Szum wokół logistyki? Dlaczego kosztowna automatyzacja często zawodzi z powodu prostych podstaw – 8 praktycznych błędów w logistyce w świecie rzeczywistym – Zdjęcie: Xpert.Digital
Logistyka poza szumem medialnym: niewygodna prawda o nieudanych trendach i fundamentalnych przepisach na sukces
Dlaczego błyszcząca fasada kruszy się, a rzeczywistość wygląda inaczej
Branża logistyczna jest regularnie zalewana falami nowych trendów, z których każdy obiecuje wspaniałe rezultaty. Automatyzacja, analityka predykcyjna i wysoce złożone rozwiązania programowe mają zrewolucjonizować branżę. Jednak, podczas gdy firmy badawcze i dostawcy usług przedstawiają te zmiany jako nieuniknioną przyszłość, rzeczywistość często boleśnie zderza się z tymi oczekiwaniami. W większości przypadków rzeczywisty sukces wdrożenia znacznie odbiega od marketingowych obietnic. Ta rozbieżność nie jest przypadkowa i nie można jej zrzucić na karb kosztów transformacji. Wskazuje ona raczej na fundamentalne nieporozumienie, powszechne w dużej części branży, dotyczące faktycznego działania logistyki.
Nadaje się do:
Mit automatyzacji i pułapka kosztów
Całkowita automatyzacja magazynów i procesów transportowych od lat jest reklamowana jako nieunikniona przyszłość. Producenci technologii i współpracujące z nimi firmy konsultingowe snują wizje autonomicznych systemów transportowych poruszających się autonomicznie po magazynach, autonomicznych chwytaków precyzyjnie kompletujących towary oraz inteligentnych systemów sterowania koordynujących wszystkie procesy. Rzeczywistość jednak maluje inny obraz.
Początkowe nakłady inwestycyjne na rozwiązania zautomatyzowane znacznie przewyższają te na operacje ręczne lub półautomatyczne. Nie jest to jednak główny problem. Znacznie poważniejsza jest złożoność inherentna dla takich systemów. Zautomatyzowane systemy magazynowe wymagają wysoko wykwalifikowanego personelu do konserwacji i obsługi, co stanowi problem na rynku zmagającym się z niedoborem wykwalifikowanych pracowników. Rozdźwięk między teorią a praktyką staje się tu szczególnie widoczny. Wiele firm, które zainwestowały w masowe projekty automatyzacji, zgłasza nieprzewidziane problemy: mylące alejki w magazynach prowadzą do zatorów i nieefektywności, autonomiczne systemy transportowe różnych producentów nie współpracują ze sobą bezproblemowo, a brak integracji między różnymi technologiami prowadzi do efektów odwrotnych do zamierzonych.
Podstawowym błędem jest oczekiwanie, że automatyzacja będzie działać bez fundamentalnej optymalizacji procesów. Jeśli procesy manualne są już chaotyczne i nieustandaryzowane, automatyzacja nie rozwiąże tych problemów, a jedynie przeniesie je na wyższy poziom złożoności. Rzeczywistość jest otrzeźwiająca: roboty mobilne często zawodzą nie z powodu samej technologii, ale dlatego, że firmy mają nierealistyczne oczekiwania i brakuje im niezbędnych warunków wstępnych. Eksperci branżowi twierdzą, że mobilne systemy transportowe wciąż znajdują się na bardzo wczesnym etapie rozwoju. Pomimo wszystkich optymistycznych prognoz, autonomiczne systemy transportowe pozostają niszowym rozwiązaniem w powszechnym użyciu. Rzut oka na losowo wybrane magazyny pokazuje, że wózki widłowe i przenośniki taśmowe są nadal normą, a nie roboty.
Niedoceniana jest heterogeniczność systemów. Gdy firma korzysta z robotów różnych producentów, szybko pojawiają się problemy z integracją, co z kolei prowadzi do wysokich kosztów dodatkowych. Koszty te często nie są planowane i skutkują przekroczeniem budżetu, co fundamentalnie zagraża zwrotowi z inwestycji w projekt.
Analityka predykcyjna: iluzja danych
Kolejnym ważnym trendem jest przesunięcie w procesie decyzyjnym w kierunku prognoz opartych na danych. Pod nazwą Predictive Analytics, firmy oferujące rozwiązania programistyczne i konsultingowe obiecują, że sztuczna inteligencja i uczenie maszynowe mogą przewidywać i zapobiegać zakłóceniom w łańcuchu dostaw. Pomysł jest kuszący: jeśli po prostu zbierzemy i przeanalizujemy wystarczającą ilość danych, będziemy mogli przewidywać przyszłość i działać proaktywnie, a nie reaktywnie.
Rzeczywistość jest zupełnie inna. Badania pokazują, że około 81% specjalistów ds. sztucznej inteligencji (AI) wskazuje jakość danych jako swój największy problem. Dokładniej, 90% dyrektorów i menedżerów w branży danych uważa, że kadra zarządzająca wyższego szczebla nie przywiązuje wystarczającej wagi do ochrony i jakości danych. Przyczyną tego paradoksu jest tzw. efekt „śmieci na wejściu, śmieci na wyjściu”. Jeśli dane wejściowe są słabe, nawet najlepsze algorytmy będą generować słabe prognozy. Diabeł tkwi w szczegółach.
Typowe błędy danych w łańcuchach dostaw obejmują: brakujące punkty danych, wadliwe lub źle skalibrowane czujniki, niekompletne mapowanie danych oraz niekompatybilne systemy, które nie komunikują się ze sobą. Problemy te nie wynikają z braku technologii, lecz raczej z nieodpowiednich procesów organizacyjnych. Starsze systemy działające równolegle z nowymi technologiami powodują fragmentację dostępnych informacji. Silosy danych między działami pogłębiają ten problem.
Z kilku badań wynika, że firmy zazwyczaj gromadzą jedynie 56% potencjalnie wartościowych danych. 77% z nich jest zbędnych, nieaktualnych, nieistotnych lub całkowicie nieskategoryzowanych. Oznacza to, że ostatecznie tylko 23% danych jest dostępnych dla procesów opartych na uczeniu maszynowym i sztucznej inteligencji. W takich warunkach wdrożenie analityki predykcyjnej jest skazane na popełnianie błędów.
Dodatkowy problem leży w relewancji czasowej: jeśli dane historyczne zostaną zniekształcone przez nietypowe zdarzenia, modele predykcyjne nie będą mogły zostać odpowiednio wytrenowane. Firmy, według 47% specjalistów od sztucznej inteligencji, zainwestowały zbyt dużo pieniędzy w niedziałające modele AI. Sytuację pogarsza fakt, że źle działające rozwiązania analityki predykcyjnej prowadzą do nadprodukcji, nadmiernych zapasów, wyższych kosztów magazynowania i ostatecznie do utraty przychodów.
Kluczowe nieporozumienie tkwi w przekonaniu, że technologia sama w sobie rozwiązuje problemy. W rzeczywistości, jakość danych i zarządzanie nimi muszą zostać najpierw ulepszone, zanim technologia przyniesie jakiekolwiek korzyści. Firmy, które ignorują tę zasadę, inwestują miliony, nie widząc rezultatów.
Pułapka złożoności: gdy narzędzia stwarzają więcej problemów niż rozwiązują
Trzecią główną kategorię nieudanych trendów stanowi wprowadzanie niezwykle skomplikowanych systemów oprogramowania, w szczególności systemów planowania zasobów przedsiębiorstwa i systemów zarządzania magazynem, które obiecują integrację całego środowiska operacyjnego.
Statystyki są imponujące. 73% wdrożeń ERP w produkcji dyskretnej nie spełnia założonych celów. Przekroczenia budżetu sięgają średnio 215%. Przedłużenia harmonogramów to średnio 30%. Tylko 27% udaje się osiągnąć pierwotne cele. Te liczby są niedopuszczalne i wskazują na problem strukturalny.
Główne przyczyny tych niepowodzeń są znane i możliwe do uniknięcia: Niewłaściwe zarządzanie zmianą jest przyczyną 42% wszystkich niepowodzeń. Niewłaściwa migracja danych jest przyczyną 38%, a niedoświadczone zespoły wdrożeniowe odpowiadają za 35%. Te trzy czynniki same w sobie wyjaśniają ponad 75% wszystkich niepowodzeń. Oznacza to, że błędy nie mają charakteru technicznego, lecz leżą w wymiarze organizacyjnym i ludzkim.
Jedną z najsłynniejszych katastrof jest katastrofa w Hershey. Firma zainwestowała 112 milionów dolarów we wdrożenie systemu ERP, ale skróciła fazę testów, aby dotrzymać napiętego terminu. Po uruchomieniu systemu, transakcje między systemami CRM, ERP i zarządzaniem łańcuchem dostaw nie przebiegały prawidłowo. Rezultat był druzgocący: Hershey nie był w stanie przetworzyć zamówień o wartości 100 milionów dolarów w okresie Halloween, w którym firma była najbardziej aktywna. Rentowność spadła w tym kwartale o 19%, a cena akcji o 8%.
Jeszcze większym problemem niż poważne katastrofy są narastające awarie. Wiele firm wdraża systemy ERP, które ostatecznie nie działają. Pracownicy wracają do starych, manualnych metod, co jest zjawiskiem znanym jako shadow IT. System jest oficjalnie używany, ale w rzeczywistości pracownicy go omijają, ponieważ jest zbyt skomplikowany, nieintuicyjny lub niedostosowany do ich rzeczywistych procesów pracy.
Podstawowa przyczyna często leży w wyborze rozwiązania. Wiele firm decyduje się na uniwersalne systemy ERP, które oferują wiele funkcji, ale brakuje im specjalizacji. Kiedy firma musi wprowadzić znaczące zmiany, koszty i złożoność systemu rosną. Dostosowywanie staje się tak rozległe, że system ostatecznie staje się mniej elastyczny niż to, co miał zastąpić.
Drugim poważnym błędem jest niedocenianie jakości danych. Podczas migracji do nowego systemu przenoszone są stare dane. Jednak dane te są często nieaktualne, uszkodzone, w niewłaściwym formacie lub nie odzwierciedlają nowego sposobu pracy wprowadzonego przez nowy system. W rezultacie nowy system od samego początku działa na wadliwym fundamencie. Stare przysłowie „śmieci na wejściu, śmieci na wyjściu” doskonale się tutaj sprawdza.
Brak jasno określonej roli kierownika projektu prowadzi do dalszych problemów. Kierownik projektu musi być osobą szanowaną w całej firmie i posiadającą dogłębną wiedzę na temat procesów. Często ta kluczowa rola jest przypisywana osobie pozbawionej niezbędnych uprawnień lub wiedzy, co skutkuje słabymi wynikami. Rezultatem jest brak odpowiedzialności i utrata kontroli nad projektem.
Rozwiązania LTW
LTW Intralogistics – Inżynierowie przepływu – Zdjęcie: LTW Intralogistics GmbH
LTW oferuje swoim klientom nie pojedyncze komponenty, lecz zintegrowane, kompletne rozwiązania. Doradztwo, planowanie, komponenty mechaniczne i elektrotechniczne, technologia sterowania i automatyki, a także oprogramowanie i serwis – wszystko jest połączone w sieć i precyzyjnie skoordynowane.
Własna produkcja kluczowych komponentów jest szczególnie korzystna. Pozwala to na optymalną kontrolę jakości, łańcuchów dostaw i interfejsów.
LTW to synonim niezawodności, przejrzystości i partnerskiej współpracy. Lojalność i uczciwość są głęboko zakorzenione w filozofii firmy – uścisk dłoni wciąż ma tu znaczenie.
Nadaje się do:
Logistyka bez trendów: Jak czyste procesy pokonują wszelkie trendy i zapewniają przewagę konkurencyjną
Osiem praktycznych błędów w logistyce w świecie rzeczywistym
Oprócz głównych trendów istnieją inne praktyczne przykłady tego, jak firmy marnują miliardy, ślepo podążając za trendami i nie biorąc pod uwagę czynników fundamentalnych.
Pierwszym błędem jest wprowadzenie całkowicie cyfrowego systemu zarządzania magazynem bez optymalizacji procesów.
Wiele firm kupuje najnowocześniejszy system WMS i oczekuje, że rozwiąże on wszystkie ich problemy. W rzeczywistości jednak system ten jedynie digitalizuje istniejące problemy procesowe. Zdezorganizowany magazyn pozostaje zdezorganizowany; jedyną różnicą jest to, że dezorganizacja jest teraz dokumentowana cyfrowo. Wdrażanie technologii bez uprzedniego usprawnienia procesu jest jak dodawanie bez wcześniejszego odejmowania.
Drugim błędem praktycznym jest wiara w automatyczne prognozowanie popytu.
Wiele firm wdraża systemy prognozowania oparte na sztucznej inteligencji (AI), aby optymalizować swoje zapasy. Systemy te obiecują przewidywać wahania popytu i określać optymalne poziomy zapasów. Jednak rzeczywistość pokazuje, że takie systemy są mało przydatne w niestabilnym i złożonym łańcuchu dostaw. Jeśli dane wejściowe są błędne lub wystąpią wstrząsy zewnętrzne, takie jak kryzysy geopolityczne czy pandemie, prognozy stają się bezwartościowe. Firmy, które bezkrytycznie polegają na takich systemach, w efekcie generują większą, a nie mniejszą nadprodukcję.
Trzecim błędem praktycznym jest przyjęcie strategii „just-in-time” jako uniwersalnej.
System JIT sprawdzał się znakomicie w stabilnych warunkach, ale w ostatnich latach stał się czynnikiem ryzyka. Firmy, które rygorystycznie przestrzegają zasad JIT i stosują zasadę pojedynczego źródła dostaw, są bardziej narażone na zakłócenia w łańcuchu dostaw. Jeśli dostawca zawiedzie lub granica zostanie zablokowana, nie ma buforów. Prawdziwa strategia wymaga elastyczności i buforów, a nie tylko minimalizacji kosztów.
Nadaje się do:
Czwartym błędem praktycznym jest brak jasnego określenia odpowiedzialności.
Wiele organizacji logistycznych działa w silosach. Zaopatrzenie, magazynowanie, sprzedaż i transport nie współpracują ze sobą. W przypadku problemu każdy może udowodnić, że wykonał swoją część poprawnie, ale cały system zawodzi. Kluczem nie jest technologia, ale jasne poczucie odpowiedzialności za procesy i ich integracja.
Piątym błędem praktycznym jest poleganie na sprzęcie zamiast na ludziach.
Zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania robi wrażenie, ale jeśli operatorzy nie są odpowiednio przeszkoleni lub nie rozumieją jego działania, powstaje chaos. Firmy często ignorują czynnik ludzki. Technologia to tylko narzędzie, a bez odpowiednich ludzi i kultury organizacyjnej nawet najlepsze narzędzie nie zadziała.
Szóstym praktycznym błędem jest brak standaryzacji.
Bez standaryzacji procesów każdy może robić rzeczy inaczej. Prowadzi to do niespójności, błędów i nieefektywności. Zanim firma wdroży automatyzację, musi najpierw dokonać standaryzacji. Standaryzacja nie powinna czekać na technologię.
Siódmym błędem praktycznym jest zaniedbanie jakości danych.
Firmy potrzebują narzędzi analitycznych i BI, ale nie mają czystych danych. W rezultacie poświęcają 40–60% czasu na czyszczenie danych zamiast na ich wykorzystanie. To czyste marnotrawstwo. Inwestycje powinny być w pierwszej kolejności ukierunkowane na jakość danych, a nie na wyszukane narzędzia BI.
Ósmym błędem praktycznym jest brak ciągłego doskonalenia.
Wiele firm podejmuje się dużego projektu, oczekując, że rozwiąże on ich problemy na zawsze, a następnie przechodzi do następnego. Ale logistyka to żywy organizm, który musi nieustannie ewoluować. Firmy, które nie doskonalą się nieustannie, szybko zostają wyprzedzone przez rzeczywistość.
Droga do prawdziwego sukcesu: podstawowe zasady zamiast szumu informacyjnego
Co naprawdę działa? Kluczem nie jest nowa technologia, ale fundamentalne zasady znane od dziesięcioleci. Te zasady są dociekliwe, mało atrakcyjne i nie trafiają na pierwsze strony gazet. Ale działają.
Pierwszą i najważniejszą zasadą jest porządek.
Japońska metoda 5S, opracowana w Japonii w 1955 roku, składa się z pięciu etapów: Selekcja, Uporządkowanie, Udoskonalenie, Standaryzacja i Utrzymanie. Firmy, które wdrażają tę metodę, odnotowują znaczące zmiany. Uporządkowanie skraca czas wyszukiwania, minimalizuje błędy i tworzy podstawę do dalszych ulepszeń. Firma, która faktycznie wdroży metodę 5S, może usprawnić swoje działania o 20–30% bez konieczności stosowania dodatkowej technologii.
Drugą zasadą jest przejrzystość i jasna odpowiedzialność za proces.
Każdy powinien znać swoją rolę, kluczowe wskaźniki efektywności (KPI) i wiedzieć, czy je osiąga. Większość firm upada z powodu braku jasno określonych linii odpowiedzialności. Brak współpracy działów zaopatrzenia, magazynowania i sprzedaży prowadzi do powstawania silosów. Rozwiązaniem nie jest technologia, ale reorganizacja i jasna komunikacja.
Trzecią zasadą jest ciągłe doskonalenie, zwane po japońsku Kaizen.
Oznacza to, że pracownicy codziennie wprowadzają drobne usprawnienia. Wspaniałą cechą Kaizen jest to, że najlepsze pomysły często pochodzą od osób, które wykonują pracę na co dzień. Firma, która prawidłowo wdraża Kaizen, dostrzega ciągłe usprawnienia bez konieczności dużych inwestycji.
Czwartą zasadą jest skalowalność etapowa, a nie skokowa.
Większość wdrożeń na dużą skalę kończy się niepowodzeniem, ponieważ próbuje się zrobić zbyt wiele w zbyt krótkim czasie. Lepszą strategią jest rozpoczęcie małych projektów pilotażowych, zmierzenie sukcesu, nauka, a następnie skalowanie. Firma, która zaczyna na małą skalę, eksperymentując z robotami mobilnymi na ograniczonej przestrzeni, może przenieść tę wiedzę na inne obszary. Jest to mniej ryzykowne i tańsze.
Piątą zasadą jest zaufanie do kompetencji zawodowych.
Nie wszyscy eksperci ds. logistyki pracują w dziale IT. Wiele innowacji powinno pochodzić od ludzi, którzy wykonują tę pracę na co dzień. Dobra firma słucha swoich pracowników i uwzględnia ich wiedzę w swoich decyzjach. To nic nie kosztuje, a często jest cenniejsze niż drogie doradztwo.
Szóstą zasadą jest rzeczywista jakość danych zamiast iluzji Big Data.
Lepiej mieć 100 czystych punktów danych niż milion wadliwych. Firma powinna najpierw zadbać o jakość danych, zanim zainwestuje w narzędzia analityczne. Jeśli jakość danych jest słaba, wszelkie analizy są bezwartościowe.
Siódma zasada to skupienie się na tym, co mierzalne.
Nie wszystko, co ważne, da się zmierzyć. Lepiej jednak skupić się na kilku jasnych kluczowych wskaźnikach efektywności (KPI) niż na setkach skomplikowanych metryk. Jasny system KPI pomaga wszystkim podążać w tym samym kierunku. Większość firm mierzy zbyt wiele, a rozumie zbyt mało.
Ósmą zasadą jest elastyczność zamiast sztywności.
System nadmiernie zoptymalizowany nie jest w stanie szybko reagować na zmiany. Logistyka to system dynamiczny. Solidność jest ważniejsza niż perfekcja. System oferujący 85% wydajności i elastyczność jest lepszy niż system oferujący 95% wydajności, ale zerową elastyczność.
Katastrofa zarządzania zmianą
Często niedocenianym aspektem transformacji logistycznych jest zarządzanie zmianą. Wiele firm wprowadza systemy techniczne bez zaangażowania swoich pracowników. Rezultatem jest ogromny opór. Pracownicy obawiają się o swoje miejsca pracy, nie rozumieją nowych systemów i próbują je obejść.
Skuteczne wdrożenia zaczynają się od komunikacji. Pracownicy muszą zrozumieć, dlaczego zmiana jest konieczna, jak wpłynie ona na ich życie zawodowe i że ich głos jest słyszany. Wczesne zaangażowanie odpowiednich osób, korzystanie z ich doświadczeń i opracowanie systemów odpowiadających ich potrzebom znacząco zwiększa wskaźnik akceptacji.
Kolejnym poważnym błędem jest założenie, że samo szkolenie wystarczy. Trzydniowe warsztaty przed uruchomieniem to za mało. Ludzie potrzebują ciągłego uczenia się, wsparcia, informacji zwrotnej i czasu na adaptację do zmian. Firmy, które inwestują w autentyczne programy wsparcia, odnotowują znacznie lepsze rezultaty.
Rzeczywistość gospodarcza
Sumując liczby, staje się jasne, że inwestycje w rozdmuchane trendy są często źle ulokowane. Przeciętne wdrożenie systemu ERP kosztuje kilka milionów dolarów i ma 73-procentowy wskaźnik niepowodzeń. Program ciągłego doskonalenia kosztuje ułamek tej kwoty i ma znacznie wyższy wskaźnik sukcesu.
Ekonomia logistyki jest prosta: mniej błędów, krótszy czas realizacji, niższe koszty i większe zadowolenie klienta. Celów tych nie osiąga się wyłącznie za pomocą drogiej technologii, ale dzięki dyscyplinie, organizacji i ciągłemu doskonaleniu. Firmy, które opanują te podstawy, zyskują niezrównaną przewagę konkurencyjną.
Ironią jest to, że wiele z tych zasad jest darmowych. Inicjatywa 5S kosztuje prawie nic poza czasem i dyscypliną. Kaizen nie wymaga nowego oprogramowania. Jasna odpowiedzialność wymaga jedynie jasności, a nie technologii. A jednak te fundamentalne zasady są stale pomijane, podczas gdy firmy marnują miliony na rozdmuchane trendy.
Nadaje się do:
Najlepszy trend to nie tworzyć trendu.
Prawda jest niewygodna: logistyka nie wygrywa dzięki szumowi medialnemu, ale dzięki czystym procesom, jasnej odpowiedzialności i autentycznej wiedzy fachowej. Firmy, które opanowały podstawy, są o wiele lepsze od tych, które podążają za najnowszymi trendami.
Pewna odnosząca sukcesy niemiecka firma logistyczna ujęła to w następujący sposób: „Chcemy unikać złożoności technicznej, ponieważ prowadzi ona do większego ryzyka błędów. Jako firma rodzinna, niefinansowana przez kapitał wysokiego ryzyka, jesteśmy zmuszeni oferować rozwiązania, które działają niezawodnie. To nie jest efektowne, ale to prawda”.
Najlepszym trendem w logistyce nie jest podążanie za trendami. Zamiast tego firmy powinny uporządkować swoje fundamenty, wyszkolić pracowników w dyscyplinie i stale wprowadzać drobne usprawnienia. To działa od dziesięcioleci i będzie działać długo po tym, jak minie kolejny okres popularności.
Optymalizacja magazynu Xpert.Plus - doradztwo i planowanie magazynów wysokiego składowania, takich jak magazyny paletowe
Jesteśmy do Twojej dyspozycji - doradztwo - planowanie - realizacja - zarządzanie projektami
☑️Naszym językiem biznesowym jest angielski lub niemiecki
☑️ NOWOŚĆ: Korespondencja w Twoim języku narodowym!
Konrad Wolfenstein
Chętnie będę służyć Tobie i mojemu zespołowi jako osobisty doradca.
Możesz się ze mną skontaktować wypełniając formularz kontaktowy lub po prostu dzwoniąc pod numer +49 89 89 674 804 (Monachium) . Mój adres e-mail to: wolfenstein ∂ xpert.digital
Nie mogę się doczekać naszego wspólnego projektu.
