Warehouse: Order Cross Picking - Intelligent en goedkoop alternatief voor het uitbreiden van het magazijn

Spraakselectie 📢

Gepubliceerd op: 10 februari 2021 / Bijgewerkt op: 24 april 2021 – Auteur: Konrad Wolfenstein

Multi-Or Picking – Slim intralogistiek concept – Logistieke strategie

Magazijnstrateeg: Orderverzameling van meerdere orders / Kruisorderverzameling – Afbeelding: Panchenko Vladimir

In een tijdperk van steeds sneller verlopende processen wordt intralogistiek voortdurend geconfronteerd met groeiende uitdagingen. Of het nu gaat om een toenemende productvariëteit en ordervolumes, of de wens naar een efficiëntere orderverzameling, professionals in de magazijnlogistiek zijn constant op zoek naar nieuwe methoden om processen nog efficiënter en gestroomlijnder te maken. Maar wat gebeurt er als de maximale capaciteit van het magazijn is bereikt? Cross-picking biedt een slimme en kosteneffectieve oplossing.

Om orderverzameling snel te laten verlopen, is batchpicking al lange tijd de standaardpraktijk in moderne magazijnsystemen. Ondanks deze effectieve technologie bereiken magazijnprocessen echter hun grenzen zodra er te veel orders binnenkomen. Tot nu toe hadden getroffen bedrijven slechts één logische oplossing om dit knelpunt te overbruggen: het uitbreiden van de magazijncapaciteit met nieuwe apparatuur. Dit is echter vaak niet mogelijk vanwege problematische ruimtebeperkingen binnen het magazijn. Bovendien vormen de veelvuldig geuite zorgen over de kosten-batenverhouding van een nieuwe magazijnoplossing een ander argument tegen uitbreiding.

Talloze studies en praktijkvoorbeelden bevestigen echter nu expliciet de productieve effecten van laatstgenoemde. Volgens deze studies bieden geautomatiseerde opslagsystemen een aantal voordelen ten opzichte van conventionele stellingen:

Sneller en nauwkeuriger orderverzamelen
Minder ruimte nodig met meer opslagcapaciteit.
Energie-efficiëntie en ergonomie
Bescherming van de spullen tegen invloeden van buitenaf en diefstal.
Efficiëntere werkprocessen dankzij softwarebesturing.

Maar wat gebeurt er als de capaciteitslimieten worden bereikt, ondanks de modernste magazijnapparatuur? Ook hier was uitbreiding meestal het advies van leveranciers van logistieke systemen. Veel bedrijven aarzelen echter nog steeds vanwege de kosten van de extra apparatuur.

Verbeterde orderverzameling met kruiselingse selectie, rekening houdend met de bestaande infrastructuur.

Infrastructuur voor het verzamelen van meerdere orders / cross-picking

Om bedrijven te helpen met het beschreven probleem, is er een op maat gemaakte cross-picking oplossing als slim alternatief voor kostbare uitbreidingen. Deze oplossing verhoogt de prestaties en productiviteit binnen dezelfde ruimte, zonder dat de bestaande magazijnapparatuur vervangen hoeft te worden. Bovendien kan deze methode de productiviteit met wel 30 procent verhogen in vergelijking met andere batch-picking strategieën.

Het ontwerp van het innovatieve cross-pickingstation is opvallend eenvoudig. Het concept bestaat uit twee rijen liftsystemen die tegenover elkaar staan. Tussen de twee pickzones, over de gehele lengte van het systeem, bevindt zich een extra dubbel station met opslagruimte voor containers voor batchorders. Deze containers worden via een geïntegreerde transportband vervoerd. De containers worden van beide kanten gevuld: eerst in de containers aan dezelfde kant, en vervolgens dwars in de containers van het tegenoverliggende station. Dit wordt bereikt door boven elke container twee tegengesteld draaiende glijbanen te plaatsen. Artikelen die in deze glijbanen worden geplaatst, glijden naar het tegenoverliggende station of komen eruit. Hierdoor wordt de pickcapaciteit voor batchorders effectief verdubbeld.

Pick-by-Light-displays op de centrale transportband zorgen voor maximale precisie bij het pakken van artikelen en geven de magazijnmedewerker instructies over hoe elk artikel moet worden behandeld: in de container voor de betreffende bestelling plaatsen, op de glijbaan leggen voor de corresponderende bestelling op het tegenoverliggende station, of een deel van de glijbaan pakken voor de eigen bestelling.

Met behulp van de trechters worden de batchorders gelijktijdig aangevuld met artikelen uit de tegenoverliggende opslagunits. Hierdoor hoeven de batchcontainers niet meer van de ene naar de andere locatie te worden verplaatst totdat ze klaar zijn. Dit maakt het mogelijk om sneller en efficiënter te picken binnen dezelfde ruimte, terwijl tegelijkertijd de transportafstand van de batchcontainers wordt geminimaliseerd. Zodra een order volledig is gevuld, wordt dit bevestigd door een display aan beide zijden. De containers worden vervolgens via de geïntegreerde transportband afgevoerd, terwijl er op het niveau erboven nieuwe, lege dozen worden aangeleverd.

Een fabrikant van speciale en zware trailers voor vrachtwagens besloot zijn magazijn, dat voorheen verspreid was over drie productielocaties in Frankrijk, Spanje en Duitsland, te centraliseren. Tegelijkertijd moest het gehele interne logistieke systeem worden gereorganiseerd en efficiënter gemaakt. Het nieuwe magazijn werd ontworpen om 22.000 artikelen op te slaan en deze zo snel mogelijk beschikbaar te stellen aan medewerkers of klanten.

De oplossing bestond uit de integratie van diverse opslagsystemen en magazijnbeheersoftware die de opslagapparatuur en het gehele proces van ontvangst tot ophalen aanstuurt. In het magazijn staan vijf verticale opslagliften tegenover elkaar, met daartussen een orderverzamelstation voor 2 x 15 containers en een centrale transportband voor het afvoeren van de volle containers. Lege containers worden via een bovenliggende band aangevoerd.

De orderverzamelaars verwerken nu de gecombineerde bestellingen voor de 15 dozen aan hun kant en de 15 dozen aan de overkant, wat resulteert in de gewenste versnelling van de processen. Volle containers worden vervolgens automatisch afgevoerd, terwijl lege dozen voor de volgende bestellingen op hoofdhoogte worden afgeleverd.

De voordelen van de oplossing zijn duidelijk: