Temat przewodni targów LogiMAT, cieszący się większym zainteresowaniem niż kiedykolwiek: koncepcje bezpieczeństwa i zapobieganie wypadkom w magazynach wysokiego składowania

Koncepcje bezpieczeństwa i zapobieganie wypadkom w magazynie: Dlaczego magazyn wysokiego składowania staje się piętą achillesową nowoczesnej logistyki

Hakerzy kontrolują wózki widłowe: Niewidoczne cyberzagrożenie w nowoczesnym centrum logistycznym

Branża intralogistyczna zmaga się z fundamentalnym napięciem. Z jednej strony automatyzacja, robotyka i sztuczna inteligencja podnoszą wydajność systemów magazynowych do wcześniej niewyobrażalnych poziomów. Z drugiej strony, z każdym dodatkowym poziomem w magazynie wysokiego składowania, każdym czujnikiem sieciowym i każdym wydłużeniem cyklu, rosną zagrożenia dla ludzi, materiałów i infrastruktury. Fakt, że koncepcje bezpieczeństwa i zapobiegania wypadkom w magazynach wysokiego składowania nie są już tematami niszowymi, lecz strategiczną kwestią przetrwania firm logistycznych, jest widoczny nie tylko w alarmujących statystykach wypadków Niemieckiego Zakładu Ubezpieczeń Wypadkowych (DGUV), ale także w rosnącej obecności tego tematu na wiodących europejskich targach. Targi LogiMAT 2026, odbywające się w Stuttgarcie w dniach 24-26 marca, z udziałem ponad 1600 wystawców z ponad 40 krajów, poświęcają szczególną uwagę bezpieczeństwu magazynów. To, co kiedyś było kwestią peryferyjną, obecnie znajduje się na szczycie listy priorytetów decydentów.

Brutalna prawda o liczbach: statystyki wypadków jako sygnał ostrzegawczy

Dane są zarówno jasne, jak i alarmujące. W 2024 roku Niemiecki Zakład Ubezpieczeń Społecznych od Wypadków (DGUV) odnotował łącznie 754 660 wypadków przy pracy podlegających zgłoszeniu w Niemczech, co stanowi spadek o 3,7% w porównaniu z rokiem poprzednim. 345 ubezpieczonych straciło życie w wyniku wypadku przy pracy, a kolejnych 214 zginęło w wypadkach w drodze do pracy. W 2023 roku, dla którego dostępne są bardziej szczegółowe dane branżowe, DGUV odnotował 79 806 wypadków podlegających zgłoszeniu w samym obszarze transportu, transportu i urządzeń magazynowych. Spośród nich 33 834 incydenty dotyczyły wózków widłowych i wózków widłowych do transportu materiałów, podczas gdy systemy regałowe i palety były zaangażowane w 15 240 wypadków. Przekłada się to na ponad 218 wypadków dziennie w samym tym segmencie intralogistyki. W 2024 r. odnotowano 5924 wypadków z udziałem wózków widłowych z przeciwwagą, w tym cztery śmiertelne, a także 1032 wypadki z udziałem wózków przemysłowych wykorzystywanych w magazynach i logistyce towarów.

Chociaż ogólna liczba wypadków od lat wykazuje tendencję spadkową, byłoby niebezpiecznym błędem stwierdzenie, że oznacza to ogólny stan zagrożenia. Dr Edlyn Höller, zastępca dyrektora zarządzającego Niemieckiego Zakładu Ubezpieczeń Społecznych od Wypadków (DGUV), wyraźnie ostrzegł przed przyjmowaniem tej pozytywnej tendencji za pewnik. Spadająca liczba wypadków jest wynikiem zaangażowania firm i pracowników i nie powinna prowadzić do samozadowolenia. Niedobór wykwalifikowanych pracowników będzie się pogłębiał w nadchodzących latach, dlatego środki mające na celu zmniejszenie absencji związanej z wypadkami należy traktować jako inwestycje, a nie biurokrację. Liczba niezgłoszonych wypadków, od sytuacji potencjalnie wypadkowych po drobne urazy, które nie skutkują trzema dniami zwolnienia lekarskiego, prawdopodobnie będzie znacznie wyższa niż oficjalne statystyki. Każdy niezgłoszony wypadek uniemożliwia wdrożenie skutecznych środków zapobiegawczych.

Ekonomia porażki: ile tak naprawdę kosztują wypadki w magazynach

Koszty ekonomiczne i biznesowe wypadków przy pracy w magazynach są systematycznie niedoszacowane. Federalny Instytut Bezpieczeństwa i Higieny Pracy oszacował całkowite straty ekonomiczne w produkcji z powodu niezdolności do pracy w 2024 roku na 134 miliardy euro. Strata wartości dodanej brutto wyniosła jeszcze więcej, 227 miliardów euro, przy średniej niezdolności do pracy wynoszącej 20,8 dni na pracownika.

Na poziomie poszczególnych firm sytuacja jest jeszcze bardziej dramatyczna. Bezpośrednie koszty pojedynczego wypadku przy pracy, obejmujące kontynuację wypłat wynagrodzeń, opiekę medyczną i koszty napraw, często stanowią jedynie wierzchołek góry lodowej. Koszty pośrednie, takie jak przestoje w produkcji, przeróbki, rekrutacja personelu zastępczego, szkody wizerunkowe i wydatki administracyjne, mogą być nawet dziesięciokrotnie wyższe niż koszty bezpośrednie. Proste obliczenia modelowe ilustrują to: dla pracownika produkcyjnego z miesięcznym wynagrodzeniem brutto w wysokości 4000 euro i współczynnikiem podatku od wynagrodzeń wynoszącym 1,7, same koszty pracodawcy wynoszą około 10 200 euro za sześć tygodni nieobecności, nie wliczając utraconej produktywności i kosztów wynagrodzeń.

W sektorze logistycznym każdy pracownik średnio spędza około 25 dni chorobowych rocznie, a jedną z głównych przyczyn są schorzenia układu mięśniowo-szkieletowego. Roczne straty produkcyjne w tym sektorze przekraczają 17 miliardów euro. Stanowi to ostry kontrast z empirycznie udowodnionym wskaźnikiem zwrotu z prewencji (ROP). Międzynarodowe badanie przeprowadzone przez Międzynarodowe Stowarzyszenie Zabezpieczenia Społecznego (International Social Security Association) wykazało ROP na poziomie 2,2, co oznacza, że ​​każde euro zainwestowane w profilaktyczne środki bezpieczeństwa i higieny pracy przynosi średni zwrot w wysokości 2,20 euro w postaci korzyści ekonomicznych. Badanie przeprowadzone przez Uniwersytet w Giessen w ramach projektu DGUV „Jakość w prewencji” oszacowało ROP na poziomie 1,6. 75% ankietowanych firm stwierdziło, że inwestycje w bezpieczeństwo i higienę pracy zmniejszają lub stabilizują koszty operacyjne w perspektywie długoterminowej. Dane te powinny przekonać nawet największych sceptyków, że bezpieczeństwo nie jest czynnikiem kosztowym, lecz inwestycją o mierzalnej stopie zwrotu.

Anatomia zagrożenia: Gdzie w magazynie wysokiego składowania czyhają największe zagrożenia

Magazyny wysokiego składowania to z natury strefy wysokiego ryzyka. Połączenie ekstremalnej wysokości, ogromnych obciążeń, dynamicznych ruchów wózków widłowych oraz interakcji między ludźmi a maszynami stwarza niebezpieczną sytuację, której złożoność trudno przecenić.

Wózki przemysłowe jako główna przyczyna

Wózki widłowe i inne wózki przemysłowe są zdecydowanie najczęstszą przyczyną poważnych wypadków w magazynach. Mechanizmy wypadków są zróżnicowane: zmiażdżenia, stłuczenia i złamania są wynikiem nadmiernej prędkości, nieodpowiedniego przeszkolenia i martwych punktów. Zderzenia z regałami należą do najniebezpieczniejszych scenariuszy, ponieważ pozornie niewielkie uderzenie może wywołać reakcję łańcuchową. Konsekwencje zderzenia wózka widłowego z regałem niekoniecznie pojawiają się natychmiast. Uszkodzone podpory regałów mogą załamać się po kilku godzinach, a nawet dniach od pierwszego zderzenia, powodując zawalenie się regałów w tzw. efekcie domina.

Efekt domina: Kiedy półki stają się reakcjami łańcuchowymi

Najbardziej niszczycielskie wypadki w magazynach są spowodowane efektem domina, w którym pojedyncza uszkodzona sekcja regału powoduje zawalenie się całych rzędów regałów. Tragiczny incydent w Queis w Saksonii-Anhalt w styczniu 2008 roku ilustruje ten scenariusz w szokujący sposób: wózek widłowy uderzył w regał wysokiego składowania o wysokości 13 metrów i długości 70 metrów, zawierający około 2000 ton bel papieru. Kiedy następnego dnia urząd nadzoru budowlanego i Federalna Agencja Pomocy Technicznej (THW) dokonały inspekcji uszkodzeń, metalowa konstrukcja zawaliła się jak kostki domina. Pięć osób zostało pochowanych, w tym dwie zmarły, w tym 33-letni pracownik THW. Jeszcze w styczniu 2026 roku zespół ds. bezpieczeństwa na placu budowy THW został wezwany do częściowego zawalenia się regału wysokiego składowania w Taufkirchen, gdzie dziewięciometrowa sekcja regału zawaliła się z powodu uderzenia wózka widłowego. Tylko natychmiastowe środki bezpieczeństwa zapobiegły efektowi domina, który mógł spowodować zawalenie się połowy magazynu.

Spadające ładunki i nieprawidłowe ładowanie

Kolejnym kluczowym scenariuszem ryzyka są spadające ładunki. Nieprawidłowo składowane towary, przekroczone maksymalne obciążenia lub uszkodzone nośniki ładunku mogą spowodować upadek palet, skrzyń lub materiałów sypkich z dużej wysokości. Konsekwencje są natychmiastowe i zagrażają życiu. Materiały okrągłe i długie mogą również stoczyć się lub przewrócić, jeśli nie zostaną zabezpieczone odpowiednimi zabezpieczeniami, takimi jak zabezpieczenia przelotowe, panele tylne lub specjalne systemy wspornikowe. Maksymalna nośność regału, określona przez producenta, jest gwarantowana tylko wtedy, gdy regał jest prawidłowo załadowany i wolny od wad. Nawet pojedynczy uszkodzony słup regału może znacznie zmniejszyć nośność i spowodować zawalenie się całego ładunku.

Obciążenie ergonomiczne i stopniowe pogorszenie stanu zdrowia

Oprócz ostrego ryzyka wypadków, przewlekłe obciążenia ergonomiczne stanowią istotny, bo podstępny, problem bezpieczeństwa. Podnoszenie ciężarów, powtarzalne ruchy i niewygodne pozycje prowadzą do schorzeń układu mięśniowo-szkieletowego, które należą do najczęstszych chorób zawodowych w logistyce. W sektorze transportu drogowego i drogowego 23% wszystkich dni chorobowych jest spowodowanych schorzeniami układu mięśniowo-szkieletowego. Te długoterminowe skutki nie są mniej kosztowne niż ostre wypadki i znacząco przyczyniają się do ponadprzeciętnych wskaźników absencji w branży logistycznej.

Podstawa regulacyjna: Normy i regulacje jako minimalny standard

Niemieckie i europejskie przepisy dotyczące bezpieczeństwa w magazynach wysokiego składowania są obszerne i wielowarstwowe. Obejmują one zarówno ogólne przepisy dotyczące bezpieczeństwa pracy, jak i szczegółowe normy techniczne dla poszczególnych komponentów.

Centralną europejską normą dotyczącą bezpieczeństwa systemów regałowych jest norma DIN EN 15635, która reguluje stosowanie i konserwację stacjonarnych stalowych systemów regałowych. Określa ona wymagania dotyczące regularnych przeglądów i zawiera wytyczne dotyczące oceny uszkodzeń. Norma nakazuje coroczną kontrolę regałów przez wykwalifikowaną osobę, uzupełnioną cotygodniowymi kontrolami wizualnymi. Na poziomie krajowym rozporządzenie DGUV 108-007, dawniej BGR 234, określa wymagania dotyczące obiektów i urządzeń magazynowych w zakresie stabilności, nośności, dróg komunikacyjnych i montażu. Niemieckie rozporządzenie w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy (Betriebssicherheitsverordnung), w szczególności jego § 10, nakłada na pracodawców obowiązek przeprowadzania okresowych kontroli sprzętu roboczego, natomiast niemiecka ustawa o bezpieczeństwie i higienie pracy (Arbeitsschutzgesetz) w § 5 wymaga kompleksowej oceny ryzyka. TRBS 1203 dodatkowo określa wymagania dotyczące wykwalifikowanych osób upoważnionych do przeprowadzania tych kontroli.

Istnieje kompleksowy system przepisów dotyczących bezpiecznego funkcjonowania obiektów magazynowych. Zasadniczo ustawa o bezpieczeństwie i higienie pracy (ArbSchG §5) nakłada na pracodawców obowiązek przeprowadzania ogólnej oceny ryzyka we wszystkich miejscach pracy. Rozporządzenie w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy (BetrSichV §10) precyzuje to bardziej szczegółowo i wymaga regularnych kontroli sprzętu roboczego przez wykwalifikowany personel.

W odniesieniu do obiektów i urządzeń magazynowych, rozporządzenie DGUV nr 108-007 określa wymagania dotyczące stabilności, nośności i ciągów komunikacyjnych. W przypadku stacjonarnych regałów stalowych norma DIN EN 15635 nakazuje coroczne kontrole, cotygodniowe kontrole wizualne oraz systematyczną ocenę uszkodzeń. W przypadku zautomatyzowanych systemów magazynowych obowiązuje dyrektywa maszynowa 2006/42/WE, która wymaga zastosowania takich środków, jak obudowy, wyłączniki awaryjne i monitoring czujników.

Szczególną uwagę zwraca się na ochronę przeciwpożarową w magazynach wysokiego składowania. Zgodnie z dyrektywą w sprawie budynków przemysłowych (IndBauRL 6.4.2), automatyczne systemy gaśnicze są obowiązkowe w magazynach o wysokości składowania 7,5 metra lub większej. W przypadku wysokości powyżej dziewięciu metrów obowiązują bardziej rygorystyczne wymagania określone w normie VDI 3564 część 1, która szczegółowo opisuje konkretne środki ochrony przeciwpożarowej, takie jak tryskacze i systemy oddymiania.

Szczególnie rygorystyczne przepisy dotyczą ochrony przeciwpożarowej. Systemy regałów wysokiego składowania podlegają specjalnym wymaganiom ze względu na wysokie stężenie materiałów i ograniczoną dostępność dla straży pożarnej, co należy uwzględnić już na etapie projektowania. Zgodnie z Kodeksem Budownictwa Przemysłowego (Industrial Building Code), automatyczne systemy gaśnicze, tj. instalacje tryskaczowe, są obowiązkowe dla wysokości składowania 7,5 metra lub większej. Dalsze wymagania obowiązują dla wysokości składowania 9 metrów lub większej i są określone w Wytycznej VDI 3564, część 1. Wytyczna ta opisuje oparty na ryzyku zestaw środków ochrony przeciwpożarowej i odnosi się do aspektów konstrukcyjnych, technicznych i organizacyjnych. Ochrona przeciwpożarowa systemu ma ogromne znaczenie, zwłaszcza w przypadku w pełni zautomatyzowanych systemów regałów wysokiego składowania, do których wstęp jest niemożliwy dla wszystkich. W przypadku pożaru nawet straż pożarna nie będzie mogła wejść do takiego magazynu, a jej działania będą ograniczone do zapobiegania rozprzestrzenianiu się pożaru. Funkcjonalna konstrukcja regałów wysokiego składowania z otwartymi przestrzeniami przypominającymi kominy sprzyja szybkiemu rozprzestrzenianiu się ognia w przypadku pożaru, co może doprowadzić do przeskoku płomieni aż do sufitu hali w ciągu zaledwie kilku minut.

LTW Intralogistics – Inżynierowie przepływu – Zdjęcie: LTW Intralogistics GmbH

LTW oferuje swoim klientom nie pojedyncze komponenty, lecz zintegrowane, kompletne rozwiązania. Doradztwo, planowanie, komponenty mechaniczne i elektrotechniczne, technologia sterowania i automatyki, a także oprogramowanie i serwis – wszystko jest połączone w sieć i precyzyjnie skoordynowane.

Własna produkcja kluczowych komponentów jest szczególnie korzystna. Pozwala to na optymalną kontrolę jakości, łańcuchów dostaw i interfejsów.

LTW to synonim niezawodności, przejrzystości i partnerskiej współpracy. Lojalność i uczciwość są głęboko zakorzenione w filozofii firmy – uścisk dłoni wciąż ma tu znaczenie.

W związku z tym:

• Rozwiązania LTW

Najważniejsze filary profilaktyki: od koncepcji do kultury bezpieczeństwa życia

Skuteczna koncepcja bezpieczeństwa magazynów wysokiego składowania nie opiera się na pojedynczych środkach, lecz na kompleksowym podejściu, które systematycznie łączy środki techniczne, organizacyjne i personalne.

Ocena ryzyka jako podstawa strategiczna

Ocena ryzyka, zgodnie z Sekcją 5 Ustawy o Bezpieczeństwie i Higienie Pracy oraz Sekcją 3 Rozporządzenia w sprawie Bezpieczeństwa i Higieny Pracy, stanowi podstawę każdej koncepcji bezpieczeństwa. Ocena ta identyfikuje potencjalne zagrożenia i ryzyka związane z pracą na wysokości. Uwzględnia ona konstrukcję i stabilność systemu regałów, rodzaj składowanych materiałów, potencjalne zagrożenia związane z upadkiem przedmiotów oraz bezpieczny dostęp do regałów magazynowych. Kluczowym aspektem oceny ryzyka jest zaangażowanie wszystkich zainteresowanych stron, w tym kierownictwa, inspektorów bezpieczeństwa i pracowników, których dotyczy. Należy pamiętać, że ocena ryzyka nie jest jednorazowym zdarzeniem, lecz procesem ciągłym, który należy aktualizować za każdym razem, gdy zachodzą zmiany w warunkach pracy, przechowywanych towarach lub stosowanej technologii.

Ochrona techniczna regałów: ochrona przed uderzeniami, ochrona przed przepchnięciem i ochrona słupków

Techniczne środki bezpieczeństwa zastosowane na regałach stanowią pierwszą linię obrony przed uderzeniami mechanicznymi. Osłony słupów muszą mieć minimalną wysokość 400 milimetrów i chronić słupy regałów przed uszkodzeniami spowodowanymi przez wózki widłowe lub inne wózki przemysłowe. Osłony przelotowe w regałach podwójnych, które muszą być skuteczne do wysokości co najmniej 150 milimetrów, zapobiegają przesuwaniu się ładunków na przeciwną stronę i stwarzaniu zagrożenia dla ludzi. Panele tylne i bariery boczne zapobiegają spadaniu składowanych towarów na obszary komunikacyjne. Oznakowanie podłogowe i odpowiednio duże ciągi komunikacyjne zmniejszają ryzyko kolizji wózków widłowych z regałami. Oddzielne ciągi komunikacyjne dla ludzi i wózków widłowych należą do podstawowych wymogów niemieckiego rozporządzenia w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy.

Regularne kontrole i proaktywna konserwacja

Ścisłe przestrzeganie terminów przeglądów zgodnie z normą DIN EN 15635 jest bezdyskusyjne. Cotygodniowe kontrole wizualne służą do identyfikacji oczywistych uszkodzeń, takich jak uderzenia w słupki, natomiast coroczna kontrola przez wykwalifikowanego specjalistę pozwala wykryć poważniejsze wady. Wszystkie kontrole i ich wyniki muszą być dokumentowane na piśmie. Do identyfikacji uszkodzeń stosuje się system sygnalizacji świetlnej: zielony dla części nieuszkodzonych, żółty dla uszkodzeń wymagających monitorowania, a czerwony dla obszarów, które należy natychmiast zamknąć. Niewłaściwe naprawy, zwłaszcza prace spawalnicze na słupkach regałów, zmieniają strukturę materiału i mogą prowadzić do znacznej utraty nośności, potencjalnie prowadząc do zawalenia się regału.

Szkolenia i kwalifikacje jako mnożnik bezpieczeństwa

Niedostateczne przeszkolenie stanowi jedno z najpoważniejszych zagrożeń dla bezpieczeństwa w magazynie. Pracownicy, którzy nie posiadają odpowiedniego przeszkolenia, mają trudności z obsługą sprzętu magazynowego, a brak zrozumienia działania wózków widłowych, przenośników taśmowych i innych maszyn znacznie zwiększa ryzyko wypadków. Równie istotny jest brak świadomości istnienia stref niebezpiecznych. Niedostatecznie przeszkoleni pracownicy często nie zdają sobie sprawy z potencjalnych zagrożeń występujących w magazynie, takich jak obszary o słabej widoczności, niezabezpieczone regały czy strefy szczególnego ryzyka. Opracowanie ujednoliconych instrukcji pracy i jednolitych procedur stanowi podstawę wspólnego rozumienia bezpieczeństwa przez wszystkich pracowników. Tylko wtedy, gdy każdy pracownik posiada taki sam poziom wiedzy na temat procedur zapewniających płynne i bezpieczne funkcjonowanie, można utrzymać wysoki poziom bezpieczeństwa w dłuższej perspektywie.

Środki ochrony osobistej jako ostatnia linia obrony

Środki ochrony indywidualnej (PPE), składające się z kasku ochronnego, obuwia ochronnego, rękawic ochronnych i odzieży odblaskowej, stanowią ostatnią linię obrony, gdy zawiodą środki zapobiegawcze. W przypadku prac na wysokości, takich jak prace konserwacyjne regałów wysokiego składowania, niezbędny jest osobisty sprzęt zabezpieczający przed upadkiem z wysokości. Sprzęt ten musi zapewniać ochronę przed upadkiem, a jednocześnie zapewniać wystarczającą swobodę ruchu. Odzież odblaskowa zapewnia pracownikom widoczność w słabo oświetlonych pomieszczeniach magazynowych i zmniejsza ryzyko kolizji z wózkami widłowymi i innymi pojazdami przemysłowymi. Co najważniejsze, kluczowe jest nie tylko zapewnienie PPE, ale także jego faktyczne i prawidłowe stosowanie w codziennej pracy, co wymaga ciągłego szkolenia w zakresie świadomości i stałego monitorowania.

Rewolucja technologiczna: jak automatyzacja i sztuczna inteligencja zmieniają bezpieczeństwo w magazynach

Rosnąca automatyzacja fundamentalnie zmienia krajobraz bezpieczeństwa w magazynach wysokiego składowania. Tam, gdzie wcześniej główną przyczyną wypadków był błąd ludzki, w środowiskach zautomatyzowanych na pierwszy plan wysuwają się nowe, technologiczne zagrożenia, a inne, tradycyjne zagrożenia ulegają znacznemu ograniczeniu.

Czujniki, IoT i konserwacja predykcyjna

Nowoczesne systemy magazynowe wykorzystują czujniki Internetu Rzeczy (IoT), które stale dostarczają danych o stanie zapasów, temperaturze, wilgotności, stanie sprzętu i lokalizacji towarów. Dane te są analizowane w czasie rzeczywistym i wprowadzane do zautomatyzowanych procesów sterowania. Predykcyjne utrzymanie ruchu oparte na algorytmach sztucznej inteligencji (AI) umożliwia wykrywanie potencjalnych awarii i oznak zużycia, zanim doprowadzą one do incydentów zagrażających bezpieczeństwu. Asystenci utrzymania ruchu bazujący na AI mogą planować konserwację magazynów wysokiego składowania z wyjątkową wydajnością i precyzją. Dynamiczne dostosowywanie stref magazynowych lub tras robotów w oparciu o aktualne dane dotyczące lokalizacji i wydajności nie tylko poprawia przepustowość, ale także niezawodność operacyjną.

Systemy zapobiegania kolizjom i wspomagania

Systemy wspomagania wózków widłowych z automatyczną kontrolą prędkości, czujnikami zbliżeniowymi i systemami ostrzegawczymi dla obszarów krytycznych znacznie zmniejszają ryzyko kolizji. Nowoczesne rozwiązania intralogistyczne integrują funkcje takie jak zapobieganie kolizjom i automatyczna kontrola prędkości już na etapie planowania. Roboty mobilne są uważane za szczególnie bezpieczne w środowisku człowiek-maszyna, ponieważ są wyposażone w najnowocześniejsze systemy bezpieczeństwa i automatycznie wykrywają nośniki ładunku, przedmioty i ludzi, zatrzymując je w odpowiednim momencie.

Roboty współpracujące i egzoszkielety

Coboty i inteligentne systemy wspomagające coraz częściej przejmują zadania wymagające wysiłku fizycznego lub powtarzalne, nie tylko redukując obciążenie fizyczne, ale także zwiększając bezpieczeństwo w miejscu pracy. Egzoszkielety, jako przenośne systemy wsparcia, w szczególności odciążają napięte grupy mięśni podczas podnoszenia, trzymania i przenoszenia. Firmy odnotowują znaczny spadek absencji z powodu schorzeń układu mięśniowo-szkieletowego po wprowadzeniu egzoszkieletów. Urządzenia te, ważące niekiedy mniej niż kilogram i wyposażone w elastyczną, tekstylną ramę, oferują pracownikom pełną swobodę ruchu, jednocześnie zapewniając im ulgę. Wiodące firmy, takie jak DB Schenker i Toyota, już teraz korzystają z rozwiązań w zakresie egzoszkieletów od wyspecjalizowanych dostawców, aby poprawić ergonomię miejsc pracy.

Nowe zagrożenia wynikające z automatyzacji

Automatyzacja stwarza jednak również zupełnie nowe źródła zagrożeń. Nieoczekiwane ruchy maszyn do składowania i pobierania, awarie czujników, fałszywe starty spowodowane problemami z oprogramowaniem czy przekraczanie stref bezpieczeństwa podczas pracy należą do specyficznych zagrożeń związanych z automatycznymi systemami magazynowymi. Zwiększona prędkość i częstotliwość procesów zautomatyzowanych często prowadzą do poważniejszych konsekwencji błędów niż w tradycyjnych strukturach magazynowych. Dlatego też, planowanie takich systemów musi zawsze iść w parze z kompleksową oceną ryzyka, uwzględniającą zarówno techniczne, jak i organizacyjne cechy zautomatyzowanych środowisk. Jakość stosowanych nośników ładunku również odgrywa kluczową rolę: palety transportowane automatycznie muszą być sprawdzane pod kątem dokładności wymiarowej, stabilności i wykrywalności przez czujniki, aby zapobiec awariom i zakłóceniom podczas pracy.

Cyberbezpieczeństwo: Niewidzialna strona magazynu wysokiego składowania

W dużej mierze niedocenianym, ale potencjalnie katastrofalnym scenariuszem ryzyka jest cyberbezpieczeństwo sieciowych systemów zarządzania magazynem. Wraz z rosnącą cyfryzacją procesów magazynowych, złożoność wymagań bezpieczeństwa znacznie wzrasta. Systemy sieciowe i autonomiczne roboty mobilne zbierają, przetwarzają i przesyłają niekiedy bardzo wrażliwe dane, które często są integrowane z chmurowymi systemami zarządzania magazynem.

Demonstracja na konferencji IT Defense 2019 poświęconej bezpieczeństwu IT w Stuttgarcie pokazała, jak niepokojąco łatwo jest zaatakować systemy PLC i SCADA sterujące magazynami wysokiego składowania. Ekspert ds. bezpieczeństwa Stefan Strobel pokazał, jak wykorzystał adres IP modułu sterującego i narzędzie do ataków Metasploit, aby przejąć kontrolę nad magazynem wysokiego składowania i przesunąć palety na już zajęte stanowiska, co w rzeczywistości spowodowałoby upadek jednostek ładunkowych. Systemy Siemens Simatic S7 1200 i ich poprzednicy są wykorzystywane w tysiącach aplikacji przemysłowych.

Ryzyko nie ogranicza się do teoretycznych scenariuszy. W rzeczywistych przypadkach klientów, systemy OT niemieckich firm były już atakowane i naruszane przez hakerów, którzy wykorzystywali luki w zabezpieczeniach przemysłowych komputerów sterujących. Publicznie dostępne sieci, niespójne standardy ochrony danych i rozdrobniona infrastruktura znacznie zwiększają powierzchnię ataku. Bezpieczeństwo sieci OT w operacjach magazynowych nie jest zatem niszowym tematem IT, lecz ma kluczowe znaczenie dla biznesu. Skuteczny cyberatak na magazyn wysokiego składowania może nie tylko doprowadzić do przestoju operacyjnego i strat rzędu milionów euro, ale także bezpośrednio zagrozić ludzkiemu życiu, jeśli maszyny do składowania i pobierania danych wymkną się spod kontroli lub systemy bezpieczeństwa zostaną wyłączone. Podejście „zero zaufania”, segmentacja sieci między systemami IT i OT oraz regularne audyty bezpieczeństwa są zatem niezbędnymi elementami nowoczesnej koncepcji bezpieczeństwa magazynów wysokiego składowania.

Czynnik ludzki: niedobór wykwalifikowanych pracowników jako zagrożenie bezpieczeństwa

Niedobór wykwalifikowanych pracowników stał się głównym czynnikiem ryzyka w logistyce magazynowej, wykraczającym daleko poza problemy czysto ekonomiczne i bezpośrednio wpływającym na bezpieczeństwo pracy. Niedobory kadrowe prowadzą do dłuższych przestojów samochodów ciężarowych, spadku wydajności i wyższego wskaźnika błędów. Chociaż praca tymczasowa i nadgodziny mogą złagodzić presję w krótkim okresie, zwiększają koszty i obciążają stałych pracowników.

Statystyki DGUV wskazują na bezpośrednią korelację między niedoborami kadrowymi a wskaźnikami wypadków. Liczba wypadków przy pracy podlegających zgłoszeniu w sektorze handlu detalicznego i logistyki wzrosła o 2,72% w 2022 roku w porównaniu z rokiem poprzednim, podczas gdy w innych sektorach odnotowano spadki. Przeciążone zespoły magazynowe popełniają więcej błędów pod presją czasu, zaniedbują standardy bezpieczeństwa i podejmują ryzyko, którego w normalnych okolicznościach można by uniknąć. Luka kompetencyjna dodatkowo pogłębia problem: zmiany technologiczne związane z cyfryzacją i automatyzacją tworzą nowe profile umiejętności w tempie, za którym często nie nadążają programy szkoleniowe i rozwoju zawodowego. Problemy wizerunkowe i strukturalne sektora, charakteryzujące się niskimi płacami, pracą zmianową i dużą rotacją pracowników, zniechęcają potencjalnych kandydatów i wzmacniają cykl niedoborów kadrowych oraz zagrożeń dla bezpieczeństwa.

Wyniki badań przeprowadzonych na Uniwersytecie Technicznym w Monachium i Uniwersytecie Kolońskim pokazują również, że brak zaufania między pracownikami magazynu a systemami zautomatyzowanymi negatywnie wpływa na wydajność w hybrydowych środowiskach pracy człowiek-robot. Definiując procesy operacyjne, należy zrozumieć i uwzględnić czynnik ludzki i jego wpływ na operacje, aby zwiększyć wydajność zautomatyzowanych i wspomaganych przez roboty systemów magazynowych. Tworzenie efektywnych zespołów człowiek-robot wymaga ukierunkowanych inwestycji w szkolenia, budowanie zaufania i ergonomiczne projektowanie interfejsów.

LogiMAT 2026 jako sejsmograf przemysłu

Targi LogiMAT 2026, które odbędą się w dniach 24-26 marca w Centrum Targowym w Stuttgarcie, ponownie są w pełni zarezerwowane – z ponad 1600 wystawcami z ponad 40 krajów i powierzchnią wystawienniczą brutto wynoszącą około 120 000 metrów kwadratowych. Targi, uważane za największe na świecie targi rozwiązań intralogistycznych i zarządzania procesami, w imponujący sposób odzwierciedlają strategiczne znaczenie bezpieczeństwa magazynów.

Podczas targów LogiMAT 2025 stało się jasne, że bezpieczeństwo w magazynach nie jest już kwestią marginalną. Firmy coraz częściej zdają sobie sprawę, że bezpieczeństwo nie znosi kompromisów. Certyfikowane rozwiązania zabezpieczające przed upadkiem z wysokości, systemy ochrony przed kolizjami i inteligentne systemy wspomagające były jednymi z najpopularniejszych eksponatów. Podczas targów LogiMAT 2026, Fraunhofer IML zaprezentuje nowe technologie w ramach Social Networked Industry Forum, które mogą zmniejszyć obciążenie fizyczne pracowników magazynów, zapewnić wsparcie poznawcze i zoptymalizować procesy logistyczne. Wśród najważniejszych wydarzeń znajdą się również modele analityczne i prognostyczne oparte na sztucznej inteligencji dla systemów zarządzania magazynem, a także aplikacje chmurowe.

Zakres tematyczny targów LogiMAT 2026 obejmuje wszystkie kluczowe aspekty bezpieczeństwa magazynów: od infrastruktury fizycznej, przez automatyzację i robotykę, po oprogramowanie, zarządzanie danymi i rozwiązania w zakresie zrównoważonego rozwoju dla logistyki. Nacisk kładziony jest na to, jak firmy mogą efektywnie i bezpiecznie zarządzać surowcem przyszłości – danymi, jak definiować interfejsy między wykwalifikowanymi pracownikami a inteligentnymi robotami pomocniczymi oraz jak środowiska wirtualne mogą być wykorzystywane do planowania i zabezpieczania rzeczywistych scenariuszy. Na wszystkich wystawach LogiMAT 2026 spodziewane są setki światowych i europejskich premier.

Zintegrowane zarządzanie bezpieczeństwem: droga od obowiązku do doskonałości

Przyszłość bezpieczeństwa magazynów nie leży w pojedynczych technologiach czy odizolowanych środkach, lecz w zintegrowanym systemie zarządzania bezpieczeństwem, który uwzględnia bezpieczeństwo fizyczne, cyberbezpieczeństwo, ochronę przeciwpożarową i bezpieczeństwo pracy jako całość. System taki uwzględnia wszystkie zasoby magazynu wysokiego składowania, od składowanych towarów i infrastruktury fizycznej, przez systemy sterowania i infrastrukturę IT, aż po dane i dokumentację dotyczącą personelu.

Analiza potrzeb w zakresie bezpieczeństwa nowoczesnych magazynów wysokiego składowania pokazuje, że istnieje wysokie, a nawet bardzo wysokie zapotrzebowanie na ochronę, szczególnie w zakresie integralności i dostępności. Manipulacje lub awarie magazynu mogą nie tylko zagrozić rentowności firmy, ale także zagrozić życiu ludzkiemu i wypełnieniu zobowiązań prawnych. Odpowiednie normy i certyfikaty, takie jak ISO 9001 dla zarządzania jakością, ISO 28000 dla zarządzania bezpieczeństwem łańcucha dostaw oraz, w stosownych przypadkach, ISO 27001 dla bezpieczeństwa informacji w systemach IT i SCADA, stanowią ramy dla takiej zintegrowanej koncepcji bezpieczeństwa. Ponadto, dyrektywa NIS2, w stosownych przypadkach, nakazuje wdrożenie najnowocześniejszego systemu zarządzania bezpieczeństwem.

Przyszłościowa koncepcja bezpieczeństwa magazynów wysokiego składowania musi uwzględniać pięć wymiarów: po pierwsze, ciągły monitoring techniczny i predykcyjną konserwację wszystkich elementów mających wpływ na bezpieczeństwo; po drugie, kompleksowy program szkoleń i kwalifikacji, który spełnia rosnące wymagania automatyzacji; po trzecie, solidną koncepcję bezpieczeństwa OT z segmentacją sieci, kontrolą dostępu i planami reagowania na incydenty; po czwarte, holistyczną koncepcję ochrony przeciwpożarowej, która integruje środki strukturalne, techniczne i organizacyjne; i po piąte, kulturę bezpieczeństwa opartą na danych, która traktuje każdą sytuację niemalże awaryjną jako okazję do nauki i przekształca ją w udoskonalenia zapobiegawcze.

Inwestowanie w bezpieczeństwo magazynów nie jest już kwestią dobrej woli, lecz koniecznością ekonomiczną i obowiązkiem prawnym. Firmy, które postrzegają bezpieczeństwo jako strategiczny czynnik konkurencyjności i inwestują w zintegrowane systemy bezpieczeństwa, czerpią korzyści nie tylko z niższej liczby wypadków i niższych kosztów operacyjnych, ale także z wyższego poziomu zadowolenia pracowników, mniejszej rotacji i wzrostu atrakcyjności jako pracodawcy na coraz bardziej konkurencyjnym rynku pracy. Zwrot z działań prewencyjnych, wynoszący średnio 2,20 euro na każde zainwestowane euro, jest nie tylko kluczowym wskaźnikiem efektywności, ale także odzwierciedla fakt, że bezpieczne miejsca pracy to bardziej produktywne miejsca pracy.

Konrad Wolfenstein

Chętnie będę pełnić rolę Twojego osobistego doradcy.

skontaktować pod adresem wolfenstein ∂ xpert.digital

Wystarczy zadzwonić pod numer +49 7348 4088 965 (Monachium) .

LinkedIn
 

Doradztwo, planowanie i wdrażanie kompleksowych rozwiązań dla magazynów wysokiego składowania i zautomatyzowanych systemów składowania - Zdjęcie: Xpert.Digital

Więcej informacji tutaj:

• Doradztwo i planowanie w zakresie magazynów wysokiego składowania: Zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania – W pełni automatyczna optymalizacja składowania palet – Optymalizacja magazynu