Rule Warehouse- Warehouse and Plank Systems- Automatische opslag- en provisiesystemen

Heeft u competente ondersteuning nodig bij het implementeren van uw vereisten? Heeft u vragen over de onderwerpen van slimme fabriek, slimme logistiek of digitalisering?

Advies en oplossingen zijn hier te vinden 👈🏻

De automatisering van het magazijn en de supply chains maakt deel uit van het essentiële element van magazijnoptimalisatie. Wij ondersteunen u hierin.

Advies en oplossingen zijn hier te vinden 👈🏻

E-commerce heeft speciale vereisten en concurrentie wordt sterker. Het is niet voor niets dat e-commerce wordt beschouwd als de bestuurder voor de veranderingen op de markt. Met onze digitale knowhow zijn innovatieve oplossingen en implementaties onze kracht.

Neem contact met ons 👈🏻

Geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen (AS/RS) zijn ontworpen voor het automatisch opslaan en ophalen van onderdelen en artikelen in productie-, distributie-, detailhandel-, groothandels- en institutionele omgevingen. Deze systemen, ontwikkeld in de jaren 60, waren aanvankelijk gericht op zware palletladingen, maar dankzij technologische vooruitgang kunnen ze nu ook kleinere ladingen verwerken. De systemen worden computergestuurd en houden een inventaris bij van de opgeslagen artikelen. Artikelen worden opgehaald door het type en de hoeveelheid op te geven. De computer bepaalt de ophaallocatie binnen het magazijn en plant het ophaalproces. Het systeem stuurt het juiste AS/RS-systeem naar de locatie van het artikel en geeft de opdracht om het artikel op de aangewezen ophaallocatie te plaatsen. Soms is een systeem van transportbanden en/of geautomatiseerde voertuigen (AGV's) geïntegreerd met het AS/RS-systeem. Deze verplaatsen ladingen in en uit het magazijn en transporteren ze naar de productielijn of laadperrons. Om artikelen op te slaan, wordt de pallet of het dienblad bij een invoerstation van het systeem geplaatst, de inventarisgegevens worden in een computerterminal ingevoerd en de opslag- en ophaalmachine verplaatst de lading naar het opslaggebied, bepaalt een geschikte locatie voor het artikel en slaat de lading op. Wanneer artikelen op de schappen worden geplaatst of eruit worden gehaald, werkt de computer de inventaris dienovereenkomstig bij.

De voordelen van een opslag- en ophaalsysteem zijn onder andere minder arbeid nodig voor het transport van artikelen van en naar het magazijn, lagere voorraadniveaus, nauwkeurigere voorraadregistratie en ruimtebesparing. Artikelen worden vaak dichter op elkaar opgeslagen dan in systemen waar artikelen handmatig worden opgeslagen en opgehaald.

In het magazijn kunnen artikelen op trays worden geplaatst of aan stangen worden opgehangen die met kettingen/aandrijvingen omhoog en omlaag kunnen worden bewogen. Een opslag- en ophaalmachine (SRM) maakt deel uit van de uitrusting voor het snel opslaan en ophalen van materialen. SRM's worden gebruikt om ladingen verticaal of horizontaal te verplaatsen en kunnen ook zijwaarts bewegen om objecten op de juiste opslaglocatie te plaatsen.

De trend naar just-in-time productie vereist vaak de beschikbaarheid van productiemiddelen op subpalletniveau, en de opslag- en ophaalmachine is een veel snellere manier om de opslag van kleinere artikelen naast de productielijnen te organiseren.

Het Material Handling Institute of America (MHIA), de non-profit brancheorganisatie voor de wereld van materiaalbehandeling, en haar leden hebben AS/RS onderverdeeld in twee hoofdsegmenten:

• Vaste gangpaden (aan een gangpad gebonden) en
• Carrousels/ Lift

Beide technologieën maken de geautomatiseerde opslag en het ophalen van onderdelen en artikelen mogelijk, maar ze maken gebruik van verschillende technieken. Elke technologie heeft zijn eigen voor- en nadelen. Systemen met vaste gangpaden zijn doorgaans grotere systemen, terwijl carrousels en verticale liftmodules afzonderlijk of in groepen worden gebruikt, maar in kleine tot middelgrote toepassingen.

Een opslag- en ophaalmachine met vaste gangpaden is verkrijgbaar in twee hoofdvarianten:

• eenmast of
• tweemast

De meeste systemen rusten op een rail en het plafond, aan de bovenkant geleid door geleiderails of kanalen om een ​​nauwkeurige verticale uitlijning te garanderen; sommige systemen hangen echter aan het plafond. De shuttles waaruit het systeem bestaat, bewegen tussen vaste opslagrekken om een ​​gevraagde lading op te slaan of op te halen (van een enkel boek in een bibliotheeksysteem tot een pallet met goederen van meerdere tonnen in een magazijnsysteem). De gehele unit beweegt horizontaal binnen een gangpad, terwijl de shuttles zichzelf tot de vereiste hoogte kunnen heffen om de lading te bereiken en kunnen uitschuiven en intrekken om ladingen op te slaan of op te halen die zich meerdere posities diep in het rek bevinden. Een semi-automatisch systeem kan worden gerealiseerd door alleen gespecialiseerde shuttles te gebruiken binnen een bestaand stellingensysteem.

Een andere technologie voor opslag- en ophaalmachines is de zogenaamde shuttletechnologie. Bij deze technologie wordt horizontale beweging gerealiseerd door onafhankelijke shuttles, die elk op een ander niveau van het rek werken, terwijl een lift op een vaste positie in het rek verantwoordelijk is voor de verticale beweging. Door twee aparte machines voor deze twee assen te gebruiken, kan de shuttletechnologie hogere doorvoersnelheden bereiken dan conventionele opslag- en ophaalmachines.

Opslag- en ophaalmachines halen ladingen op bij specifieke stations of transporteren ze naar de rest van het ondersteunende transportsysteem, waar inkomende en uitgaande ladingen nauwkeurig worden gepositioneerd voor een correcte afhandeling.

Daarnaast bestaan ​​er verschillende soorten geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen, die bekend staan ​​als

• Opslag- en ophaalmachine voor eenheidsladingen, opslag- en ophaalmachine voor middelzware ladingen
• Mini-laststapelkraan, verticaal buffersysteem / modules
• Verticale hefmodule (VLM)
• Verticale carrousel, geautomatiseerd carrouselopslagsysteem of paternosterlift
• Horizontale carrousel

Deze systemen worden pick-to-light-systemen genoemd. Ze worden gebruikt als losstaande units of in geïntegreerde werkstations, ook wel pods of systemen genoemd. Deze units zijn doorgaans geïntegreerd met verschillende soorten pick-to-light-systemen en maken gebruik van een microprocessorcontroller voor de basisbediening of voorraadbeheersoftware.

Deze systemen zijn ideaal om de ruimtebenutting met wel 90% te verhogen, de productiviteit met 90% te verbeteren, de nauwkeurigheid tot 99,9% of hoger te verhogen en de doorvoer tot 750 regels per uur per operator of meer te realiseren, afhankelijk van de systeemconfiguratie.

Met de opkomst van massaproductie in de industrie namen ook de eisen aan de interne materiaalstroom en daarmee aan de opslagtechnologie toe. De noodzaak om steeds meer op te slaan in een kleinere ruimte leidde in de jaren 50 tot de ontwikkeling van blokopslagsystemen. Deze blokopslagsystemen werden bediend door stapelkranen, die aanzienlijk minder ruimte voor de gangpaden vereisten en hoogtes konden bereiken die met heftrucks of reachtrucks onmogelijk waren.

De eerste geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen (AS/RS) werden ontwikkeld in de jaren 60. In tegenstelling tot stapelkranen waren deze systemen ganggebonden en hadden ze daarom geen portaal nodig om het hele magazijn te doorkruisen. Dit verhoogde niet alleen de opslagcapaciteit door een betere benutting van de ruimte, maar verbeterde ook de doorvoer, omdat er nu voor elke gang een apart AS/RS beschikbaar was. Aanvankelijk werkten deze systemen als kleine portaalkranen langs het plafond van het magazijn en werden ze via de vloer geleid. De technologie verschoof echter al snel naar het uitoefenen van kracht niet via de stellingen of het plafond, maar via de magazijnvloer, omdat dit mechanisch veel gemakkelijker te controleren was. De enkelsporige, op de vloer gemonteerde AS/RS-systemen konden nu steeds hogere rijsnelheden bereiken.

Hoewel stapelkranen voorheen handmatig door een machinist werden bediend, maakte de ontwikkeling van informatietechnologie in de jaren tachtig een grootschalige automatisering van de stapelkranen mogelijk.

Dit leidde vanaf de jaren negentig tot een sterke groei in de sector. In de daaropvolgende jaren werd de ontwikkeling van software (LSR (warehouse control computer) en LVR (warehouse management computer), zie hoogbouwmagazijn) steeds belangrijker. Mechanisch gezien werden de stapelkranen geconfronteerd met steeds hogere prestatie-eisen, maar het basisconcept is tot op de dag van vandaag onveranderd gebleven.

De opslag- en ophaalmachine is geen combinatie van een heftruck en een hefinrichting, maar eerder, dankzij de boven- en ondergeleiding, een typische hefinrichting die zichzelf in de rijrichting (X-as) beweegt en de hefwagen in de hefrichting (Y-as). De opslag- en ophaalmachine werkt nooit alleen, maar altijd in combinatie met een lastbehandelingsinrichting, die de last direct of de lastdragers (in de Z-richting) manipuleert.

Doorgaans wordt voor elke gang een opslag- en ophaalmachine (SRM) geïnstalleerd. Het verplaatsen van de gang zou een aanzienlijk complexer ontwerp vereisen en de toegangstijden tot een opslaglocatie aanzienlijk verlengen; desondanks worden dergelijke machines geproduceerd (meestal aangeduid als 'bochtbewegende' SRM's). Als opslag en ophalen aan weerszijden van elkaar gescheiden zijn, zijn paren SRM's per gang ook zinvol. De keuze voor een oplossing wordt niet alleen bepaald door de gewenste operationele tijd, maar ook door de ladingen, de hoogte van het gebouw, de opslagstrategieën, enzovoort.

chassis

Het enkelsporige chassis verbindt de twee loopwielen met de mast of het frame. De loopwielen worden geleid door rails en, in het geval van bochten-RBG's, gemonteerd op zwenklagers. Afhankelijk van het railtype (warmgewalste profielen zoals U-profielen, I-profielen en spoorrails) en de wiellast worden stalen, kunststof of Vulkollan-wielen (stalen naaf met gegoten elastomeer loopvlak) gebruikt in enkel- of dubbelwielbehuizingen. Afhankelijk van de benodigde kracht worden één of beide wielen aangedreven.

mast

De mast (kolom) verbindt het chassis met het kopframe. Afhankelijk van de toepassing zijn er uitvoeringen met één of twee masten (frame-eenheden) mogelijk. De hefwagen wordt langs de mast geleid. De mast bevat ook andere componenten, zoals het hijsmechanisme met kabel- of kettingaandrijving, de centrale schakelkast, platforms en toegangsladders met persoonlijke beschermingsmiddelen (PBM's), en de stroomvoorziening voor de centrale schakelkast en de hefwagen via geleiderails of kabelkettingen.

Hefwagen

De hefwagen draagt ​​in de eerste plaats de te transporteren last en is uitgerust met apparaten voor het oppakken en neerzetten van de last, de zogenaamde lastbehandelingsinrichting.

Geautomatiseerde stapelkranen hebben doorgaans een noodbedieningspaneel (voor het oplossen van storingen) op de hefwagen. Handmatige stapelkranen hebben vaak een cabine met verschillende uitrustingsniveaus (persoonlijke beschermingsmiddelen, stoel, schappen, pc, scanner, brandblusser, enz.). Ook de inrichting van de vluchtroute is een belangrijk aandachtspunt.

De hefbeweging wordt gerealiseerd door middel van een touw-, riem- of kettingaandrijving. Om ervoor te zorgen dat de hefbeweging automatisch stopt in geval van een mechanische blokkering van de hefwagen, zijn er veiligheidsschakelaars in de ophangingen geïnstalleerd die een slappe kabel of overbelasting detecteren. De hefwagen is uitgerust met voorzieningen die vallen voorkomen in geval van kabel- of kettingbreuk. Deze veiligheidsvoorziening is met name belangrijk als er mensen in het geautomatiseerde voertuig (AGV) meerijden.

Hoofdtraversering

De kopbalk draagt ​​de bovenste loopwagen en verbindt, indien van toepassing, de twee masten. De bovenste loopwagen bestaat uit geleiderollen die in een rail op de stellingjuk (de bovenste verbindingsconstructie van de stellingrijen) lopen. Bij enkelmast-eenheden die geen bochten kunnen nemen, kan de kopbalk zelfs worden weggelaten.

De kopbalk is met name belangrijk wanneer er meerdere gebogen railvoertuigen (RBG's) op een spoorsysteem rijden. In dat geval moeten botsingen worden voorkomen. De antibotsingsvoorzieningen zijn geïntegreerd in de kopbalk, die tevens als buffer fungeert.

Aandrijf- en stroomvereisten

Tegenwoordig zijn de aandrijf- en hefmechanismen overwegend snelheidsgeregelde elektromotoren, met een steeds hoger wordende aandrijfprestatie om de toegangstijden te verkorten en de systeemefficiëntie te verhogen. Hydraulische aandrijvingen worden zelden nog gebruikt vanwege het hoge risico op vervuiling, met name van de te transporteren goederen.

Handmatige bediening

Bij handmatige bediening worden alle bewegingsassen bestuurd door de operator die naast het voertuig zit, met behulp van een joystick of drukknoppen. Bij dit type bediening moeten tijdens normaal gebruik logische en elektrische vergrendelingen aanwezig zijn om te voorkomen dat er op enig moment bewegingen mogelijk zijn. Door de steeds toenemende automatisering spelen handmatig bediende stapelkranen geen belangrijke rol meer. Handmatig bediende machines worden echter nog steeds gebruikt, met name voor orderverzameling.

Semi-automatische bediening

Met dit type besturing worden bepaalde bewegingssequenties geautomatiseerd. De zogenaamde vorkcyclus is bijvoorbeeld erg handig: de operator beweegt zich naar het betreffende compartiment en start de volgende cyclus met een druk op de knop.

Telescopische vork uitschuiven → Telescopische vork omhoog brengen → Telescopische vork intrekken

Automatische besturing

Bij automatische besturing worden alle bewegingen van de stapelkraan autonoom aangestuurd en bewaakt bij de kraan zelf. De beweging wordt gecoördineerd door ordergegevens uit het magazijnbeheersysteem. Gegevensoverdracht tussen de functionele eenheden kan bijvoorbeeld plaatsvinden via kabels, infrarood (lichtverbindingen) of radio.

Handmatige verplaatsing van elke RBG is mogelijk via een noodbedieningsstation, waarmee de verbinding met het magazijnbeheersysteem kan worden overschreven.

De kosten van een geautomatiseerd opslag- en ophaalsysteem (AS/RS) zijn sterk afhankelijk van de mate van automatisering, de afmetingen, de hoeveelheid en de prestatiespecificaties. Een kleiner geautomatiseerd AS/RS kost ongeveer € 100.000, terwijl een AS/RS zoals in het bovenstaande voorbeeld een investering van ongeveer € 300.000 vereist.

Een effectief geautomatiseerd opslag- en ophaalsysteem biedt diverse voordelen voor het beheer van de toeleveringsketen:

• Een efficiënt opslag- en ophaalsysteem helpt bedrijven kosten te besparen door de hoeveelheid onnodige onderdelen en producten in het magazijn te minimaliseren en de magazijninhoud beter te organiseren. Geautomatiseerde processen creëren bovendien meer opslagruimte door middel van opslag met een hoge dichtheid, smallere gangpaden en andere maatregelen.
• Automatisering verlaagt de arbeidskosten, vermindert de personeelsbehoefte en verhoogt de veiligheid.
• Het modelleren en beheren van de logische weergave van fysieke magazijnfaciliteiten (bijv. schappen, enz.). Als bepaalde producten bijvoorbeeld vaak samen worden verkocht of populairder zijn dan andere, kunnen deze producten worden gegroepeerd of in de buurt van de afleveringszone worden geplaatst om het pick-, verpak- en verzendproces naar klanten te versnellen.
• Maakt naadloze integratie met orderverwerking en logistiek management mogelijk voor het verzamelen, verpakken en verzenden van producten vanuit de fabriek.
• Het bijhouden van waar producten worden opgeslagen, van welke leveranciers ze afkomstig zijn en hoe lang ze worden opgeslagen. Door deze gegevens te analyseren, kunnen bedrijven de voorraadniveaus beheersen en de magazijnruimte optimaal benutten. Bovendien zijn bedrijven beter voorbereid op vraag en aanbod op de markt, met name tijdens piekseizoenen. De rapporten die een AS/RS-systeem genereert, stellen bedrijven ook in staat waardevolle gegevens te verzamelen die kunnen worden gemodelleerd en geanalyseerd.

Een horizontale carrousel bestaat uit een reeks containers die op een ovale baan draaien. Elke container heeft verstelbare compartimenten die kunnen worden geconfigureerd voor diverse standaard- en maatwerktoepassingen. De operator voert eenvoudigweg het containernummer, het artikelnummer of de celpositie in, waarna de carrousel langs de kortste route draait. Meerdere horizontale carrousels, geïntegreerd met pick-to-light-technologie en magazijnbeheersoftware (een carrouselmodule), worden gebruikt voor orderafhandeling.

De bestelde hoeveelheid wordt naar de sorteermodule gestuurd. Een groep bestellingen wordt geselecteerd om een ​​batch te vormen. De operator volgt eenvoudigweg de lampjes, selecteert de carrousels en plaatst de artikelen in een batchstation erachter. Elke carrousel is vooraf gepositioneerd en draait naarmate er artikelen worden gepakt. Door het product-naar-persoon-principe te gebruiken, hoeft de operator zijn of haar werkplek niet te verlaten om de bestelling voor te bereiden.

Zodra de batch klaar is, wordt een nieuwe batch ingevoerd en herhaalt het proces zich. Horizontale carrousels kunnen tot 75% vloeroppervlak besparen, de productiviteit met twee derde verhogen, een nauwkeurigheid van 99,9% of hoger bereiken en een doorvoer van maximaal 750 regels per uur per operator realiseren.

Horizontale carrouselsystemen presteren over het algemeen beter dan robotsystemen, tegen een fractie van de kosten. Horizontale carrousels zijn de meest kosteneffectieve opslag- en ophaalmachine die er is.

Robotgestuurde aanvoer-/afvoersystemen kunnen ook worden gebruikt voor horizontale carrousels. De robotunit wordt aan de voor- of achterkant van maximaal drie horizontale carrousels op vloerniveau geplaatst. De robot pakt de container die nodig is voor de bestelling en vult deze vaak tegelijkertijd bij om de doorvoer te verhogen. De container(s) worden vervolgens overgebracht naar een transportband die ze naar een werkstation transporteert voor het verzamelen of bijvullen. Er kunnen tot acht transacties per minuut per unit worden verwerkt. Containers met een maximale afmeting van 91 x 91 x 91 cm (36″ x 36″ x 36″) kunnen in één systeem worden gebruikt.

Simpel gezegd worden horizontale carrousels vaak gebruikt als "draaiende schappen". Met een eenvoudig "haal"-commando worden de artikelen naar de gebruiker gebracht, waardoor anders ongebruikte ruimte wordt bespaard.

AS/RS-toepassingen: De meeste toepassingen van opslag- en ophaalsystemen (SRM) zijn gerelateerd aan magazijn- en distributieprocessen. Een SRM kan echter ook worden gebruikt voor de opslag van grondstoffen en halffabrikaten in de productie.

Er kunnen drie toepassingsgebieden voor opslag- en ophaalmachines worden onderscheiden:

• Algemene goederenopslag en -behandeling,
• orderverzameling en
• Opslag van goederen in bewerking.

Opslag- en ophaalsystemen voor eenheidsladingen worden vertegenwoordigd door stapelkranen en diepgangstapelkranen. Dit soort toepassingen wordt doorgaans gebruikt in magazijnen voor afgewerkte producten in een distributiecentrum en zelden in de productie. Diepgangsystemen worden gebruikt in de voedingsmiddelenindustrie. Zoals hierboven beschreven, omvat orderverzameling het ophalen van materialen in kleinere hoeveelheden dan de volledige eenheidslading. Miniload-, man-on-board- en item-retrievalsystemen worden gebruikt voor dit tweede toepassingsgebied.

Een recentere toepassing van geautomatiseerde opslagtechnologie is het magazijn voor halffabricaten (WIP). Hoewel het wenselijk is om de hoeveelheid halffabricaten te minimaliseren, is WIP onvermijdelijk en moet het effectief worden beheerd. Geautomatiseerde opslagsystemen, zoals geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen of carrouselsystemen, bieden een efficiënte manier om materialen tussen de verschillende productiestappen op te slaan, met name in batch- en werkplaatsproductie. In grootschalige productie wordt WIP vaak tussen de verschillende werkstappen getransporteerd met behulp van transportbanden die zowel opslag- als transportfuncties vervullen.

Onderhanden werk / Goederen in bewerking – Huidige voorraad

In de bedrijfsadministratie verwijst 'work in process' (WIP) naar de hoeveelheid voorraad die vastzit in de verschillende productiestadia als gevolg van vrijgegeven orders. Dit omvat zowel materialen die worden verwerkt als materialen in wachtrijen of buffers. De term 'ware-in-arbeit' (goederen in bewerking), afgeleid van de Engelse term 'work in process', wordt ook in het Duits steeds vaker gebruikt.

Een belangrijke taak van productieplanning en -controle (PPC) is het zo laag mogelijk houden van de onderhanden werkvoorraad. Onderhanden werkvoorraad legt beslag op liquiditeit, kapitaal en ruimte, leidt vaak tot extra transportkosten en wordt, tenzij het direct wordt gebruikt, over het algemeen als afval (muda) beschouwd. Vanwege de relatie tussen onderhanden werkvoorraad en doorlooptijd (de wet van Little) beperkt onderhanden werkvoorraad ook de flexibiliteit.

De tegenhanger van de huidige voorraad zijn de vlottende activa.

VLM's kunnen behoorlijk hoog worden gebouwd om in de beschikbare ruimte van een faciliteit te passen. Meerdere units kunnen in "gondels" worden geplaatst, waardoor een operator items uit de ene unit kan halen terwijl de andere units bewegen. Variaties zijn er in breedte, hoogte, laadcapaciteit, snelheid en besturingssysteem.

De VLM is een geautomatiseerde, verticaal hefmodule die wordt aangestuurd door een printplaat. De voorraad in de VLM wordt opgeslagen op trays of rails aan de voor- en achterkant. Wanneer een tray wordt aangevraagd, hetzij door een traynummer in te voeren op het ingebouwde bedieningspaneel, hetzij door een artikel aan te vragen via de software, beweegt een extractor verticaal tussen de twee traykolommen, haalt de aangevraagde tray op en brengt deze naar een toegangspunt. De operator pakt vervolgens de artikelen of vult ze aan, waarna de tray na bevestiging wordt teruggeplaatst op zijn positie.

VLM-systemen worden in talrijke configuraties verkocht, geschikt voor gebruik in diverse industrieën, logistiek en kantooromgevingen. VLM-systemen kunnen worden aangepast om de beschikbare hoogte van de faciliteit optimaal te benutten, zelfs over meerdere verdiepingen. Dankzij de mogelijkheid om meerdere toegangspunten op verschillende niveaus te creëren, biedt het VLM-systeem een ​​innovatieve oplossing voor opslag en retrieval. De snelle beweging van de picking-unit, in combinatie met voorraadbeheersoftware, kan de picking-efficiëntie aanzienlijk verhogen. Dit wordt bereikt door het gelijktijdig ophalen en opslaan van trays in meerdere units. In tegenstelling tot grote stapelkranen, die een complete verbouwing van het magazijn of de productielijn vereisen, zijn de verticale liftmodules modulair en kunnen ze eenvoudig worden geïntegreerd in bestaande systemen of geleidelijk in fasen worden geïmplementeerd.

Veelvoorkomende toepassingen zijn onder andere: MRO (onderhoud, reparatie en operationele werkzaamheden), orderverzameling, consolidatie, assemblage, onderdelenbeheer, buffering, voorraadbeheer, onderhanden werk (WIP), bufferopslag en nog veel meer.

VLM's bieden ruimtebesparing, verhoogde arbeidsproductiviteit en nauwkeurigheid bij het picken, verbeterde ergonomie voor medewerkers en gecontroleerde processen.

De meeste VLM's bieden dynamische ruimtebesparing, waarbij de lade telkens wordt opgemeten wanneer deze terug in het apparaat wordt geplaatst om de ruimte te optimaliseren; veiligheidsvoorzieningen omvatten een kantelbare ladeplank voor betere ergonomische toegankelijkheid en laserpointers die precies aangeven welk item uit elke lade moet worden verwijderd.

Kitting

Bij kitting worden alle materialen voor een product van tevoren verzameld, gebundeld in een set en klaargemaakt voor de assemblagelijn, waarna het product verder wordt geassembleerd.

Verticale hefopslagmodules (VLSM)

Deze systemen staan ​​ook bekend als geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen met verticale liften. Alle onderstaande typen opslag- en ophaalsystemen zijn gebouwd rond een horizontale gang. Hetzelfde principe van een centrale gang voor toegang tot de ladingen wordt gebruikt, met als verschil dat de gang verticaal loopt. Opslagmodules met verticale liften, sommige met een hoogte van 10 meter of meer, kunnen grote voorraden opslaan en tegelijkertijd waardevolle vloerruimte in de fabriek besparen.

heftruck voor algemene goederen

Een palletstapelaar is doorgaans een groot, geautomatiseerd systeem dat is ontworpen voor het hanteren van individuele artikelen die op pallets of in andere standaardcontainers zijn opgeslagen. Het systeem is computergestuurd en de opslag- en ophaalmachines zijn geautomatiseerd en ontworpen voor het hanteren van de afzonderlijke artikelen.

RGB-portaalrobot

Dit is een type geautomatiseerd opslag- en ophaalsysteem dat wordt gebruikt in magazijnen en logistiek. Ze worden veel gebruikt in de bandenindustrie voor het stapelen van bandenvoorraden. De meeste van deze systemen zijn 15 tot 18 meter breed en hebben een gemiddelde lengte van 60 tot 90 meter. Deze systemen gebruiken grijpers, ook wel bekend als eindarmgereedschap, om de bandenstapels van transportbanden op te pakken en te plaatsen.

Mens-aan-boord-systemen

Een manboardsysteem kan aanzienlijke ruimtebesparing opleveren in vergelijking met handmatige of heftruckoperaties, maar het is geen echt opslag- en ophaalsysteem (SRM) omdat het proces nog steeds handmatig is. De hoogte van het opslagsysteem wordt niet beperkt door het bereik van de orderverzamelaar, aangezien deze op het platform rijdt en verticaal of horizontaal naar de verschillende opslaglocaties wordt verplaatst. De schappen of opslagkasten kunnen zo hoog worden gestapeld als de vloerbelasting, het draagvermogen, de doorvoercapaciteit en/of de plafondhoogte toelaten. Manboard-SRM's zijn verreweg het duurste type orderverzamelapparatuur, maar minder duur dan een volledig geautomatiseerd systeem. Gangpad-SRM's, die hoogtes tot 12 meter kunnen bereiken, kosten ongeveer $ 125.000. Daarom moet er voldoende opslagdichtheid en/of productiviteitsverbetering ten opzichte van orderverzamelen met karren en bakken worden aangetoond om de investering te rechtvaardigen. Omdat verticale beweging langzamer is dan horizontale beweging, liggen de typische orderverzamelsnelheden voor manboardsystemen tussen de 40 en 250 regels per persoon per uur. Deze grote variatie is te danken aan de verscheidenheid aan werkingsschema's voor man-aboard-systemen. Man-aboard-systemen zijn doorgaans geschikt voor langzaam bewegende objecten waar ruimte relatief kostbaar is.

Hoogbouwmagazijn (HLR)

Meer hierover hier:

• Hoogbouwmagazijn (HBW)

Geautomatiseerd magazijn voor kleine onderdelen (AS/RS)

Meer hierover hier:

• Geautomatiseerd magazijn voor kleine onderdelen (AS/RS) – Automatisch mini-laadsysteem – Verticaal buffersysteem / module

Geschikt hiervoor:

• Buffer Warehouse: voor e-commerce, detailhandel en productie-industrie