Assemblagevoorziening

Efficiënte levering van kleine componenten

Of het nu gaat om bedrijven in de auto- en maakindustrie, elektrotechniek, olie en gas of medische technologie: deze oplossing is gericht op middelgrote bedrijven en multinationals met serieproductie en een grote productvariëteit. Voor al deze bedrijven is een vlotte aanvoer van reserveonderdelen naar de productielijnen van cruciaal belang. De beperkte ruimte in veel fabrieken vormt hier echter vaak een belemmering voor.

Vaak worden de onderdelen verderop opgeslagen in stellingen of hoogbouwmagazijnen en pas naar de assemblagelijn getransporteerd wanneer ze nodig zijn. Op het eerste gezicht lijkt dit een kostenbesparende techniek, maar het vereist grote afstanden en veel personeel. Bovendien blijkt het vrij inflexibel te zijn wanneer het productassortiment verandert en is het niet optimaal wat betreft de nauwkeurigheid van de toegang.

Een alternatief is over te stappen op een geautomatiseerd leveringssysteem dat de benodigde kleine onderdelen efficiënt en nauwkeurig levert. Voor dergelijke artikelen met een laag volume zijn geautomatiseerde magazijnen voor kleine onderdelen (AS/RS) vaak de eerste keuze. Deze systemen zijn doorgaans ontworpen voor uitgebreide assortimenten met 4.000 of meer containers. Dit is tevens een nadeel van deze systemen, omdat hun omvang het meestal onmogelijk maakt om ze direct naast de assemblagelijnen te plaatsen, waardoor de transporttijd van de goederen toeneemt.

Orderverzameling aan de lopende band

Het doel is daarom een ​​model te vinden dat compact genoeg is om zelfs in krappe ruimtes te plaatsen en dat bovendien de benodigde artikelen betrouwbaar en snel oppakt. De volgende vergelijking illustreert de voordelen van een dergelijke oplossing aan de hand van de onlangs door intralogistiekfabrikant Kardex Remstar geïntroduceerde LR 35 Vertical Buffer Module.

Het systeem is een geautomatiseerd verticaal buffer- en orderverzamelmagazijn voor de opslag van kleine onderdelen in containers en trays. Het onderscheidt zich van een conventioneel AS/RS-systeem door de aanzienlijk hogere orderverzamelcapaciteit, met tot wel 250 dubbele cycli per uur. Dankzij het ontwerp verbruikt het systeem slechts ongeveer een derde van de energie van een conventioneel AS/RS-systeem.

Het laadvermogen per tray bedraagt ​​35 kg. De unit is geschikt voor AS/RS-compatibele containers met buitenafmetingen tot 600 x 400 mm en tot 640 x 440 mm. Gemengd laden van verschillende afmetingen en hoogtes is mogelijk. Dankzij de geringe breedte (vanaf 1,92 m) en hoogte (vanaf 2,5 m) kan de unit relatief dicht bij een assemblagelijn worden geplaatst, waardoor de transporttijden ten opzichte van grotere AS/RS-units worden geminimaliseerd.

Orderverzameling met conventionele stellingen versus geautomatiseerd systeem

Beginsituatie

In stellingen of palletstellingen worden geproduceerde componenten vaak opgeslagen in containers van verschillende afmetingen. Dit leidt tot een inefficiënt gebruik van de opslagruimte, omdat de stellingen niet optimaal worden benut, noch in de diepte, noch in de hoogte. Vulpercentages van 60 tot 70 procent zijn daarom eerder regel dan uitzondering. Wanneer orders worden afgeroepen, worden ze sequentieel verwerkt. Dit betekent dat orderpickers een groot aantal opslaglocaties moeten bezoeken, mogelijk dezelfde locaties meerdere keren kort achter elkaar.
Naast de lange afstanden en de daaruit voortvloeiende trage ophaaltijden, bestaat hierdoor het risico op foutieve picks, bijvoorbeeld door het verkeerd lezen of per ongeluk weghalen van een artikel uit een aangrenzende opslaglocatie.

Effecten

Dit type orderverzameling is tijdrovend en complex. Het vereist dat assemblageorders ruim van tevoren worden voorbereid om een ​​ononderbroken productie te garanderen. Bovendien leiden onjuist verzamelde orders tot vertragingen in het gehele proces en dus tot aanzienlijke kosten – soms zelfs tot de installatie van volledig verkeerde onderdelen.

Bij de opslag van nieuw geproduceerde onderdelen leidt dit meestal tot complexe en tijdrovende herindelingen van de schappen. Bovendien is het gehele orderverzamelproces fysiek zwaar en niet ergonomisch voor medewerkers (lange afstanden, zware lasten, bukken, tillen).

Om dit probleem aan te pakken, kunnen statische opslagsystemen in het magazijn worden vervangen door geautomatiseerde, dynamische units. Dankzij de handzame afmetingen van de kleine verticale buffermodule kunnen onderdelen dicht bij de assemblagezone worden opgeslagen. Vanaf daar worden ordercontainers via transportbanden direct naar de assemblagestations getransporteerd zodra ze worden aangevraagd. Bovendien kunnen de kleine componenten in containers van verschillende afmetingen worden opgeslagen, waardoor het beschikbare opslagvolume optimaal wordt benut.

Automatisering en directe integratie van het nieuwe opslagsysteem met de assemblagelijn verminderen de behoefte aan personeel bij het orderverzamelen. De benodigde artikelen worden automatisch en ergonomisch aan de orderverzamelaar aangeboden volgens het 'goederen-naar-persoon'-principe. Dit minimaliseert de loopafstand van de orderverzamelaar, bevordert de arbeidsgezondheid en verhoogt tegelijkertijd de snelheid. Het risico op verpakkingsfouten wordt door het geautomatiseerde systeem ook aanzienlijk verminderd. Om de precisie verder te verbeteren, is elke ordercontainer voorzien van een put-to-light-indicator.

De optische indicatoren bij de pickopening zorgen voor foutloos en snel orderverzamelen. Aanvullende pickinformatie, weergegeven op een scherm, toont de orderverzamelaar precies welk artikel en welke hoeveelheid uit welke opslaglocatie moet worden gehaald. De orderverzamelaar neemt de benodigde artikelen uit de container en bevestigt de verwijdering met een bevestigingsknop direct bij de pickopening. Tegelijkertijd geeft de orderverzamelwagen aan bij welke ordercontainer het verzamelde artikel hoort. De orderverzamelaar plaatst het artikel in de aangewezen ordercontainer en bevestigt dit op het put-to-light display. Als hetzelfde artikel voor meerdere orders binnen een batch nodig is, verzamelt de medewerker de totale hoeveelheid van het artikel en verdeelt deze over de corresponderende ordercontainers volgens de opgegeven hoeveelheden. Dit softwaregestuurde batchverzamelen minimaliseert het aantal machinebewegingen dat nodig is voor de magazijnapparatuur.

Zodra een order uit de batch volledig is verzameld, wordt de medewerker visueel op de hoogte gesteld en bevestigt hij dit eenvoudig met een druk op de knop. De ordercontainer is nu klaar voor verdere verwerking in de assemblage. Als de minimale voorraadniveaus tijdens het verzamelproces worden bereikt, informeert de magazijnbeheersoftware van de verticale buffer het ERP-systeem van de klant. Artikelen worden gelijktijdig met het verzamelproces opgeslagen bij de handmatige toegangspoort of de transportbandaansluiting. Dit proces is vergelijkbaar met het ophalen van artikelen, maar dan in omgekeerde volgorde.