automatyzacji były w stanie skrócić całkowity czas realizacji zamówień o 23%. Udział działań generujących wartość dodaną podwoił się, a liczba etapów procesu spadła o 38%. Te dane pokazują, że automatyzacja to nie tylko kwestia kosztów, ale także poprawy jakości i szybkości.

Autonomiczne roboty mobilne (AMR) to obecnie najszybciej rozwijający się sektor. Ponad 30% magazynów korzysta już z AMR lub cobotów, a liczba ta gwałtownie rośnie. Takie systemy stają się standardem, szczególnie w handlu elektronicznym i dużych centrach dystrybucyjnych. Firmy takie jak Siemens Mobility, Pietsch i Martini Sportswear zwiększyły swoje moce przerobowe o 30–400% dzięki zastosowaniu systemów automatyzacji, takich jak AutoStore, jednocześnie skracając czas realizacji zamówień.

Wzrost wydajności jest namacalny: zautomatyzowane systemy kompletacji zamówień redukują liczbę błędów o 67 procent, znacząco zmniejszając liczbę zwrotów i korekt błędów. Wysoce zautomatyzowane magazyny mogą podwoić lub potroić przepustowość przy tej samej liczbie pracowników.

Istnieje jednak również przepaść cyfrowa. Podczas gdy duże firmy korzystają już z systemów wspieranych przez sztuczną inteligencję i przetwarzanie brzegowe, wiele MŚP wciąż znajduje się w fazie 1 lub 2 swojej drogi do cyfryzacji: wdrażając proste systemy WMS lub wprowadzając podstawową automatyzację, taką jak systemy transportu autonomicznego. Dostępne rozwiązania WMS w chmurze uprościły ten dostęp – ale nadal kosztują tysiące, a nawet dziesiątki tysięcy euro rocznie, co stanowi znaczną kwotę dla wielu MŚP.

Po drugie: wiele rozwiązań automatyzacyjnych stało się modułowych. Oznacza to, że potrzeba bezpośrednich inwestycji w kompletne systemy spadła. Systemy wahadłowe i rozwiązania z cobotami można rozbudowywać stopniowo, a inwestycja zwraca się w ciągu kilku lat, a nie jednorazowo.

LTW Intralogistics – Inżynierowie przepływu – Zdjęcie: LTW Intralogistics GmbH

LTW oferuje swoim klientom nie pojedyncze komponenty, lecz zintegrowane, kompletne rozwiązania. Doradztwo, planowanie, komponenty mechaniczne i elektrotechniczne, technologia sterowania i automatyki, a także oprogramowanie i serwis – wszystko jest połączone w sieć i precyzyjnie skoordynowane.

Własna produkcja kluczowych komponentów jest szczególnie korzystna. Pozwala to na optymalną kontrolę jakości, łańcuchów dostaw i interfejsów.

LTW to synonim niezawodności, przejrzystości i partnerskiej współpracy. Lojalność i uczciwość są głęboko zakorzenione w filozofii firmy – uścisk dłoni wciąż ma tu znaczenie.

Nadaje się do:

• Rozwiązania LTW

Studia przypadków z życia wzięte: dwa konkretne przykłady udanej transformacji

Logistyka magazynowa w okresie przejściowym: dlaczego teraz nadszedł punkt zwrotny w zakresie reshoringu i systemów AI

Koncepcje teoretyczne stają się zrozumiałe dopiero dzięki praktycznym przykładom. Dwa przypadki ilustrują, jak różnie może wyglądać automatyzacja i jakie rezultaty może przynieść.

Grupa bilstein z Gelsenkirchen jest dostawcą części samochodowych i prowadzi zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania. Firma była niezadowolona z efektywności zarządzania zapasami – układnice pokonywały zbyt duże odległości, aby składować i pobierać towary. W marcu 2024 roku bilstein wdrożył system Smart Slotting firmy IGZ, rozwiązanie oparte na sztucznej inteligencji, które dynamicznie przydziela optymalne miejsca składowania towarów – nie statycznie, ale na bieżąco, dostosowując je do rotacji i aktualnego popytu. Rezultat: odległości pokonywane przez układnice zostały skrócone o około 20 procent – ​​co odpowiada oszczędności około 6000 kilometrów w pierwszym roku. Doprowadziło to do obniżenia kosztów operacyjnych, mniejszego zużycia i niższego zużycia energii. To doskonały przykład tego, jak optymalizację można osiągnąć nie tylko poprzez radykalne modernizacje, ale także dzięki inteligentnym rozwiązaniom programowym.

Drugim przykładem jest Bergfreunde, internetowy sprzedawca sprzętu outdoorowego. Firma stanęła przed ogromnymi wyzwaniami rozwojowymi: ręczne procesy magazynowe nie były w stanie obsłużyć rosnącej liczby zamówień. Bergfreunde wdrożył system AutoStore, zautomatyzowany system magazynowania o wysokiej gęstości, w którym roboty poruszają się trójwymiarowo po półkach i pobierają pojemniki na żądanie. System był nie tylko kompaktowy, ale również modułowo rozbudowywalny. Rezultaty były spektakularne: wydajność kompletacji wzrosła o 288%, a system osiągnął zwrot z inwestycji już po dwóch latach. Co więcej, wzrost firmy podwoił się po wyeliminowaniu wąskich gardeł logistycznych.

Te przykłady ilustrują dwie rzeczy: po pierwsze, automatyzacja nie jest zjawiskiem domeną wyłącznie dużych korporacji. Bergfreunde to średniej wielkości detalista bez miliardowego budżetu. Po drugie, pytanie o zwrot z inwestycji (ROI) jest realne i można na nie odpowiedzieć pozytywnie. Okresy zwrotu inwestycji wynoszące od dwóch do czterech lat nie są rzadkością w praktyce, a wiele firm odnotowuje dalsze przyspieszenie wzrostu, ponieważ nie są już ograniczane przez ograniczenia logistyczne.

Nadaje się do:

• Magazyny wysokiego składowania dla towarów ciężkich i palet: transformacja reshoringu w logistyce magazynowej – rynek o wartości 13 miliardów euro w ciągłej zmianie.

Krytyczne perspektywy: wady i nierozwiązane wyzwania automatyzacji

Jednak pomimo całego entuzjazmu dla automatyzacji, krytyczna analiza jest niezbędna. Istnieją realne wyzwania, zagrożenia i pytania bez odpowiedzi, które stają się oczywiste dopiero po przeprowadzeniu zrównoważonej analizy.

Koszty inwestycji pozostają barierą. Nowoczesny system magazynowy może szybko wymagać inwestycji liczonych w milionach. Chociaż systemy modułowe stały się bardziej przystępne cenowo, nadal wymagają nakładów rzędu kilkuset tysięcy euro. Dla naprawdę małego startupu z ograniczonymi zasobami kapitałowymi może to być przeszkoda nie do pokonania. Do tego dochodzą koszty bieżące: konserwacji, utrzymania, zużycia energii i szkoleń personelu. W praktyce często okazuje się, że te koszty bieżące często niwelują początkowe oszczędności na personelu – zwłaszcza jeśli system nie działa z optymalną wydajnością.

Drugim istotnym problemem jest brak elastyczności. Zautomatyzowane systemy dyktują strukturę magazynu, to, jakie towary może on przetwarzać, i jak przebiegają procesy – często przez lata. Jeśli modele biznesowe, asortyment produktów lub wymagania klientów ulegną zmianie, dostosowanie tych systemów będzie wymagało znacznych nakładów i czasu. Ręczne zarządzanie magazynem, z regałami i ludźmi, jest pod tym względem bardziej elastyczne. Dla dynamicznie rozwijających się branż lub firm o niepewnych perspektywach, ta sztywność może być istotną wadą.

Nie należy lekceważyć złożoności technicznej. Zautomatyzowane systemy magazynowe składają się z wielu podsystemów – robotyki, WMS, ERP, technologii przenośników, czujników – które muszą się ze sobą komunikować. W rzeczywistości rzadko istnieje jeden dostawca, który zapewniałby wszystko z jednego źródła. Interfejsy są podatne na awarie, uruchomienie trwa dłużej i jest droższe niż planowano, a ryzyko awarii jest zwiększone. Awaria systemu w wysoce zautomatyzowanym magazynie może sparaliżować całą działalność – magazyn ręczny może reagować na awarie bardziej elastycznie.

Uzależnienie od dostawców to kolejny kluczowy punkt. Wybór konkretnego dostawcy często wiąże Cię z tym producentem na lata – w zakresie konserwacji, napraw, modernizacji i części zamiennych. Może to prowadzić do niższych kosztów, niekorzystnych warunków umowy i braku koncentracji na kliencie.

Bardziej subtelną, ale równie ważną kwestią jest kwestia miejsc pracy. Choć automatyzacja rzeczywiście przekształca miejsca pracy, a nie je niszczy – powtarzalne, wymagające fizycznie zadania są eliminowane, a pojawiają się nowe role w programowaniu, konserwacji i monitorowaniu – proces przejścia jest bolesny. Pracownicy, którzy przez lata zajmowali się ręcznym kompletowaniem zamówień, nie są automatycznie kwalifikowani do programowania systemów robotycznych. Przekwalifikowanie wymaga czasu, pieniędzy i zaangażowania, a nie wszyscy pracownicy są gotowi lub zdolni do jego podjęcia.

Zużycie energii to również kwestia sprzeczna. Owszem, nowoczesne systemy magazynowania energii mogą prowadzić do oszczędności energii – jeden australijski system magazynowania energii w formie sześciennej zmniejszył swoje zużycie energii o 85%, ponieważ nie było już potrzeby korzystania z ogrzewanych lub klimatyzowanych pomieszczeń do pracy. Jednak wysoce zautomatyzowane systemy zazwyczaj zużywają więcej energii elektrycznej niż proste, zmechanizowane systemy. Jeśli energia ta pochodzi z paliw kopalnych, ogólne korzyści dla środowiska mogą być wątpliwe.

Ostatnia, kluczowa kwestia: nie wszystkie procesy można zautomatyzować. Przedmioty o nieregularnych kształtach, przedmioty delikatne, bardzo duże lub bardzo małe – niektóre z nich są trudne lub wręcz niemożliwe do obsługi przez roboty. W takich przypadkach systemy zautomatyzowane mogą wręcz stać się wąskim gardłem, ponieważ ręczne przerabianie procesów obniża ogólną wydajność.

Perspektywy na przyszłość: trendy i potencjalne wstrząsy

Intralogistyka stoi w obliczu zasadniczych zmian, które ukształtują branżę w ciągu najbliższych pięciu do dziesięciu lat.

Sztuczna inteligencja będzie nadal zyskiwać na znaczeniu – nie tylko w zakresie przewidywania i optymalizacji, ale także w zakresie prawdziwej autonomii. Magazyny niedalekiej przyszłości będą wyposażone w roboty sterowane przez sztuczną inteligencję, które nie tylko będą wykonywać polecenia, ale także uczyć się, adaptować i podejmować własne decyzje. Głębokie uczenie i uczenie przez imitację umożliwią systemom naukę na podstawie danych wprowadzanych przez człowieka i optymalizację swojego zachowania w czasie rzeczywistym, bez konieczności przeprogramowywania.

Roboty humanoidalne nadchodzą, ale obecnie są przereklamowane. Różne prognozy na rok 2030 wskazują, że większość „przełomów” w logistyce nie będzie miała form humanoidalnych, lecz wyspecjalizowane systemy: roboty dwu- lub wieloramienne, autonomiczne systemy mobilne i inteligentne maszyny sortujące.

Technologia 5G i przetwarzanie brzegowe umożliwią stworzenie infrastruktury, na której będą opierać się wszystkie te systemy. Technologia 5G umożliwi działanie milionów połączonych w sieć czujników na kilometr kwadratowy, podczas gdy przetwarzanie brzegowe łączy lokalne przetwarzanie danych z reakcją w czasie rzeczywistym.

Magazyny wypełnione światłem stają się rzeczywistością. Zautomatyzowane magazyny, w których ludzie są obecni tylko w celu konserwacji i monitorowania, a nie do codziennego kompletowania zamówień, staną się normą. To nie tylko pozwala zaoszczędzić na kosztach pracy, ale także na ogromnych kosztach energii zużywanej na oświetlenie, ogrzewanie i chłodzenie. Ten trend już istnieje; Amazon i inni giganci logistyczni eksperymentują z nim.

Zrównoważony rozwój staje się czynnikiem konkurencyjności. Nie tylko z powodu idealizmu, ale również z powodów ekonomicznych: energooszczędne systemy magazynowe charakteryzują się niższymi kosztami operacyjnymi. Optymalizacja tras oparta na sztucznej inteligencji redukuje puste przebiegi. A niewielka powierzchnia magazynu przekłada się na znaczne oszczędności kosztów.

Rzeczywistość rozszerzona (AR) i rzeczywistość wirtualna (VR) zostaną włączone do planowania i szkoleń. Zestawy słuchawkowe AR mogą pomóc technikom w pracach konserwacyjnych, a VR umożliwia symulację układów magazynów przed ich budową.

Trend decentralizacji będzie się utrzymywał. Duże, scentralizowane centra logistyczne są drogie i złożone. Małe, rozproszone mikrocentra realizacji zamówień na obrzeżach miast, zarządzane z wykorzystaniem wysoce zoptymalizowanej automatyzacji, mogą być przyszłością – szybsze, bardziej ekonomiczne i bardziej przyjazne dla klienta.

Komputery kognitywne i usprawniona współpraca między człowiekiem a robotem będą się rozwijać. Coboty staną się bardziej inteligentne, lepiej zrozumieją ludzkie intencje i będą płynnie współpracować z ludźmi bez konieczności stosowania rozbudowanych barier bezpieczeństwa.

Od centrum kosztów do silnika wzrostu: intralogistyka jako strategiczny czynnik sukcesu na kolejną dekadę

Intralogistyka przechodzi fundamentalną transformację porównywalną jedynie z wielkimi zmianami technologicznymi w historii przemysłu. Automatyzacja nie jest już kwestią „czy”, ale „jak” i „kiedy”.

Dla dużych korporacji sprawa jest jasna: inwestycje w automatyzację przynoszą zyski, poprawiają konkurencyjność i umożliwiają skalowalność. Jednak również dla MŚP – i to właśnie tu budzi się największe emocje – warunki uległy zmianie. Systemy modułowe, skalowalne inwestycje i lepsze opcje finansowania umożliwiły im wejście na rynek. Firmy, które nie rozpoczną digitalizacji i stopniowej automatyzacji swojej logistyki w ciągu najbliższych dwóch, trzech lat, ryzykują trwałą stratę konkurencyjną.

Właściwe podejścia są hybrydowe. Pełna automatyzacja nie zawsze jest optymalna – inteligentne połączenie zoptymalizowanych procesów manualnych (szczupłe zarządzanie), ukierunkowanej automatyzacji (systemy modułowe) i optymalizacji wspieranej przez sztuczną inteligencję jest często skuteczniejsze niż dążenie do stuprocentowej robotyzacji.

Decyzje inwestycyjne powinny być podejmowane w oparciu o dane. Pytanie o zwrot z inwestycji (ROI) jest zasadne i można na nie odpowiedzieć. Okres zwrotu inwestycji wynoszący od dwóch do czterech lat jest osiągalny, a często nawet krótszy. Jednak kalkulacja musi być holistyczna: należy uwzględnić nie tylko bezpośrednie koszty osobowe, ale także oszczędność miejsca, redukcję błędów, zużycie energii i potencjał wzrostu.

Dziś największą przeszkodą nie jest już technologia, ale nastawienie. Kadry zarządzające muszą zrozumieć, że automatyzacja nie oznacza końca miejsc pracy, ale raczej szansę na transformację i podniesienie kwalifikacji. Pracownicy uwolnieni od powtarzalnych zadań mogą skupić się na pracy bardziej strategicznej, zorientowanej na klienta i kreatywnej. To zwiększa satysfakcję z pracy i zmniejsza rotację.

Patrząc w przyszłość, intralogistyka stała się kluczowym czynnikiem sukcesu konkurencyjności. Firmy, które zdołają stale optymalizować swoje procesy magazynowe – poprzez stopniową automatyzację, analizę danych i kulturę ciągłego doskonalenia – odniosą sukces w ciągu najbliższych dziesięciu lat. Będą szybsze, dokładniejsze i bardziej elastyczne niż konkurencja, która czeka. Automatyzacja intralogistyki nie jest już luksusem, lecz koniecznością dla przetrwania gospodarczego w dynamicznym, globalnie usieciowionym świecie.

☑️Naszym językiem biznesowym jest angielski lub niemiecki

☑️ NOWOŚĆ: Korespondencja w Twoim języku narodowym!

Konrad Wolfenstein

Chętnie będę służyć Tobie i mojemu zespołowi jako osobisty doradca.

Możesz się ze mną skontaktować wypełniając formularz kontaktowy lub po prostu dzwoniąc pod numer +49 89 89 674 804 (Monachium) . Mój adres e-mail to: wolfenstein ∂ xpert.digital

Nie mogę się doczekać naszego wspólnego projektu.

☑️ Wsparcie MŚP w zakresie strategii, doradztwa, planowania i wdrażania

☑️ Stworzenie lub dostosowanie strategii cyfrowej i cyfryzacji

☑️Rozbudowa i optymalizacja procesów sprzedaży międzynarodowej

☑️ Globalne i cyfrowe platformy handlowe B2B

☑️ Pionierski rozwój biznesu / marketing / PR / targi

Skorzystaj z bogatej, pięciokrotnej wiedzy specjalistycznej Xpert.Digital w ramach kompleksowego pakietu usług | Badania i rozwój, XR, PR i optymalizacja widoczności cyfrowej — Zdjęcie: Xpert.Digital

Xpert.Digital posiada dogłębną wiedzę na temat różnych branż. Dzięki temu możemy opracowywać strategie „szyte na miarę”, które są dokładnie dopasowane do wymagań i wyzwań konkretnego segmentu rynku. Dzięki ciągłej analizie trendów rynkowych i śledzeniu rozwoju branży możemy działać dalekowzrocznie i oferować innowacyjne rozwiązania. Dzięki połączeniu doświadczenia i wiedzy generujemy wartość dodaną i dajemy naszym klientom zdecydowaną przewagę konkurencyjną.

Więcej na ten temat tutaj:

• Wykorzystaj 5-krotną wiedzę Xpert.Digital w jednym pakiecie – już od 500 €/miesiąc

Nasze globalne doświadczenie branżowe i biznesowe w zakresie rozwoju biznesu, sprzedaży i marketingu - Zdjęcie: Xpert.Digital

Skupienie się na branży: B2B, digitalizacja (od AI do XR), inżynieria mechaniczna, logistyka, odnawialne źródła energii i przemysł

Więcej na ten temat tutaj:

• Centrum biznesowe Xpert

Centrum tematyczne z przemyśleniami i wiedzą specjalistyczną:

• Platforma wiedzy na temat globalnej i regionalnej gospodarki, innowacji i trendów branżowych
• Zbieranie analiz, impulsów i informacji ogólnych z obszarów, na których się skupiamy
• Miejsce, w którym można zdobyć wiedzę i informacje na temat bieżących wydarzeń w biznesie i technologii
• Centrum tematyczne dla firm, które chcą dowiedzieć się więcej o rynkach, cyfryzacji i innowacjach branżowych