Naarmate de handel blijft groeien, vragen bedrijven steeds meer om moderne opslagfaciliteiten voor hun producten. Tegelijkertijd nemen de eisen aan opslagsystemen toe, omdat de efficiënte verwerking van binnenkomende orders een cruciale concurrentiefactor voor leveranciers is geworden.
Ook dit is een gebied waar nog enorm veel potentieel voor productiviteitsverhoging sluimert. Volgens studies is het orderverzamelproces alleen al goed voor maar liefst 55% van de totale magazijnkosten. De belangrijkste reden hiervoor is de tijd die medewerkers besteden aan het lokaliseren van opgeslagen artikelen en het brengen ervan naar het pickstation. Alleen al deze transportroutes nemen bijna twee derde van de totale werktijd van magazijnmedewerkers in beslag.
Het is dan ook niet verwonderlijk dat bedrijven ernaar streven deze inspanning tot een minimum te beperken.
Deze handleiding in 6 stappen is bedoeld om bedrijven te helpen hun interne magazijnprocessen te onderzoeken en onbenut potentieel te identificeren:
- Inventarisclassificatie
- Wijs inventaris toe aan de juiste stellingoplossingen
- Automatisering van processen
- Identificatie van de optimale opslaglocatie voor de goederen
- Optimalisatie van pickprocessen
- Implementatie van een uitgebreide softwareoplossing
1. Classificatie van de inventaris
Hoe de voorraad precies moet worden toegewezen, hangt af van een aantal factoren. De belangrijkste kenmerken zijn hier de grootte en het gewicht van de opgeslagen goederen, evenals hun ophaalfrequentie. Het is bijzonder efficiënt ALLE opgeslagen goederen te onderzoeken en zich niet alleen te concentreren op het optimaliseren van snellopende artikelen . De 80/20-regel, die vaak als criterium door bedrijven wordt gebruikt, volgens welke 20% van de goederen verantwoordelijk is voor 80% van de omzet, is hier onvoldoende. Dit zou betekenen dat het bedrijf 80% van de goederen - en dus een groot deel van de totale opslagruimte - negeert in het optimalisatieproces. Het zijn echter met name de minder of zelden opgehaalde goederen die, vanwege hun opslaglocaties ver van de pickstations, vereisen dat magazijnmedewerkers bijzonder lange afstanden afleggen en daardoor kosten maken. Het is daarom raadzaam voor het bedrijf om een uitgebreide opslagoplossing te vinden voor alle beschikbare goederen.
2. Wijs inventaris toe aan de juiste rekopslagoplossingen
Fabrikanten van materiaalopslagsystemen bieden een breed scala aan oplossingen, die qua mogelijkheden en investeringskosten sterk van elkaar verschillen. Ze variëren van eenvoudige, handmatig bediende pallet- en legbordstellingen tot technisch geavanceerde, volautomatische horizontale carrousels en verticale opslagliften.
Het individuele bedrijf staat nu voor de taak om voor elke productgroep het juiste stellingsysteem te identificeren.
Over het algemeen zijn palletstellingen standaardpraktijk geworden voor veel bedrijven (met name in de e-commercesector) voor hun meest gebruikte goederen. Het is echter belangrijk om te weten dat dit type opslag aanzienlijk veel ruimte vereist. Wanneer snelle toegang tot een groot aantal producten nodig is en de opslagruimte beperkt is, zijn carrousel- of hoogbouwmagazijnen een betere optie. Dankzij hun hoge dichtheid kunnen ze veel goederen in een kleine ruimte opslaan en deze rechtstreeks naar het pickpunt transporteren met behulp van het goederen-naar-persoon- .
3. Automatisering van processen
- Minder ruimte nodig door het gebruik van hoge opbergmeubelen die de beschikbare plafondhoogte optimaal benutten.
- Hogere picknauwkeurigheid tot 99,9%
- Verbeterde controle- en beheeropties via softwarebesturing
- Beter voorraadbeheer – tekorten en uitverkochte artikelen worden sneller geïdentificeerd
- Verbeterde ergonomie op de werkplek , omdat de goederen rechtstreeks naar de magazijnmedewerkers worden getransporteerd. Frequente til- en buigbewegingen worden geëlimineerd.
4. Identificatie van de optimale opslaglocatie voor de goederen
Hoe beter de verschillende goederen worden opgeslagen, hoe efficiënter ze kunnen worden opgehaald. Bovendien kan een slimme organisatie van de goederen de benodigde opslagruimte en loopafstanden minimaliseren. Ook op het gebied van... worden verbeteringen doorgevoerd.
- Oproeptijden
- Nauwkeurigheid bij het plukken
- Werkprocessen
- Zoektijden
Dit is gelukt. Om de optimale positie van elk afzonderlijk product in het magazijn te vinden, zijn echter naast de specifieke kenmerken van de goederen (afmetingen, gewicht, enz.) nog een aantal aanvullende gegevenspunten nodig:
- Ophaalfrequentie
- Aantal opgehaalde eenheden
- Aantal op te slaan eenheden
- productspecifieke opslagvereisten
- Omloopsnelheid
Op basis van de verkregen gegevens wijst de warehouse management software de goederen hun optimale locatie toe.
5. Optimalisatie van pickprocessen
Nu de goederen zijn geclassificeerd en toegewezen aan de juiste opslagsystemen, ligt de focus op het optimaliseren van het orderverzamelproces. Dit is met name belangrijk voor e-commerce, waar het orderverzamelen duizenden keren per dag plaatsvindt, waardoor zelfs kleine verbeteringen een aanzienlijk effect kunnen hebben.
Batchpicking is een goede manier om processen efficiënter te maken. Vooral bij minder frequent gevraagde goederen is het verzamelen ervan een uitstekende manier om tijd te besparen, omdat de magazijnmedewerker meerdere orders in één keer kan verwerken.
biedt zonepicking de mogelijkheid om het magazijn in verschillende secties (zones) te verdelen en aan elke sectie een individuele medewerker toe te wijzen. Deze medewerkers verwerken vervolgens alleen orders voor de producten die in de toegewezen zone zijn opgeslagen. De order wordt vervolgens doorgegeven aan de volgende sectie, waaruit de juiste goederen worden opgehaald. Dit principe, waarbij orders door verschillende secties gaan, is met name geschikt voor bedrijven die goederen verwerken met wisselende ophaalsnelheden (hoge en lage pickvolumes) en waarvan het ontwerp of de grootte verschillende eisen aan het opslagsysteem stelt. Op deze manier kunnen de verschillende systemen efficiënt binnen de afzonderlijke zones worden ingericht.
De combinatie van de twee bovenstaande strategieën is parallel picken . Hierbij worden individuele orders parallel in alle zones verwerkt en doorgestuurd naar een centraal station, waar ze worden geconsolideerd en klaargemaakt voor verzending. Vanwege de complexe structuur is deze aanpak vooral geschikt voor bedrijven die dagelijks grote hoeveelheden orders verwerken en een uitgebreide voorraad aanhouden, wat diverse magazijnsystemen en -zones vereist.
6. Implementatie van een uitgebreide softwareoplossing
Alleen als alle systemen zodanig met elkaar zijn verbonden dat ze soepel met elkaar communiceren en centraal toegankelijk zijn, kunnen de processen in het magazijn transparant in kaart worden gebracht en effectief worden aangestuurd.
Niets staat dan nog een succesvol en productief magazijnbeheer in de weg.
Contact houden
