Osiąganie nowych szczytów w logistyce magazynowej zamiast kosztownej rozbudowy: prosta fizyka, która wykorzystuje możliwości mobilnych robotów magazynowych do granic możliwości

Robot kontra dźwig: zaskakujący zwycięzca w bitwie o przyszłość magazynu

W świecie logistyki, zdominowanym przez szum medialny wokół rojów autonomicznych robotów mobilnych (AMR), werdykt w sprawie tradycyjnych technologii zdaje się być już wydany. Podczas gdy elastyczne roboty poruszają się po korytarzach, sprawdzone rozwiązanie przeżywa cichy, ale silny renesans: automatyczny magazyn drobnych części (AS/RS), znany również jako magazyn mini-ładunków. Powodem tego nie jest nostalgia, lecz twarda fizyka i ekonomia. Nieustanny wzrost cen gruntów i rosnąca presja kosztów zmuszają firmy do ponownej oceny często pomijanego wymiaru: wysokości.

W tym artykule podkreślono, dlaczego systemy składowania i pobierania montowane na szynach nie są reliktem przeszłości, lecz wykazują przewagę w kluczowych obszarach, z którymi systemy mobilne nie mogą się równać. Chodzi o niezrównaną efektywność pionowego wykorzystania przestrzeni, która umożliwia podwojenie pojemności magazynowej na tej samej powierzchni. Chodzi o naturalne korzyści fizyczne w zakresie gęstości składowania i szybkości przepustowości, niezbędne do płynnego funkcjonowania centrów produkcyjnych i e-commerce. I wreszcie, co nie mniej ważne, chodzi o często niedocenianą efektywność energetyczną i dekady niezawodności, szczególnie w ekstremalnych warunkach, takich jak mroźnie. Prawdziwa przyszłość intralogistyki leży nie w decyzji „albo-albo”, ale w inteligentnej symbiozie, w której niezachwiana siła stałej automatyzacji stanowi fundament elastycznej zwinności robotów mobilnych.

Dlaczego sprawdzona technologia pamięci masowej nie musi obawiać się rewolucji mobilnej, a wręcz ją uzupełniać

W pozornie niepowstrzymanej fali mobilnych rozwiązań robotyki, zalewającej nowoczesne magazyny, fundamentalna prawda jest zagrożona zapomnieniem: fizyki wykorzystania przestrzeni i ekonomii dostaw energii nie da się przechytrzyć samą elastycznością. Systemy automatycznego składowania i pobierania Mini Load, te rzekomo szacowne maszyny do składowania i pobierania z dźwigami szynowymi, nie przeżywają nostalgicznego upadku, lecz raczej niezwykły renesans w erze, która zdaje się być opętana obsesją na punkcie mobilnej zwinności. Pytanie nie brzmi, czy mobilne roboty autonomiczne reprezentują przyszłość intralogistyki, ale dlaczego ta rzekomo nieelastyczna alternatywa wykazuje przewagę w pewnych wymiarach, której nie może osiągnąć żaden rój autonomicznych jednostek.

Ekonomiczne pomiary przestrzeni pionowej

Fundamentalne wyzwanie współczesnego magazynowania przejawia się w prostym, lecz niepodważalnym równaniu: grunty w centrach miejskich i strategicznie korzystnych strefach logistycznych stają się wykładniczo droższe, a popyt na powierzchnie magazynowe stale rośnie ze względu na dynamicznie rozwijający się sektor e-commerce. Globalny rynek e-commerce typu business-to-consumer zmierza w kierunku 5,5 biliona dolarów do 2027 roku, z roczną stopą wzrostu na poziomie 14,4%. Ta eksplozja wzrostu generuje popyt na powierzchnie magazynowe, którego nie da się już zaspokoić za pomocą tradycyjnych, dwuwymiarowych koncepcji przestrzennych.

W tym tkwi pierwsza kluczowa zaleta systemów Mini Load AS/RS: ich zdolność do pionowej rozbudowy. Podczas gdy autonomiczne roboty obsługujące skrzynki zazwyczaj pracują na wysokości od ośmiu do dwunastu metrów, układnice Mini Load osiągają wysokość roboczą do dwudziestu metrów. To niemal dwukrotne zwiększenie zasięgu pionowego przekłada się w praktyce nie tylko na liniowy wzrost pojemności magazynowej, ale także na fundamentalną zmianę w zakresie efektywności wykorzystania przestrzeni. Magazyn, który rozrasta się w pionie, a nie w poziomie, nie tylko pozwala uniknąć kosztów dodatkowego terenu, ale także proporcjonalnie zmniejsza wydatki na uszczelnienie gruntu, fundamenty i obudowę budynku w przeliczeniu na jednostkę magazynową.

Dane rynkowe w imponujący sposób podkreślają to strategiczne znaczenie. Globalny rynek zautomatyzowanych systemów magazynowania i wyszukiwania został wyceniony na 9,08 mld USD w 2024 r. i według prognoz wzrośnie do 14,95 mld USD do 2032 r., co oznacza średnioroczny wzrost na poziomie 6,6%. Ten rozwój jest równoległy z gwałtownym wzrostem rozwiązań z zakresu robotyki mobilnej: rynek autonomicznych robotów mobilnych rośnie z 2,8–4,32 mld USD w 2024 r. do prognozowanych 8,7–14 mld USD do 2032 r., przy rocznych stopach wzrostu między 16,4 a 23,7%. Fakt, że obie technologie jednocześnie odnotowują dynamiczny wzrost, nie oznacza ich wypierania, lecz zróżnicowanie w zależności od konkretnych zastosowań.

Gęstość jako strategiczna przewaga konkurencyjna

Magazynowanie o podwójnej głębokości, koncepcja opracowana do osiągnięcia dojrzałości technicznej w systemach mini-load, ilustruje zasadę gęstości składowania. W tej konfiguracji dwie jednostki ładunkowe są umieszczane jedna za drugą w tej samej półce, co zmniejsza o połowę liczbę wymaganych korytarzy i zwiększa pojemność magazynową o trzydzieści do czterdziestu procent, przy zachowaniu tej samej powierzchni. Chociaż autonomiczne roboty mobilne teoretycznie mogą również obsługiwać konfiguracje o podwójnej głębokości, napotykają na ograniczenia fizyczne: dostęp do tylnej pozycji jest znacznie spowolniony, ponieważ najpierw należy przesunąć przedni pojemnik. Z drugiej strony, maszyny do składowania i pobierania mini-load posiadają teleskopowe urządzenia do obsługi ładunków, które mogą dotrzeć do obu pozycji z porównywalną prędkością.

Ta szybkość dostępu staje się drugim kluczowym czynnikiem różnicującym. Maszyna do składowania i pobierania pracuje na stałej szynie w kontrolowanym korytarzu, osiągając czasy cykli nieosiągalne dla systemów mobilnych. Podczas gdy pojedynczy robot autonomiczny może potrzebować kilku minut na typową operację składowania lub pobierania, w zależności od odległości i natężenia ruchu w magazynie, mini żuraw przeładunkowy wykonuje połączone, podwójne cykle w ciągu kilku sekund. W cyklu łączonym maszyna do składowania i pobierania pobiera jednostkę ładunkową z wejścia, przemieszcza się do pozycji magazynowej, odkłada jednostkę, pobiera kolejną jednostkę w tym samym ruchu i transportuje ją do wyjścia. Ta wydajność ruchu drastycznie zmniejsza liczbę pustych przebiegów i maksymalizuje przepustowość w jednostce czasu.

W przypadku zastosowań o wysokiej przepustowości, takich jak zaopatrywanie linii produkcyjnych, konsolidacja wyrobów gotowych czy dostarczanie do stref kompletacji, ta przewaga szybkości przekłada się na systemową przewagę wydajnościową. Aby dotrzymać kroku pojedynczej maszynie do składowania i pobierania mini-ładunków, niezbędna byłaby flota autonomicznych robotów, co prowadzi do paradoksu: magazyn pełen robotów mobilnych nie jest już otwarty i elastyczny, lecz ciasny i zatłoczony. Złożoność zarządzania flotą rośnie wykładniczo wraz z liczbą jednostek, a korki uliczne, unikanie kolizji i koordynacja załadunku stają się wąskimi gardłami operacyjnymi.

Przewaga energetyczna bezpośredniego zasilania

Kwestia zasilania ujawnia często pomijaną, ale fundamentalną słabość systemów robotów mobilnych. Autonomiczne roboty mobilne i autonomiczne roboty obsługujące skrzynki wykorzystują akumulatory litowo-jonowe, co wymaga skomplikowanej infrastruktury do ładowania, wymiany i konserwacji. Te systemy akumulatorów podlegają cyklicznym procesom degradacji, które zmniejszają ich pojemność w trakcie ich eksploatacji. Już po kilku latach intensywnego użytkowania akumulatory muszą zostać wymienione, co generuje znaczne koszty. Ponadto roboty wymagają ładowania, co może prowadzić do powstawania wąskich gardeł w okresach szczytowego obciążenia. Systemy zarządzania akumulatorami muszą być stale monitorowane, aby zapobiegać takim sytuacjom, jak przeładowanie, przegrzanie czy głębokie rozładowanie.

W chłodniach i mroźniach problem ten znacznie się nasila. Akumulatory litowo-jonowe znacznie tracą wydajność w niskich temperaturach i wymagają zintegrowanych systemów grzewczych, aby utrzymać sprawność. Grzałki te zużywają dodatkową energię, zwiększając koszty eksploatacji i skracając czas pracy na cykl ładowania. Z kolei systemy Mini Load AS/RS pobierają energię w sposób ciągły za pośrednictwem systemów szyn zbiorczych, które zapewniają nieprzerwane zasilanie. Nie występują cykle ładowania, wymiana akumulatorów, degradacja magazynowanej energii ani wpływ temperatury na wydajność.

Ta przewaga energetyczna to nie tylko kwestia kosztów operacyjnych, ale także niezawodności systemu. Magazyn, który opiera się na robotach zasilanych bateryjnie, musi zapewnić redundancję, aby kompensować przerwy w dostawie energii spowodowane rozładowanymi lub uszkodzonymi akumulatorami. Rozmiar infrastruktury ładowania, dostępność zapasowych akumulatorów i logistyka wymiany akumulatorów stają się kluczowymi czynnikami, które znacząco wpływają na całościową inwestycję. Systemy Mini Load całkowicie eliminują ten poziom złożoności. Po uruchomieniu system jest stale dostępny. Ta prostota zasilania przekłada się na mniejsze wymagania konserwacyjne i wyższy wskaźnik dostępności.

Test odporności w ekstremalnych warunkach

Magazyny głębokiego mrożenia stanowią wyjątkowe wyzwanie dla każdej formy automatyzacji. Temperatury poniżej minus trzydziestu stopni Celsjusza prowadzą do skurczu termicznego materiałów, zwiększonego zużycia elementów mechanicznych i, jak wspomniano, drastycznego spadku wydajności akumulatorów. Systemy Mini Load AS/RS zostały zaprojektowane specjalnie do pracy w tak ekstremalnych warunkach. Daifuku, światowy lider rynku, z przychodami w wysokości 737,32 miliarda jenów w 2024 roku i ponad 34 000 suwnic AS/RS zainstalowanych na całym świecie od 1966 roku, zainstalował swój pierwszy system głębokiego mrożenia w temperaturach do minus czterdziestu stopni Celsjusza już w 1973 roku. Niektóre z tych systemów działają do dziś, co dowodzi nie tylko solidności technologii, ale także jej długoterminowej opłacalności.

W chłodniach systemy zautomatyzowane oferują dodatkową zaletę, ponieważ pracownicy nie muszą być stale narażeni na ekstremalne temperatury. Kompletacja zamówień może odbywać się w ergonomicznych punktach transferowych poza strefą chłodniczą, podczas gdy zautomatyzowany system składowania i pobierania (AS/RS) zajmuje się składowaniem i pobieraniem wewnątrz. Chociaż roboty mobilne teoretycznie mogą również wykonywać to zadanie, muszą one stale przemieszczać się między ciepłymi strefami załadunku a zimnymi strefami roboczymi, co powoduje wahania temperatury i kondensację, które mogą prowadzić do korozji i awarii elektroniki.

Branża farmaceutyczna, logistyka żywności i elektronika opierają się na systemach miniload nie tylko ze względu na ich odporność na temperaturę, ale także precyzję i niezawodność. W środowiskach produkcyjnych, gdzie linie produkcyjne wymagają ciągłego dopływu drobnych części, komponentów i narzędzi, awaria systemu może prowadzić do kosztownych przestojów. Średnia żywotność systemu miniload wynosi od piętnastu do dwudziestu lat, a koszty konserwacji wynoszą zaledwie od jednego do trzech procent inwestycji rocznie. Niektóre systemy działają niezawodnie od ponad pięćdziesięciu lat, co pozwala na amortyzację przez dziesięciolecia.

Strategiczne repozycjonowanie w koncepcji automatyzacji hybrydowej

Debata na temat mini-ładunkowych systemów AS/RS a autonomicznych robotów mobilnych opiera się na fałszywej dychotomii. Najbardziej inteligentna strategia polega nie na wyborze jednej technologii zamiast drugiej, ale na hybrydowej integracji obu podejść. Automatyzacja stacjonarna, obejmująca systemy mini-ładunkowe, charakteryzuje się gęstością, przepustowością i niezawodnością. Automatyzacja elastyczna, reprezentowana przez roboty mobilne, zdobywa punkty za adaptowalność, modułową skalowalność i niskie koszty początkowe.

Koncepcja magazynu hybrydowego wykorzystuje systemy mini-load do obsługi częstych i przewidywalnych przepływów towarów, takich jak najlepiej sprzedające się produkty o stałej rotacji. Pionowa pojemność i wysoka przepustowość tych systemów maksymalizują wydajność w tych strefach. Z kolei autonomiczne roboty mobilne zajmują się dynamicznymi zadaniami transportowymi, takimi jak poziomy transfer między różnymi obszarami magazynu, zaopatrywanie stanowisk kompletacyjnych czy zarządzanie sezonowym i zmiennym asortymentem produktów. Taki podział pracy łączy mocne strony obu technologii i minimalizuje ich słabe strony.

Szybkość wdrożenia odgrywa strategiczną rolę. Podczas gdy autonomiczne roboty mobilne są gotowe do wdrożenia w ciągu sześciu do ośmiu miesięcy, instalacje mini-load wymagają czternastu miesięcy lub więcej. Firmy mogą zatem zacząć od systemów mobilnych, aby szybko osiągnąć początkowe korzyści z automatyzacji, a jednocześnie planować długoterminowe projekty mini-load, które w dłuższej perspektywie podniosą wydajność i efektywność na nowy poziom. W tym scenariuszu roboty mobilne działają jako technologia pomostowa i uzupełniająca warstwa elastyczności, a nie jako zamiennik.

Rynek automatyzacji magazynów jako całość podkreśla tę współistnienie. Z prognozowanym wzrostem z 26,5 mld dolarów w 2024 roku do 115,8 mld dolarów do 2034 roku, co stanowi roczną stopę wzrostu na poziomie 19,9%, sektor ten absorbuje oba kierunki technologiczne. Ameryka Północna ma udział w rynku przekraczający 35%, Europa około 22%, a region Azji i Pacyfiku może pochwalić się najwyższymi wskaźnikami wzrostu. Ta dywersyfikacja geograficzna odzwierciedla różne punkty wyjścia: podczas gdy ugruntowane rynki napędzają modernizacje hybrydowe, rynki wzrostowe koncentrują się na nowych instalacjach o wysokiej gęstości automatyzacji.

Ekonomiczna racjonalność długowieczności

Często niedocenianym czynnikiem w analizie kosztów całkowitych jest żywotność systemów. Podczas gdy autonomiczne roboty mobilne szybko tracą na technologicznie i muszą być wymieniane na nowsze modele po pięciu do siedmiu latach, systemy miniload działają przez dziesięciolecia. Ta długowieczność wynika z ich wytrzymałości mechanicznej i mniejszego uzależnienia od szybko starzejącej się elektroniki. Oprogramowanie sterujące można modernizować bez wymiany infrastruktury mechanicznej, co umożliwia modernizacje, które dodatkowo wydłużają żywotność.

Całkowity koszt posiadania (CCO), który obejmuje nie tylko początkową cenę zakupu, ale także koszty eksploatacji, konserwacji, energii i inwestycji w wymianę, w dłuższej perspektywie znacząco przekłada się na korzyść systemów AS/RS. Chociaż początkowa inwestycja w system mini-load jest wyższa niż w przypadku floty robotów mobilnych, zwraca się ona w ciągu dziesięcioleci dzięki niższym kosztom eksploatacji, wyższej dostępności i braku cykli technologicznych. Firmy o długoterminowym podejściu strategicznym i stabilnym portfolio produktów czerpią ogromne korzyści z tej stabilności inwestycji.

Na decyzję inwestycyjną wpływają również względy regulacyjne i zrównoważonego rozwoju. Zużycie energii na jednostkę ładowania w ruchu jest niższe w przypadku systemów miniload niż w przypadku mobilnych jednostek zasilanych bateryjnie, zwłaszcza gdy do odzyskiwania energii hamowania stosowane są układy hamowania odzyskowego. Systemy te przekształcają energię kinetyczną podczas hamowania w energię elektryczną, która jest następnie przekazywana z powrotem do sieci, co znacznie zmniejsza zużycie energii netto. W dobie rosnących kosztów energii i zaostrzonych wymogów zrównoważonego rozwoju, ta efektywność staje się przewagą konkurencyjną.

Renesans sprawdzonej technologii w erze cyfrowej

Transformacja cyfrowa i Przemysł 4.0 fundamentalnie zmieniły oczekiwania wobec systemów intralogistycznych. Dane w czasie rzeczywistym, konserwacja predykcyjna, pełna transparentność i integracja z systemami zarządzania magazynem wyższego poziomu nie są już opcjonalne, lecz niezbędne. Nowoczesne systemy Mini Load AS/RS w pełni spełniają te wymagania. Czujniki stale monitorują parametry operacyjne, algorytmy optymalizują sekwencje ruchów w czasie rzeczywistym, a modele uczenia maszynowego przewidują potrzeby konserwacyjne przed wystąpieniem awarii.

Integracja z ekosystemami cyfrowymi nie jest bardziej złożona niż w przypadku robotów mobilnych. Nowoczesne systemy AS/RS komunikują się z systemami ERP, platformami WMS i rozwiązaniami MES za pośrednictwem standardowych interfejsów. Dostarczają one szczegółowych danych o każdym dostępie do magazynu, każdym ruchu i każdym stanie systemu. Te strumienie danych umożliwiają nie tylko precyzyjne zarządzanie zapasami, ale także kompleksowe analizy w celu optymalizacji procesów. Twierdzenie, że systemy stacjonarne są mniej inteligentne lub mniej sieciowe niż mobilne, nie wytrzymuje krytyki technicznej.

Kluczowa różnica tkwi nie w możliwościach cyfrowych, lecz w architekturze fizycznej. Mini system załadunku to długoterminowa inwestycja w konkretne rozwiązanie przestrzenne, podczas gdy roboty mobilne stanowią elastyczną, ale mniej zagęszczoną i mniej przepustową alternatywę. Digitalizacja nie eliminuje potrzeby rozwiązywania tych fundamentalnych kwestii fizycznych. Po prostu sprawia, że ​​oba podejścia stają się inteligentniejsze, bardziej powiązane i wydajniejsze w swoich dziedzinach.

Kulturowy wymiar wyboru technologii

Subtelny, ale istotny aspekt decyzji technologicznych leży w kulturze organizacyjnej firmy i jej tolerancji na ryzyko. Robotyka mobilna obiecuje szybki sukces, niskie bariery wejścia i maksymalną elastyczność. Te cechy są atrakcyjne dla startupów, dynamicznie rozwijających się firm e-commerce oraz organizacji o bardzo zmiennym asortymencie produktów. Możliwość skalowania lub rekonfiguracji systemu w ciągu kilku miesięcy wpisuje się w zwinną filozofię biznesową nowoczesnych firm cyfrowych.

Z drugiej strony, systemy Mini Load AS/RS wymagają długoterminowego planowania, precyzyjnej analizy popytu i pewnego poziomu stabilności portfolio produktów. Wymagania te doskonale sprawdzają się w przypadku ugruntowanych firm przemysłowych, dostawców usług logistycznych z długoterminowymi kontraktami oraz branż o wysokiej stabilności procesów. Japońska filozofia produkcji, która kształtuje firmy takie jak Daifuku, opiera się na ciągłym doskonaleniu, skrupulatnej dbałości o szczegóły i mentalności „zero defektów”. Wartości te znajdują odzwierciedlenie w systemach, które działają niezawodnie przez pokolenia.

Geograficzny rozkład udziałów w rynku odzwierciedla te różnice kulturowe. Europa, z silnymi tradycjami w inżynierii mechanicznej i automatyzacji, charakteryzuje się wysokim poziomem akceptacji dla obu technologii. Ameryka Północna, zdominowana przez gigantów takich jak Amazon, którzy intensywnie inwestują w robotykę mobilną, napędza rozwój systemów autonomicznych. Region Azji i Pacyfiku, na czele z Chinami i Japonią, łączy agresywną automatyzację z naciskiem na wydajność i gęstość, co przynosi korzyści systemom mini-load.

Odpowiedź na pytanie otwierające

Dlaczego Mini Load AS/RS sprawdza się wyjątkowo dobrze w świecie, w którym priorytetem jest mobilność? Odpowiedź nie leży w jego sprzeczności z rewolucją mobilną, lecz w jego komplementarności. Obszary, w których roboty mobilne zawodzą, to właśnie te, w których systemy Mini Load przodują: zasięg pionowy, gęstość pamięci masowej, prędkość przepustowości i efektywność energetyczna. Parametrów tych nie da się zrekompensować aktualizacjami oprogramowania ani inteligencją roju; są one z natury fizyczne i energetyczne.

Magazyn oparty wyłącznie na robotach mobilnych traci możliwość efektywnego wykorzystania przestrzeni pionowej, traci potencjał przepustowy i akceptuje wyższe koszty energii. Magazyn oparty wyłącznie na systemach mini-load traci elastyczność, nie może rozwijać się modułowo i powoli dostosowuje się do nowych wymagań. Inteligentne rozwiązanie leży w hybrydowej integracji: systemy mini-load do procesów kluczowych o wysokiej rotacji i stabilnym asortymencie produktów oraz roboty mobilne do dynamicznych obszarów peryferyjnych i zróżnicowanych zadań.

Dane pokazują, że oba rynki dynamicznie się rozwijają, co sugeruje nie zaciętą konkurencję, a raczej specjalizację. Globalny rynek systemów AS/RS rośnie w umiarkowanym, ale stabilnym tempie 6,6% rocznie, podczas gdy autonomiczne roboty mobilne rozwijają się w tempie eksplozywnym, od 16% do 23%. Ta rozbieżność sygnalizuje, że robotyka mobilna otwiera nowe, wcześniej niezautomatyzowane obszary zastosowań, podczas gdy systemy AS/RS bronią swoich dotychczasowych domen i umiarkowanie je rozszerzają.

Prawdziwa przewaga Mini Load AS/RS tkwi w jego sprawdzonym, niezawodnym i fizycznie lepszym rozwiązaniu spełniającym specyficzne wymagania. W świecie, który obsesyjnie dąży do przełomów i ciągłych zmian, coś, co działało przez dekady i będzie działać nadal, budzi niedoceniany urok. Renesans wymiaru pionowego nie jest nostalgiczny, lecz racjonalny. Opiera się na przekonaniu, że nie każda innowacja sprawia, że ​​istniejące rozwiązania stają się przestarzałe, ale że inteligentne połączenie sprawdzonego i przetestowanego rozwiązania z nowym kształtuje przyszłość.

Intralogistyka nadchodzących dekad nie będzie ani mobilna, ani stacjonarna, lecz skoordynowana z inteligentnym oprogramowaniem, zoptymalizowana pod kątem konkretnych wymagań i dostosowana do fizycznych i ekonomicznych realiów przestrzeni, energii i przepustowości. W tym kontekście system Mini Load AS/RS nie gra drugoplanowej roli, lecz stanowi fundament, na którym budowana jest elastyczność systemów mobilnych.

☑️ Wsparcie MŚP w zakresie strategii, doradztwa, planowania i wdrażania

☑️ Stworzenie lub dostosowanie strategii cyfrowej i cyfryzacji

☑️Rozbudowa i optymalizacja procesów sprzedaży międzynarodowej

☑️ Globalne i cyfrowe platformy handlowe B2B

☑️ Pionierski rozwój biznesu

Konrad Wolfenstein

Chętnie będę Twoim osobistym doradcą.

Możesz się ze mną skontaktować wypełniając poniższy formularz kontaktowy lub po prostu dzwoniąc pod numer +49 89 89 674 804 (Monachium) .

Nie mogę się doczekać naszego wspólnego projektu.

Xpert.Digital to centrum przemysłu skupiające się na cyfryzacji, inżynierii mechanicznej, logistyce/intralogistyce i fotowoltaice.

Dzięki naszemu rozwiązaniu do rozwoju biznesu 360° wspieramy znane firmy od rozpoczęcia nowej działalności po sprzedaż posprzedażną.

Wywiad rynkowy, smarketing, automatyzacja marketingu, tworzenie treści, PR, kampanie pocztowe, spersonalizowane media społecznościowe i pielęgnacja leadów to część naszych narzędzi cyfrowych.

Więcej informacji znajdziesz na: www.xpert.digital - www.xpert.solar - www.xpert.plus