Naarmate de handel blijft groeien, stellen bedrijven steeds hogere eisen aan moderne opslagfaciliteiten voor hun producten. Tegelijkertijd nemen de eisen aan opslagsystemen toe, omdat de efficiënte verwerking van binnenkomende bestellingen een cruciale concurrentiefactor is geworden voor leveranciers.
Dit is tevens een gebied waar nog enorm veel potentieel voor productiviteitsverhoging onbenut blijft. Volgens onderzoek is het orderverzamelproces alleen al goed voor maar liefst 55% van de totale magazijnkosten. De belangrijkste reden hiervoor is de tijd die medewerkers besteden aan het lokaliseren van opgeslagen artikelen en het naar het verzamelstation brengen ervan. Deze transportroutes alleen al nemen bijna twee derde van de totale werktijd van magazijnmedewerkers in beslag.
Het is dan ook geen wonder dat bedrijven ernaar streven deze inspanning te minimaliseren.
Deze handleiding in 6 stappen is ontworpen om bedrijven te helpen hun interne magazijnprocessen te analyseren en onbenut potentieel te ontdekken:
- Inventarisclassificatie
- Wijs de voorraad toe aan de juiste opslagsystemen
- Automatisering van processen
- Het bepalen van de optimale opslaglocatie voor de goederen
- Optimalisatie van orderverzamelprocessen
- Implementatie van een allesomvattende softwareoplossing
1. Indeling van de inventaris
Hoe de voorraad precies gecategoriseerd moet worden, hangt af van een aantal factoren. Belangrijke kenmerken zijn de grootte en het gewicht van de opgeslagen goederen, evenals de frequentie waarmee ze worden opgehaald. Het is bijzonder efficiënt ALLE opgeslagen goederen te onderzoeken en niet alleen te focussen op het optimaliseren van snelverkopende artikelen . De 80/20-regel, die vaak door bedrijven wordt aangehaald als criterium, waarbij 20% van de goederen verantwoordelijk is voor 80% van de omzet, schiet hier tekort. Dit zou betekenen dat het bedrijf, omgekeerd, 80% van zijn goederen – en dus een groot deel van de totale magazijnruimte – negeert in het optimalisatieproces. Juist de minder vaak of infrequent opgehaalde goederen, die door hun opslaglocaties ver van de pickstations leiden tot bijzonder lange afstanden voor magazijnmedewerkers en dus hogere kosten. Om deze reden is het raadzaam voor het bedrijf om een allesomvattende voorraadbeheeroplossing te vinden voor alle aanwezige goederen.
2. Wijs de inventaris toe aan de juiste opslagoplossingen in de stellingen
Fabrikanten van materiaalopslagsystemen bieden een breed scala aan oplossingen, die aanzienlijk verschillen qua mogelijkheden en investeringskosten; van eenvoudige, handmatig bediende pallet- en schapstellingen tot technisch geavanceerde, volledig geautomatiseerde horizontale carrousels en verticale opslagliften.
Het betreffende bedrijf staat nu voor de taak om voor elke productgroep het juiste stellingsysteem te bepalen.
Over het algemeen is palletopslag de standaard geworden voor veel bedrijven (vooral in de e-commerce) voor hun meest geraadpleegde goederen. Het is echter belangrijk om te weten dat dit type opslag veel ruimte in beslag neemt. Wanneer snelle toegang tot een groot aantal producten nodig is en de opslagruimte beperkt is, zijn carrousel- of hoogbouwmagazijnen een betere optie. Dankzij hun compacte ontwerp kunnen ze veel goederen op een kleine ruimte opslaan en direct naar het pickpunt transporteren volgens het goods-to-person .
3. Automatisering van processen
- Minder ruimte nodig dankzij het gebruik van hoge opbergkasten die de beschikbare plafondhoogte optimaal benutten.
- Hogere nauwkeurigheid bij het oppakken tot wel 99,9%.
- Verbeterde controle- en beheermogelijkheden dankzij softwarebesturing.
- Verbeterd voorraadbeheer – tekorten en afwijkingen worden sneller opgespoord.
- Verbeterde ergonomie op de werkplek, doordat goederen direct naar de magazijnmedewerkers worden getransporteerd. Veelvuldig tillen en bukken is niet meer nodig.
4. Vaststellen van de optimale opslaglocatie voor de goederen
Hoe beter de verschillende goederen zijn opgeslagen, hoe efficiënter ze kunnen worden teruggevonden. Bovendien kan een slimme organisatie van de goederen de benodigde opslagruimte en loopafstanden minimaliseren. Er worden ook verbeteringen aangebracht met betrekking tot..
- Oproeptijden
- Nauwkeurigheid van het selecteren
- Werkprocessen
- Zoektijden
Dit is gelukt. Om echter de optimale positie van elk afzonderlijk product in het magazijn te bepalen, zijn naast de specifieke kenmerken van de goederen (afmetingen, gewicht, enz.) nog een aantal aanvullende gegevens nodig:
- Ophaalfrequentie
- Aantal opgehaalde eenheden
- Aantal op te slaan eenheden
- productspecifieke opslagvereisten
- Omloopsnelheid
Op basis van de verkregen gegevens wijst de magazijnbeheersoftware de goederen vervolgens de optimale locatie toe.
5. Optimalisatie van de pickprocessen
Nu de goederen zijn geclassificeerd en toegewezen aan de juiste opslagsystemen, ligt de focus op het optimaliseren van het orderverzamelproces. Dit is met name belangrijk voor e-commerce, waar dagelijks duizenden keren producten worden verzameld. Zelfs kleine verbeteringen kunnen dus een aanzienlijke impact hebben.
isBatchpickingeen goede manier om processen efficiënter te maken. Vooral bij minder vaak gevraagde artikelen is het verzamelen ervan een uitstekende manier om tijd te besparen, omdat de magazijnmedewerker meerdere bestellingen in één keer kan verwerken.
biedt zonepicking de mogelijkheid om het magazijn in verschillende secties (zones) te verdelen en aan elke zone een medewerker toe te wijzen. Deze medewerkers verwerken vervolgens alleen orders voor de producten die in hun toegewezen zone zijn opgeslagen. De order wordt vervolgens doorgegeven aan de volgende sectie, waar de juiste goederen worden opgehaald. Dit principe van orderdoorvoer door verschillende secties is met name geschikt voor bedrijven die goederen verwerken met wisselende ophaalfrequenties (hoge en lage pickvolumes) en waarvan de structuur of omvang verschillende eisen stelt aan het opslagsysteem. Op deze manier kunnen de verschillende systemen efficiënt worden ingericht binnen de afzonderlijke zones.
De combinatie van de twee bovenstaande strategieën is parallel picken. Hierbij worden individuele orders parallel in alle zones verwerkt en doorgestuurd naar een centraal station waar ze worden geconsolideerd en verzendklaar gemaakt. Vanwege de complexe structuur is deze aanpak vooral geschikt voor bedrijven die dagelijks grote ordervolumes verwerken en een uitgebreide voorraad beheren, waarvoor diverse magazijnsystemen en zones nodig zijn.
6. Implementatie van een complete softwareoplossing
Pas wanneer alle systemen zodanig met elkaar verbonden zijn dat ze soepel met elkaar communiceren en centraal toegankelijk zijn, kunnen de processen in het magazijn transparant in kaart worden gebracht en effectief worden beheerd.
Niets staat dan nog een succesvol en productief magazijnbeheer in de weg.
Blijf in contact
