In 6 stappen voor efficiënte opslag - hoe bedrijven hun inventaris beter kunnen beheren

Gepubliceerd op: 20 mei 2016 / Update van: 24 november 2018 - Auteur: Konrad Wolfenstein

In de loop van de gestaag groeiende handel neemt de vraag naar moderne capaciteiten voor het opslaan van hun producten toe. Tegelijkertijd groeit de claim op de magazijnsystemen, omdat de efficiënte verwerking van de inkomende bestellingen een beslissende concurrentiefactor is geworden voor de providers.

Dit is ook een gebied waarin enorme potentiële sluimering als het gaat om het verhogen van de productiviteit. Volgens studies is het proces van ordening uitsluitend verantwoordelijk voor maximaal 55% van de totale opslagkosten. De belangrijkste reden hiervoor is de tijd die de werknemers besteden aan het vinden van de opgeslagen items en ze naar het pickstation brengen. Dit zijn alleen deze transportroutes die bijna tweederde van de werkuren van de magazijnmedewerkers eten.

Geen wonder dat bedrijven daarom proberen deze inspanning te minimaliseren.

Deze gids in 6 stappen is bedoeld om bedrijven te helpen hun interne processen in het magazijn in vraag te stellen met betrekking tot het verspillen van potentieel:

1. Classificatie van de inventaris
2. Bestond naar de juiste oplossingen voor schuilplaats
3. Automatisering van de processen
4. Identificatie van de optimale opslagruimte van de goederen
5. Optimalisatie van plukprocessen
6. Implementatie van een uitgebreide softwareoplossing

1. Classificatie van de inventaris

Hoe precies de inventaris moet worden verdeeld, hangt af van een aantal factoren. De belangrijkste kenmerken zijn de grootte en het gewicht van de opgeslagen goederen en hun call -up frequentie. Het blijkt bijzonder efficiënt te zijn alle opgeslagen goederen te onderzoeken en zich niet alleen te concentreren snelle turners De 80/20 -regel, die vaak als een criterium is ontworpen, volgens welke 20% van de goederen verantwoordelijk zijn voor 80% van de paragrafen, schiet hier tekort. Omdat dit zou betekenen dat het bedrijf op zijn beurt 80% van de goederen - en dus een groot deel van het totale draaggebied - geen rekening houdt met het optimalisatieproces. Het is met name de minder of zelden toegankelijke goederen die met name lange afstanden en kosten veroorzaken vanwege hun opslagruimtes ver van de pickstations. Daarom is het raadzaam voor het bedrijf om een ​​totale lageroplossing te vinden voor alle bestaande goederen.

2.

De beoogde algemene oplossing betekent echter niet dat een enkele strategie voor alle producten moet worden gevonden; Het magazijn verschilt meestal met betrekking tot hun grootte, gewicht, call -up frequentie of speciale vereisten voor hun opslagomstandigheden (bijv. Cool of droge omgeving, enz.).

De fabrikanten van materiële lagers bieden verschillende oplossingen die aanzienlijk verschillen met betrekking tot hun mogelijkheden, maar ook voor de beleggingskosten; Stuur van eenvoudige, handmatig operationele pallet en gespecialiseerde vloerkappen naar technisch sterk ontwikkelde, volledig geautomatiseerde horizontale carrousels en verticale magazijnliften.

Het individuele bedrijf wordt nu geconfronteerd met de taak om het juiste planksysteem voor elke productgroep te identificeren.

Over het algemeen kan worden gezegd dat veel bedrijven (vooral uit het gebied van e-commerce) de overhand hebben gehad voor hun bijzonder vaak genoemde goederen. Het is echter beperkend dat deze vorm van opslag een zeer hoge ruimte -eis heeft. Als het gaat om snelle toegang tot een verscheidenheid aan producten en de opslagruimte is krap, wordt de carrousel of high-bay magazijn aangeboden, die, dankzij hun sterk gecomprimeerde constructie, veel goederen in een besloten ruimte kan nemen en volgens het principe ze rechtstreeks naar de locatie van het picking kunnen vervoeren.

3. Automatisering van de processen

Met behulp van geautomatiseerde processen kunnen grotere hoeveelheden worden opgeslagen en behouden met een hogere nauwkeurigheid. De productiviteit van de processen neemt daarom aanzienlijk toe. Andere voordelen zijn onder meer:

• Lagere ruimte -eis met behulp van build -Ups, die de bestaande plafondhoogten optimaal gebruiken
• Hogere picose -nauwkeurigheid van maximaal 99,9%
• Betere opties voor controle en besturing via softwarebesturing
• Better Inventory Management- Minor en verkeerde aandelen worden sneller erkend
• Verhogende ergonomie op de werkplek omdat de goederen rechtstreeks naar de magazijnwerkers worden getransporteerd. De vaak gemaakte tillen- en flexiebewegingen worden geëlimineerd.

4. Identificatie van de optimale opslagruimte van de goederen

Hoe beter de verschillende goederen worden opgeslagen, hoe efficiënter hun outsourcing kan worden gedaan. Bovendien kunnen de vereiste opslagruimte en de wandelpaden worden geminimaliseerd door bekwame verdeling van de goederen. Bovendien zijn verbeteringen in betrekking tot

• Beltijden
• Ophalen
• Workflows
• Doorzoektijden

bereikt. Om de optimale positie van elk product in het magazijn te vinden, naast de specifieke kenmerken van de goederen (grootte, gewicht, enz.), Zijn er echter een aantal extra gegevens vereist:

• Bel -Up -frequentie
• Aantal eenheden opgeroepen
• Aantal te bewaren eenheden
• Product -specifieke vereisten voor opslag
• Inkomende frequentie

Op basis van de verkregen gegevens wijst een magazijnbeheersoftware vervolgens de goederen toe aan hun optimale locatie.

5. Optimalisatie van plukprocessen

Nu de goederen zijn geclassificeerd en de juiste magazijnsystemen zijn toegewezen, gaat het om het optimaliseren van het pickproces. Dit is vooral geïnteresseerd in het gebied van e-commerce, omdat het pakken van de producten daar een dag per dag wordt uitgevoerd en daarom ook duidelijk merkbaar kan zijn.

Er kunnen hier met name drie plukstrategieën worden gebruikt:

De vorming van collectieve bestellingen ( batchplukken ) is een goede manier om de processen efficiënter te maken. Vooral in het geval van goederen die minder vaak worden opgeroepen, is hun samengevatte acceptatie een uitstekende gelegenheid om tijd te besparen, omdat de magazijnarbeider verschillende bestellingen met één manier kan verwerken.

Bovendien is het met het zogenaamde zone-picking mogelijk om het opslaggebied in verschillende secties (zones) te verdelen en individuele werknemers aan hen toe te wijzen. Daar bewerken ze alleen de individuele bestellingen met betrekking tot die producten die zijn opgeslagen in de aan hen toegewezen zone. Vervolgens wordt de bestelling doorgegeven aan de volgende sectie, waaruit de juiste goederen worden genomen. Dit principe van het openbaar maken van de bestellingen van de verschillende secties is met name geschikt voor bedrijven met goederen met verschillende oproepen (hoge en lage picks) en die uiteenlopende vereisten hebben voor de opslagsystemen vanwege hun ontwerp of grootte. Op deze manier kunnen de verschillende systemen efficiënt worden gebouwd in afzonderlijke zones.

De combinatie van de bovenste twee strategieën is parallel plukken . Hier worden de individuele bestellingen in alle zones parallel verwerkt en doorgestuurd naar een centraal station, waar ze klaar zijn voor verzending. Vanwege de complexe structuur is deze aanpak vooral geschikt voor bedrijven die dagelijks werken met grote hoeveelheden bestellingen die moeten worden verwerkt en een uitgebreide, verschillende opslagsystemen en zones.

6. Implementatie van een uitgebreide softwareoplossing

Het gaat er tenslotte over om het grote aantal bestaande softwareoplossingen onder één dak in het nieuw ontworpen kamp te krijgen. De ERP-systemen van het bedrijf moeten bijvoorbeeld worden samengevoegd met de programma's voor het beheersen van de planken en het afsluiten van de pickprocessen. Veel fabrikanten van de intralogistische industrie bieden al magazijnbeheersoftware die zich relatief gemakkelijk aanpaste aan de behoeften van de individuele bedrijven en geïnstalleerd in de bestaande programma's.

Omdat alleen wanneer alle systemen op een zodanige manier met elkaar zijn verbonden dat ze soepel met elkaar communiceren en centraal kunnen worden opgeroepen, kunnen de processen transparant worden gefotografeerd en effectief worden gecontroleerd in het magazijn.

Niets staat succesvol en productief magazijnbeheer in de weg.