Temat przewodni konferencji LogiMAT 2026: Chiny i globalna logistyka: Dlaczego nearshoring nie powiedzie się bez nowej technologii magazynowej

LogiMAT 2026: Dlaczego decyzja o powrocie produkcji do Europy zapadnie w magazynie

Era bezwarunkowej zależności od Dalekiego Wschodu dobiega końca. To, co przez lata uważano za niezmienne prawo globalizacji – produkcja w Chinach jako nieodzowne „Eldorado” efektywności kosztowej – w 2026 roku zostanie zastąpione przez trudną rzeczywistość: napięcia geopolityczne, malejące zaufanie i rosnące ryzyko zmuszają europejskie firmy do radykalnej zmiany kursu. Liczby mówią same za siebie: gdy zaledwie 12% firm z optymizmem patrzy na przyszłość swojej działalności w Chinach, „exodus z Chin” nie jest już mglistą prognozą, lecz trwa już w najlepsze.

Jednak trend nearshoringu – przenoszenia produkcji z powrotem do Europy, szczególnie do regionów wzrostu, takich jak Polska czy Portugalia – niesie ze sobą niedoszacowane ryzyko. Firmy, które po prostu przenoszą produkcję bez gruntownej modernizacji infrastruktury logistycznej, ryzykują kosztowną porażkę. Powrót do Europy oznacza nie tylko krótsze trasy transportowe, ale także porzucenie starej zasady „just-in-time”. W niestabilnym świecie magazynowanie przekształca się ze zła koniecznego w strategiczną tarczę.

Tu rozpoczyna się główna debata na targach LogiMAT 2026: nearshoring działa tylko wtedy, gdy jest wspierany przez wysoki stopień automatyzacji, procesy oparte na sztucznej inteligencji i elastyczną robotykę. W krajach o wysokich płacach i biorąc pod uwagę dramatyczny niedobór wykwalifikowanych pracowników, ręczna praca w magazynie nie jest już realnym modelem. Ci, którzy nie chcą zostać w tyle, muszą zrozumieć, że cyfrowy bliźniak, autonomiczne roboty mobilne (AMR) i inteligentne systemy zarządzania magazynem stanowią rdzeń ich nowej strategii europejskiej. Poniższy artykuł analizuje, dlaczego geograficzna reorganizacja i technologiczna transformacja intralogistyki to dwie strony tego samego medalu – i jak firmy mogą opanować tę równowagę.

Nadaje się do:

• Neijuan, tajna broń Chin i jakie środki mogą podjąć gospodarki Ameryki Łacińskiej, USA i Europy, aby jej przeciwdziałać

Dlaczego europejskie firmy przenoszą obecnie swoją produkcję z Chin?

Era bezwarunkowej zależności od chińskich zakładów produkcyjnych dobiega końca. Europejskie firmy przechodzą fundamentalną zmianę strategiczną, która znajduje odzwierciedlenie w konkretnych liczbach: 73% europejskich firm działających w Chinach odnotowuje ciągłe pogarszanie się warunków biznesowych – czwarty z rzędu rekordowy poziom. Zaufanie do rosnących zysków w Chinach drastycznie spadło: podczas gdy cztery lata temu prawie połowa firm z optymizmem patrzyła w przyszłość, do 2026 roku odsetek ten spadnie do zaledwie 12%.

Ta zmiana nastrojów znajduje już odzwierciedlenie w konkretnych działaniach. Siedemnaście procent firm wycofało już projekty z Chin, a kolejne 16 procent planuje konkretne kroki. Odpływ netto bezpośrednich inwestycji zagranicznych wyniósł 4,3 miliarda dolarów w samej pierwszej połowie roku. Przyczyny są wielorakie: napięcia geopolityczne, rosnący wpływ polityków na decyzje biznesowe, konflikty handlowe ze Stanami Zjednoczonymi i Europą oraz rosnąca konkurencyjność chińskich konkurentów w kluczowych technologiach, takich jak elektromobilność, technologia solarna i sztuczna inteligencja, przekształciły to, co kiedyś postrzegano jako eldorado, w obszar wysokiego ryzyka.

Zależność niemieckich firm od rynku chińskiego okazuje się ryzykiem strategicznym: prawie połowa wszystkich firm produkcyjnych pozyskuje krytyczne półprodukty bezpośrednio lub pośrednio z Chin. Chiny posiadają de facto monopol na metale ziem rzadkich, które są wykorzystywane w praktycznie wszystkich produktach high-tech, z udziałem w rynku przetwórczym przekraczającym 90%. Te jednostronne zależności stwarzają znaczne ryzyko dla dostaw, które materializuje się w związku z niedawnymi chińskimi ograniczeniami eksportowymi dotyczącymi półprzewodników i kluczowych surowców.

Gdzie inwestują firmy i dlaczego właśnie w Europie?

Po raz pierwszy w historii globalizacji firmy nie przenoszą się przede wszystkim na inne rynki azjatyckie lub do Meksyku, ale z powrotem do Europy. Odsetek firm inwestujących w nearshoring wzrósł z 42% w 2024 roku do 56% w 2025 roku – i trend ten nadal rośnie. Duże korporacje, takie jak Microsoft, Volvo, Sanofi, GSK, Novo Nordisk, Nestlé i Rheinmetall, zapowiedziały znaczące inwestycje w rozbudowę swoich europejskich mocy produkcyjnych na lata 2025 i 2026.

Europa staje się preferowanym miejscem reinwestycji, co stanowi wyraźne zerwanie z dotychczasowymi schematami. Powodem reshoringu nie są przede wszystkim lepsze warunki lokalizacyjne czy niższe koszty, ale fundamentalna potrzeba: przewidywalność. Pewność prawna w UE, podobne strefy czasowe, podobieństwa kulturowe i bliskość geograficzna do rynku krajowego umożliwiają krótsze trasy transportowe, szybszą komunikację i dokładniejszy monitoring procesów produkcyjnych.

W Europie kraje Europy Środkowej i Wschodniej stają się coraz bardziej preferowanymi miejscami dla nearshoringu. Polska stała się prawdziwym centrum nearshoringu: powstało tam około 2000 centrów usług, zatrudniających pół miliona osób. W ciągu ostatnich trzech dekad kraj ten odnotował drugi najwyższy wzrost PKB na świecie, a prognozy wskazują, że do 2025 roku będzie on znacznie wyższy niż średnia UE, z ponad trzema procentami. Czechy, Słowacja, Węgry i Rumunia również zyskują na znaczeniu jako lokalizacje produkcji.

Portugalia pozycjonuje się jako wiodąca lokalizacja nearshoringowa w regionie EMEA, z kosztami operacyjnymi niższymi o 30–40% niż we Francji czy Wielkiej Brytanii. Komisja Europejska prognozuje wzrost PKB Portugalii o 1,9% w 2025 r. i 2,1% w 2026 r., podczas gdy średnia w UE wynosi odpowiednio 1,5% i 1,8%. Oszczędności kosztów wynikające z nearshoringu do Europy Wschodniej szacuje się na 30–50%, przy jednoczesnym znacznie niższym ryzyku niż offshoring do Azji.

Nadaje się do:

• Chiny, USA, UE: Jak Twoja firma może skutecznie poruszać się w wielobiegunowym świecie

Jakie konkretne korzyści oferuje nearshoring w porównaniu z produkcją na Dalekim Wschodzie?

Bliskość geograficzna dzięki nearshoringowi skraca czas transportu z tygodni lub miesięcy do zaledwie kilku dni. Niemiecki dostawca części samochodowych, który przeniósł produkcję podzespołów elektronicznych z Chin do Polski, był w stanie obniżyć koszty transportu o 40% i skrócić czas dostawy z sześciu do dwóch tygodni. Taka szybkość reakcji zapewnia znaczącą przewagę konkurencyjną na rynkach charakteryzujących się coraz większą zmiennością popytu i krótkim cyklem życia produktów.

Zmniejszenie złożoności łańcucha dostaw znacząco zmniejsza ryzyko. Zakłócenia w globalnych łańcuchach dostaw kosztują duże firmy średnio 184 miliony dolarów rocznie, a 94% ankietowanych firm zgłasza negatywny wpływ na przychody z powodu zakłóceń w łańcuchach dostaw. Strefa euro poniosła potencjalne skumulowane straty w wysokości 920 miliardów euro do 2023 roku z powodu zakłóceń w łańcuchach dostaw, co stanowi 7,7% jej produktu krajowego brutto. Nearshoring minimalizuje to ryzyko dzięki krótszym i bardziej stabilnym szlakom dostaw.

Kontrola operacyjna i zapewnienie jakości są fundamentalnie łatwiejsze, gdy kluczowa jest bliskość geograficzna. Częstsze wizyty na miejscu, bliższa współpraca w podobnych strefach czasowych oraz możliwość szybkiego reagowania na problemy podnoszą jakość produktów i zmniejszają liczbę błędów. Podobieństwa kulturowe i brak barier językowych znacząco ułatwiają komunikację – zaletę często niedocenianą w zdigitalizowanym środowisku pracy, ale kluczową dla złożonej koordynacji technicznej.

Wreszcie, nearshoring umożliwia znaczną redukcję śladu ekologicznego. Krótsze trasy transportowe oznaczają mniejszą emisję CO₂, co stanowi przekonujący argument dla firm dążących do stworzenia neutralnego dla klimatu portfela nieruchomości do 2030 roku. Wynoszący 65%, wskaźnik gotowości do płacenia za budynki neutralne pod względem emisji CO₂ jest znacznie wyższy niż w przypadku nieruchomości certyfikowanych jako zrównoważone.

Dlaczego nearshoring nie sprawdza się bez nowoczesnej technologii magazynowej?

Przeniesienie zakładów produkcyjnych bliżej rynków europejskich rozwiązuje tylko część strategicznego wyzwania. Kluczowym czynnikiem sukcesu jest jednoczesna modernizacja systemów magazynowych i intralogistycznych. Nearshoring działa na innych zasadach niż tradycyjny offshoring: zamiast wielomiesięcznych terminów realizacji i dużych buforów magazynowych, wymagane są teraz krótkie czasy reakcji i wysoka elastyczność procesów. Tych wymagań po prostu nie da się spełnić przy użyciu przestarzałej technologii magazynowej.

Firmy korzystające z nearshoringu potrzebują elastycznych, skalowalnych i wydajnych systemów magazynowych, które spełniają zarówno lokalne, jak i globalne potrzeby. Wyzwanie polega na tym, że pomimo skracania się łańcuchów dostaw, muszą one być również bardziej elastyczne. Nowoczesne systemy magazynowe muszą być w stanie szybko reagować na zmiany popytu, zachowując jednocześnie wysoką dokładność danych o stanie magazynowym.

Pandemia COVID-19 i związane z nią wstrząsy geopolityczne wymusiły fundamentalną zmianę w strategii zarządzania zapasami: od zasady „just-in-time” do „just-in-case”. Firmy muszą przejść ze strategii „pull” z minimalnymi zapasami na strategię „push” ze strategicznymi zapasami bezpieczeństwa, aby złagodzić wstrząsy w łańcuchu dostaw. Przerwy w produkcji są bardziej kosztowne niż zarządzanie zapasami – ta świadomość prowadzi do reaktywacji magazynowania.

Ta strategiczna reorganizacja wymaga jednak zupełnie innych technologii magazynowych niż te stosowane w erze just-in-time. Większe wolumeny magazynowe w połączeniu z wysoką przepustowością można zarządzać jedynie dzięki automatyzacji. Przestrzeń musi być efektywnie wykorzystywana, ponieważ powierzchnia magazynowa w Europie jest znacznie droższa niż w Azji. Zautomatyzowane magazyny wysokiego składowania umożliwiają nawet o 80% lepsze wykorzystanie przestrzeni niż systemy konwencjonalne, co stanowi kluczową zaletę w czasach rosnących kosztów nieruchomości i niedoboru powierzchni.

Które technologie magazynowania są szczególnie przydatne w strategiach nearshoringu?

Modułowe i skalowalne systemy magazynowe, które mogą dostosowywać się do zmiennych wymagań, są szczególnie odpowiednie dla scenariuszy nearshoringu. Zautomatyzowane systemy składowania i pobierania (AS/RS) oferują zaletę wysokiej gęstości składowania i szybkiego przetwarzania zamówień. Wykorzystują one roboty i zautomatyzowane systemy przenośników do składowania i pobierania towarów z regałów. W scenariuszach nearshoringu, gdzie szybkość i wydajność mają kluczowe znaczenie, takie systemy idealnie sprawdzają się w redukcji kosztów pracy i poprawie reagowania na wahania rynkowe.

Wielokierunkowe systemy wahadłowe zyskują coraz większe znaczenie jako elastyczne i skalowalne rozwiązanie. Systemy te optymalnie wykorzystują dostępną przestrzeń i intensyfikują ruch palet, ponieważ wózki mogą autonomicznie poruszać się po kanałach i zmieniać poziomy. Producenci tacy jak DAMBACH zaprezentują na targach MODEX 2026 nowoczesne systemy wahadłowe o maksymalnej elastyczności interfejsów – od pokładowego sterowania wahadłowym z inteligentnym systemem zapobiegania kolizjom, po wydajny system sterowania magazynem i w pełni zintegrowane systemy zarządzania magazynem.

Autonomiczne roboty mobilne (AMR) rewolucjonizują intralogistykę dzięki swojej elastyczności. W przeciwieństwie do tradycyjnych automatycznie kierowanych pojazdów (AGV), które muszą podążać ustalonymi trasami, AMR mogą dynamicznie dostosowywać swoje trasy i dostosowywać się do zmieniającego się otoczenia. Nie wymagają centralnego systemu sterowania ani stałych systemów naprowadzania; zamiast tego mogą samodzielnie orientować się w otoczeniu, wykrywać przeszkody i je omijać. Analogia jasno to wyjaśnia: AMR jest jak taksówka, która może omijać przeszkody i wybierać nowe trasy, podczas gdy AGV działają bardziej jak pociągi lub tramwaje, które mogą podążać wyłącznie po z góry określonych trasach.

W przypadku kompletacji zamówień, nowoczesne magazyny nearshoringowe wykorzystują systemy „towar do człowieka” w połączeniu z technologiami pick-by-voice lub pick-by-light. Dzięki systemom „towar do człowieka” towary są automatycznie transportowane do stanowisk kompletacyjnych, co eliminuje konieczność chodzenia pieszo i znacznie zwiększa wydajność. Pick-by-voice umożliwia kompletację zamówień bez użycia papieru, z niskim wskaźnikiem błędów i maksymalną swobodą ruchu. Pracownicy kompletujący zamówienia noszą słuchawki, przez które otrzymują instrukcje głosowe z systemu zarządzania magazynem i ustnie potwierdzają kompletację – dzięki czemu obie ręce pozostają wolne do wykonywania zadania.

Czym nowoczesne systemy magazynowania różnią się technologicznie od tradycyjnych?

Podstawowa różnica tkwi w stopniu digitalizacji i usieciowienia. Nowoczesne systemy magazynowe są w pełni zintegrowane z cyfrową infrastrukturą firmy i komunikują się w czasie rzeczywistym z systemami ERP, kontrolą produkcji i zarządzaniem transportem. Integracja systemów zarządzania magazynem (WMS) z systemami planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP) jest niezbędna: ERP tworzy i zarządza głównymi bazami danych, podczas gdy WMS kontroluje operacyjne procesy magazynowe. Ta dwukierunkowa synchronizacja gwarantuje, że oba systemy zawsze odzwierciedlają aktualną sytuację.

Cyfrowy bliźniak oznacza zmianę paradygmatu w planowaniu i optymalizacji magazynów. Wirtualnie mapuje systemy lub procesy i jest zasilany rzeczywistymi danymi systemowymi lub procesowymi. Pozwala to na symulację, testowanie i optymalizację procesów i systemów zarówno przed wdrożeniem, jak i w trakcie eksploatacji. KNAPP korzysta z cyfrowych bliźniaków w planowaniu nowych systemów intralogistycznych od 2021 roku: nowe systemy, a także rozbudowy o technologię przenośników i stanowiska robocze, są symulowane, testowane i optymalizowane z wyprzedzeniem, zanim zostanie zainstalowany pierwszy fizyczny komponent. Skraca to czas uruchomienia na miejscu i koszty błędów, a także pozwala na testowanie specyficznych wymagań klienta już na etapie przygotowywania projektu.

Technologia Internetu Rzeczy (IoT) i sztuczna inteligencja (AI) umożliwiają predykcyjną konserwację i samooptymalizację procesów. Czujniki stale monitorują stan sprzętu i potrafią przewidzieć, kiedy konieczna będzie konserwacja, radykalnie redukując nieplanowane przestoje. Modele analityczne i prognostyczne oparte na sztucznej inteligencji optymalizują zarządzanie zapasami, sekwencje kompletacji i alokację zasobów w czasie rzeczywistym. Połączenie cyfrowych bliźniaków i AI wzajemnie się szkoli w ciągłej pętli sprzężenia zwrotnego, stale poprawiając wydajność uczenia maszynowego.

Systemy cyberfizyczne (CPS) łączą aspekty obliczeniowe i fizyczne w jedną całość. Na przykład zaawansowana robotyka w systemie AutoStore dynamicznie dostosowuje się do informacji zwrotnych od sensorów. Zintegrowane czujniki i algorytmy monitorują jakość produktu w czasie rzeczywistym podczas produkcji, a inteligentne systemy sterowania dostosowują oświetlenie, wentylację i inne funkcje budynku do zapotrzebowania. Technologie te torują drogę Przemysłowi 4.0 i przyszłości produkcji.

LTW Intralogistics – Inżynierowie przepływu – Zdjęcie: LTW Intralogistics GmbH

LTW oferuje swoim klientom nie pojedyncze komponenty, lecz zintegrowane, kompletne rozwiązania. Doradztwo, planowanie, komponenty mechaniczne i elektrotechniczne, technologia sterowania i automatyki, a także oprogramowanie i serwis – wszystko jest połączone w sieć i precyzyjnie skoordynowane.

Własna produkcja kluczowych komponentów jest szczególnie korzystna. Pozwala to na optymalną kontrolę jakości, łańcuchów dostaw i interfejsów.

LTW to synonim niezawodności, przejrzystości i partnerskiej współpracy. Lojalność i uczciwość są głęboko zakorzenione w filozofii firmy – uścisk dłoni wciąż ma tu znaczenie.

Nadaje się do:

• Rozwiązania LTW

Jaką rolę odgrywa automatyzacja w nearshoringu?

Automatyzacja nie jest opcjonalnym dodatkiem, lecz kluczowym warunkiem udanego nearshoringu w krajach o wysokich płacach. Bariera wejścia dla inwestycji w automatyzację znacznie spadła w ciągu ostatnich dziesięciu do piętnastu lat. Linde Material Handling zauważa, że ​​automatyzacja stała się w Europie strategiczną koniecznością, aby zapewnić konkurencyjność. Małe lub średnie przedsiębiorstwo (MŚP) może na przykład zacząć od dwóch lub trzech automatycznie sterowanych wózków (AGV) do transportu palet i w razie potrzeby rozszerzyć flotę lub zintegrować inne zadania. Ta stopniowa automatyzacja minimalizuje ryzyko błędnych inwestycji.

Niedobór wykwalifikowanych pracowników dodatkowo nasila potrzebę automatyzacji. W latach 2025–2035 sytuacja stanie się krytyczna, ponieważ wielu doświadczonych pracowników z pokolenia wyżu demograficznego przejdzie na emeryturę. Brak wykwalifikowanego personelu jest już szczególnie odczuwalny w obszarach kompletacji zamówień, pakowania i transportu materiałów. Systemy automatyczne przejmują powtarzalne i wymagające fizycznie zadania, co nie tylko zwiększa produktywność, ale także poprawia bezpieczeństwo pracowników. Podnoszenie ciężarów i powtarzalne ruchy mogą być wspomagane lub przejmowane przez maszyny, zmniejszając w ten sposób ryzyko urazów i wypadków przy pracy.

Kluczową zaletą automatyzacji jest jej skalowalność. Pozwala ona firmom elastycznie reagować na wahania popytu i dostosowywać swoje moce przerobowe w razie potrzeby, bez konieczności angażowania dodatkowej siły roboczej. Jest to szczególnie ważne w czasach niepewności gospodarczej i zmienności rynków. Połączenie nearshoringu i automatyzacji tworzy odporne, adaptacyjne łańcuchy dostaw, które zapewniają zarówno efektywność kosztową, jak i bezpieczeństwo dostaw.

Należy jednak pamiętać, że automatyzacja nie powinna być postrzegana jako całkowite zastąpienie pracy ludzkiej, lecz jako jej cenne uzupełnienie. Zautomatyzowane systemy przejmują proste, powtarzalne zadania, a pracownicy są angażowani do bardziej wymagających i kreatywnych działań. Skuteczna integracja ludzi i maszyn wymaga ścisłej współpracy i ciągłego szkolenia pracowników, aby przygotować ich do nowych wymagań i technologii.

Nadaje się do:

• Nearshoring: Kiedy globalne kryzysy uderzają w delikatne łańcuchy dostaw, konieczność napędza innowację

Jak szybko zwracają się inwestycje w nowoczesną technologię magazynową?

Efektywność kosztowa nowoczesnych technologii magazynowych jest większa, niż się powszechnie zakłada. Zautomatyzowane magazyny wysokiego składowania często osiągają okres zwrotu inwestycji wynoszący zaledwie 12–18 miesięcy. Zwrot z inwestycji (ROI) oznacza okres, w którym inwestycja zwraca się dzięki uzyskanym oszczędnościom i usprawnionym procesom biznesowym. Zazwyczaj w przypadku rozsądnych projektów automatyzacji zakłada się okres zwrotu z inwestycji krótszy niż pięć lat, a wiele z nich osiąga zwrot nawet w ciągu trzech lat.

Przykładowe obliczenia ilustrują potencjał: w magazynie z 250 000 kompletacji rocznie koszt kompletacji spada z 0,60 EUR (ręcznie) do 0,24 EUR (automatycznie). Daje to roczne oszczędności rzędu 92 000 EUR – inwestycja zwraca się w ciągu około półtora roku. Oczywiście dokładny zwrot z inwestycji (ROI) różni się w zależności od projektu systemu, poziomu wynagrodzeń i poszczególnych procesów, ale znaczna przewaga kosztowa zazwyczaj staje się widoczna po osiągnięciu pewnego punktu skalowania. Z reguły automatyzacja często staje się opłacalna dopiero przy około 1000 kompletacjach dziennie lub ponad 2000 jednostkach magazynowych (SKU).

Kluczowe jest uwzględnienie całkowitego kosztu posiadania (TCO) w perspektywie kilku lat. Chociaż zautomatyzowane systemy magazynowania wymagają wyższych nakładów początkowych niż rozwiązania ręczne, oferują one znaczne oszczędności w dłuższej perspektywie: oszczędność miejsca nawet do 80% przekłada się na niższe koszty wynajmu lub budowy. Zwiększona produktywność dzięki krótszym dystansom i szybszym procesom obniża koszt pojedynczego transportu. Zapobieganie błędom minimalizuje zwroty i rozbieżności w zapasach. Odciążenie personelu zapewnia strategiczne korzyści, zwłaszcza w kontekście niedoborów wykwalifikowanej siły roboczej.

Ponadto zautomatyzowane magazyny mogą oszczędzać energię, ponieważ budynki, w których zamiast ludzi pracują maszyny, wymagają mniejszego ogrzewania i oświetlenia. Te oszczędności obniżają całkowite koszty operacyjne systemów automatyki i skracają czas amortyzacji inwestycji. Co więcej, istnieją dotacje rządowe dla firm stosujących zrównoważone materiały budowlane lub energooszczędne systemy, co może dodatkowo pozytywnie wpłynąć na zwrot z inwestycji (ROI).

Jakie ryzyka wiążą się z zaniechaniem modernizacji technologii magazynowej?

Brak modernizacji systemów magazynowych staje się coraz bardziej zagrożeniem egzystencjalnym. Różnica między wymaganiami nowoczesnych łańcuchów dostaw a przestarzałymi realiami technologicznymi nie zniknie sama z siebie, wręcz przeciwnie, pogłębia się wykładniczo. Modernizacja nie jest już jedynie czynnością konserwacyjną, ale narzędziem strategicznej minimalizacji ryzyka i doskonałości operacyjnej.

Ryzyko techniczne przejawia się w kilku wymiarach. Wiele starszych systemów opiera się na technologii sterowania, której producenci dawno już zaprzestali produkcji. Wycofanie komponentów oznacza, że ​​w przypadku awarii części zamienne nie będą już dostępne. Firmy, które proaktywnie modernizują się przed ostatecznym terminem wycofania z produkcji, nie tylko unikają ryzyka, ale także korzystają z rynku usług integracyjnych dla nabywców. Ci, którzy czekają na „ostatnią chwilę paniki”, stają w obliczu w pełni zarezerwowanych mocy produkcyjnych u nielicznych pozostałych ekspertów.

Największe wyzwanie leży w infrastrukturze informatycznej i danych. W Przemyśle 4.0 dostępność danych jest walutą sukcesu. Jednak starsze systemy często działają jak „czarne skrzynki” – wykonują swoje zadania mechaniczne, ale nie dostarczają szczegółowych danych o swoim stanie technicznym ani parametrach procesów. To uniemożliwia nowoczesne podejścia, takie jak konserwacja predykcyjna. Bez danych w czasie rzeczywistym firmy nie mogą ani podejmować świadomych decyzji, ani wcześnie identyfikować wąskich gardeł – co stanowi istotną przeszkodę konkurencyjną.

Normy bezpieczeństwa, takie jak DIN EN 15635 dla systemów regałowych czy DIN EN 528 dla maszyn do składowania i pobierania, są stale zaostrzane. Istniejące systemy często korzystają z ochrony praw nabytych, ale ta ochrona wygasa po istotnych modyfikacjach lub poważnych incydentach. Proaktywna modernizacja umożliwia doprowadzenie systemu do obecnego poziomu bezpieczeństwa (poziom bezpieczeństwa PL d lub e zgodnie z DIN EN ISO 13849), zanim towarzystwo ubezpieczeń OC pracodawców zagrozi zamknięciem. Słaba pozycja konkurencyjna w porównaniu z konkurentami dysponującymi najnowocześniejszą technologią pogłębia się: dłuższe terminy realizacji, wyższy wskaźnik błędów i brak elastyczności sprawiają, że firmy są podatne na zagrożenia rynkowe.

Jak rozwija się europejski rynek powierzchni i systemów logistycznych?

Europejski rynek nieruchomości logistycznych przechodzi fazę strukturalnej reorganizacji. 96% użytkowników usług logistycznych w Europie planuje utrzymać lub zwiększyć popyt na powierzchnię w ciągu najbliższych dwunastu miesięcy w porównaniu z rokiem poprzednim. Co ciekawe, widoczna jest bezpośrednia korelacja z wydarzeniami geopolitycznymi: po wprowadzeniu nowej polityki handlowej USA 2 kwietnia 2025 r., większy odsetek ankietowanych firm zadeklarował, że planuje zwiększyć zapotrzebowanie na powierzchnię – najwyraźniej w reakcji na zakłócenia w łańcuchach dostaw.

Popyt na nowoczesną powierzchnię logistyczną opiera się na kilku filarach. Kluczowym czynnikiem jest odrodzenie handlu elektronicznego: międzynarodowi sprzedawcy internetowi, zwłaszcza z Azji, rozszerzają swoją obecność w Europie i potrzebują dużych centrów dystrybucyjnych i hubów. Jednocześnie sektor obronny staje się istotnym motorem napędowym popytu. Rosnące wydatki na obronę w Europie prowadzą do rosnącego zapotrzebowania na moce magazynowe i produkcyjne dla przemysłu zbrojeniowego. Analitycy przewidują, że do 2030 roku może pojawić się dodatkowy potencjał przestrzenny w milionach metrów kwadratowych.

Europa Wschodnia zyskuje coraz większą uwagę. Kraje takie jak Polska, Czechy, Słowacja i Rumunia stały się niezwykle atrakcyjne dla międzynarodowych inwestorów i rozwijających się firm przemysłowych. Wynika to nie tylko z niższych kosztów operacyjnych, ale przede wszystkim z usprawnionych procesów administracyjnych, nowoczesnych programów finansowania i kultury sprzyjającej rozwojowi przemysłu. Wiele regionów Europy Wschodniej może pochwalić się również wykwalifikowaną siłą roboczą, co w coraz większym stopniu wpływa na decyzje lokalizacyjne na korzyść tych krajów.

Nastąpiła znacząca zmiana w kryteriach lokalizacji: w przeciwieństwie do 2023 roku, cena nie jest już najważniejszym kryterium decyzyjnym. Obecnie priorytet mają dostępność i koszt siły roboczej, a następnie ogólna dostępność gruntów. Jednocześnie coraz większego znaczenia nabierają cechy zrównoważonego rozwoju i bezpieczne dostawy energii. Gotowość do płacenia za budynki neutralne pod względem emisji CO₂ jest znacznie wyższa i wynosi 65% w porównaniu z nieruchomościami jedynie certyfikowanymi jako zrównoważone, co odpowiada celowi wielu użytkowników, jakim jest osiągnięcie neutralnego dla klimatu bilansu nieruchomości do 2030 roku.

Jakie będą najważniejsze trendy w technologii łożyskowej w roku 2026?

Trendy na rok 2026 napędzają rozwój inteligentniejszej, bardziej połączonej i zautomatyzowanej logistyki w całym łańcuchu dostaw. U podstaw tego trendu leży zapotrzebowanie na skalowalność i elastyczność – zdolność do ewolucji i wzrostu wraz z firmą oraz szybkiego dostosowywania się do wahań popytu. Automatyzacja wkracza zatem w nową fazę, charakteryzującą się inteligentniejszymi, bardziej połączonymi i bardziej wszechstronnymi systemami.

Oprogramowanie jako usługa (SaaS) opiera się na chmurze obliczeniowej i oferuje firmom możliwość korzystania z nowoczesnych rozwiązań programowych w modelu subskrypcji bez konieczności inwestowania we własne serwery. Model ten staje się coraz bardziej powszechny i ​​oferuje automatyczne aktualizacje, ciągłe wsparcie oraz szybką skalowalność w odpowiedzi na zmiany biznesowe. W przypadku logistyki korzyści te przekładają się na większą elastyczność operacyjną, niższe koszty infrastruktury oraz scentralizowaną kontrolę wszystkich procesów magazynowych.

Zautomatyzowana i inteligentna kompletacja zamówień staje się kolejnym kluczowym trendem. Połączenie robotów, inteligentnych systemów transportowych i zaawansowanych algorytmów pozwala przyspieszyć proces pobierania produktów, zredukować liczbę błędów i zapewnić ciągłość operacyjną. Wśród technologii napędzających tę transformację, na szczególną uwagę zasługują zautomatyzowane systemy, które umożliwiają szybkie przemieszczanie pojemników w alejkach, gwarantując ciągłość dostaw produktów do stref kompletacji.

Podczas targów LogiMAT 2026 spodziewane są setki światowych i europejskich premier we wszystkich strefach wystawienniczych. Zaprezentowane zostaną nowe funkcje systemów zarządzania magazynem, w tym modele analityczne i prognostyczne oparte na sztucznej inteligencji, a także aplikacje chmurowe i skalowalne modele użytkowania. Sztuczna inteligencja i zaawansowana technologia czujników odegrają kluczową rolę, szczególnie w usprawnianiu zarządzania flotą, wydajności i bezpieczeństwa robotów mobilnych.

Przyszłe wymagania stawiane magazynom i centrom dystrybucyjnym będą koncentrować się na maksymalnej elastyczności, kompleksowej automatyzacji i inteligentnym wykorzystaniu danych. Intralogistyka przechodzi transformację od dużych, nieelastycznych systemów do modułowych, adaptowalnych rozwiązań opartych na danych. Systemy te są wspierane przez roboty i zdolne do samooptymalizacji.

Nadaje się do:

• Strategie UE mające na celu zmniejszenie zależności od Chin a podejście USA: między odpornością a protekcjonizmem

Jakie kroki strategiczne muszą teraz podjąć firmy?

Przenoszenie mocy produkcyjnych z Chin do Europy nie jest zjawiskiem przejściowym, lecz stanowi fundamentalną zmianę strukturalną w zglobalizowanej gospodarce. Nearshoring oferuje firmom możliwość skrócenia łańcuchów dostaw, minimalizacji ryzyka i zwiększenia elastyczności. Jednak ta strategiczna przewaga może zostać osiągnięta tylko wtedy, gdy relokacji geograficznej towarzyszyć będzie kompleksowa modernizacja systemów magazynowych i intralogistycznych.

Firmy muszą najpierw przeprowadzić strategiczną analizę lokalizacji, biorąc pod uwagę Europę Wschodnią jako główny cel nearshoringu. Polska, Czechy, Słowacja i Rumunia oferują optymalne połączenie oszczędności kosztów rzędu 30–50%, wykwalifikowanej siły roboczej, pewności prawnej wynikającej z członkostwa w UE oraz bliskości geograficznej do kluczowych rynków Europy Zachodniej. 40-procentowa redukcja kosztów transportu i krótszy czas dostawy z sześciu do dwóch tygodni świadczą o potencjale operacyjnym.

Równocześnie, inwestycje w zautomatyzowane, skalowalne systemy magazynowe są niezbędne. Stopniowa automatyzacja, zaczynając od dwóch lub trzech automatycznie sterowanych wózków (AGV), minimalizuje ryzyko inwestycyjne i umożliwia organiczny wzrost. Modułowe systemy wahadłowe, autonomiczne roboty mobilne i kompletacja zamówień w modelu „towar do człowieka” stanowią technologiczne podstawy elastycznych magazynów nearshoringowych. Okres zwrotu inwestycji wynoszący od 12 do 18 miesięcy w przypadku magazynów wysokiego składowania oraz okres zwrotu z inwestycji (ROI) krótszy niż trzy lata sprawiają, że takie inwestycje są atrakcyjne ekonomicznie.

Integracja systemów zarządzania magazynem z systemami ERP zapewnia niezbędną transparentność danych, umożliwiającą podejmowanie świadomych decyzji w czasie rzeczywistym. Wykorzystanie cyfrowych bliźniaków umożliwia symulację i optymalizację przed fizycznym wdrożeniem, skracając czas uruchomienia i redukując koszty błędów. Firmy, które zainwestują w odpowiednie technologie już teraz i przygotują swoich pracowników do nowych wymagań poprzez szkolenia, zapewnią sobie konkurencyjność w erze rosnącej niepewności geopolitycznej i niestabilnych łańcuchów dostaw.

Kluczowy wniosek jest następujący: Nearshoring bez nowoczesnej technologii magazynowej jest jak wysokowydajny silnik w zardzewiałej skrzyni biegów – potencjał pozostaje niewykorzystany, a inwestycja marnowana. Tylko połączenie strategicznego wyboru lokalizacji, nowoczesnej technologii automatyzacji i inteligentnego wykorzystania danych pozwala europejskim firmom nie tylko przetrwać kryzys Chin, ale także wykorzystać go jako szansę na trwałą przewagę konkurencyjną.

Konrad Wolfenstein

Chętnie będę Twoim osobistym doradcą.

skontaktować się ze mną pod Wolfenstein ∂ xpert.digital

zadzwonić pod +49 89 674 804 (Monachium)

LinkedIn
 

Magazyny wysokiego składowania i terminale kontenerowe: Logistyczne współdziałanie – fachowe doradztwo i rozwiązania - Obraz kreatywny: Xpert.Digital

Ta innowacyjna technologia obiecuje fundamentalną zmianę w logistyce kontenerowej. Zamiast dotychczasowego poziomego składowania kontenerów, będą one składowane pionowo w wielopiętrowych stalowych regałach. Pozwala to nie tylko na drastyczne zwiększenie pojemności magazynowej na tej samej powierzchni, ale także rewolucjonizuje wszystkie procesy w terminalu kontenerowym.

Więcej na ten temat tutaj:

• Magazyny wysokiego składowania i terminale kontenerowe: współdziałanie logistyczne – fachowe doradztwo i rozwiązania