Assemblagevoorziening

Gepubliceerd op: 3 november 2015 / Update van: 24 april 2021 - Auteur: Konrad Wolfenstein

Shutterstock / 06photo

Zorg voor kleine componenten efficiënt

Of het nu gaat om bedrijven van de automobiel- en productie-industrie, elektrotechniek, olie en gas of medische technologie: deze oplossing is gericht op middelgrote bedrijven en bedrijven met serieproductie en een grote verscheidenheid aan varianten. Voor al deze bedrijven is de soepele voorziening van de reserveonderdelen op de productielijnen van het grootste belang. Het gebrek aan ruimte die in veel bedrijven heerst, staat dit echter vaak in de weg.

Vaak worden de onderdelen verder weg opgeslagen op gespecialiseerde vloerkappen of hoge bay -lagers en naar de assemblagelijn getransporteerd wanneer toegankelijk. Een kostenbesparende technologie op het eerste gezicht, dat echter lange afstanden en een hoog niveau van personeel vereist. Om dit te doen, blijkt het behoorlijk inflexibel te zijn in het geval van bereikwijzigingen en is het niet optimaal met betrekking tot de nauwkeurigheid van de toegang.

Het alternatief is een conversie naar een geautomatiseerd voorzieningssysteem dat de vereiste kleine onderdelen effectief en nauwkeurig levert. AKL is vaak de eerste keuze voor dergelijke items met een klein volume. Deze zijn meestal gericht op uitgebreide reeksen met 4.000 en meer containers. Dit is ook het nadeel van deze systemen, omdat ze vanwege hun grootte meestal niet in de directe nabijheid van de assemblagelijnen passen en zo de wegtijden van de goederen verlengen.

Inbedrijfstelling op de assemblagelijn

We zijn daarom op zoek naar een model dat compact genoeg is om in beperkte kamers te worden geplaatst en de vereiste items betrouwbaar en snel opgepikt. De volgende vergelijking illustreert de voordelen van een dergelijke oplossing, waarbij we de verticale buffermodules gebruiken die recent worden gepresenteerd door de intralogistische fabrikant Kardex Remstar met de aanduiding LR 35.

Het systeem is een geautomatiseerde verticale buffer en het plukken van magazijn voor het opslaan van kleine onderdelen in containers en tablets. Het verschilt van een klassieke AKL door een aanzienlijke hogere pickprestaties met maximaal 250 dubbele games per uur. Vanwege de constructie vereist het slechts ongeveer een derde van het energieverbruik van conventionele AKL.

De lading per tabar is 35 kg. Het apparaat absorbeert AKL-compatibele containers met externe afmetingen van maximaal 600x400 mm en tot 640x440 mm. Een gemengde impact van verschillende maten en hoogten is mogelijk. Vanwege het lage bereik van apparatuur (van 1,92 m) en hoogte (van 2,5 m) kan het relatief dicht bij een assemblagelijn worden geplaatst, wat de padtijden minimaliseert in vergelijking met grotere AKL.

Inbedrijfstelling met conventionele planklagers van Automated System

Startpositie

Op het gebied van gespecialiseerde vloer- of palletplanken worden productiecomponenten vaak opgeslagen in verschillende maten, wat leidt tot een ongunstige bezettingsgraad van de opslagruimte, omdat de planken niet optimaal worden gebruikt, zowel diepgaand als in hoogte. Vulniveaus van 60 tot 70 procent zijn de regel dan de uitzondering. Tijdens het bellen worden de bestellingen na elkaar verwerkt, dwz de plickers moeten naar een groot deel van de opslagruimtes gaan, mogelijk hetzelfde meerdere keren achter elkaar.
Naast lange afstanden en de resulterende langzame implementatietijden, bestaat er een risico op slechte keuzes, bijvoorbeeld door het lezen van fouten of het toevallige artikel van een aangrenzende opslaglocatie.

Gevolgen

Dit type picking is tijd -consumerend en complex. Het leidt tot de assemblagebevelen moeten worden verstrekt met een lange voorlopige manier, zodat een continue productie kan worden gemaakt. Onjuiste geplukte bestellingen leiden ook tot vertragingen in het hele proces en dus tot geen niet -consumeerbare kosten - zo niet volledig valse onderdelen worden geïnstalleerd.

Als nieuwe productieonderdelen worden opgeslagen, leidt dit meestal tot complexe en tijdconverterende bekeerlingen in de veldplanken. Bovendien is het hele plukproces voor de werknemers fysiek stressvol en unergonomisch (lange afstanden, zware belastingen, buigen, tillen).

Om dit probleem tegen te gaan, kunnen de statische opslagsystemen worden vervangen door geautomatiseerde, dynamische apparaten in het magazijn. Vanwege de beheersbare afmetingen van de kleine verticale buffermodule kunnen de onderdelen dicht bij de montage worden opgeslagen, vanwaar de besteltanks direct naar de assemblageplaatsen worden getransporteerd via transporttechnologie zodra ze worden gevraagd. De kleine componenten in containertypen kunnen ook worden opgeslagen met gedifferentieerde dimensies, die de ondergebrachte laag optimaliseren.

De automatisering en directe voorbede van het nieuwe magazijn om te monteren, zorgen ervoor dat de personeelsvereisten bij het plukken worden verminderd. De vereiste artikelen worden automatisch en ergonomisch verstrekt aan de Order Picker volgens het principe van "goederen aan de persoon". Op deze manier worden de wandelpaden van de hangers tot een minimum gereduceerd, het gezondheidsaspect van het werk wordt bevorderd en verhoogt tegelijkertijd de snelheid. Het risico op verpakkingsfouten daalt ook vele malen door automatische voorziening. Om de precisie verder te vergroten, wordt een put-to-light display toegewezen aan elke bestelcontainer.

De optische advertenties bij de terugtrekkingsopening zorgen voor foutvrij en snel plukken. Extra pickers, die via een display worden opgenomen, geven ook precies aan welke locatie te vinden is in welke hoeveelheid in welke hoeveelheid. De orderkeuzer reikt de vereiste onderdelen uit de container en bevestigt de verwijdering op een stop -toets, die rechtstreeks aan de terugtrekkingsopening is bevestigd. Tegelijkertijd wordt de pick -auto al getoond in welke volgorde container het item dat wordt genomen. De picker plaatst de goederen in de beoogde ordercontainer en bevestigt dit op het put-to-light-display. Als een en hetzelfde artikel nodig is voor verschillende bestellingen van een batch, neemt de werknemer het totale bedrag van het artikel en verdeelt het aan de overeenkomstige ordercontainers in overeenstemming met de opgegeven hoeveelheden. Vanwege het softwaregestuurde batch-picking verminderen de mechanische reizen van de lagerapparaten tot een minimum.

Als een bestelling van de batch volledig wordt gekozen, wordt dit visueel meegedeeld aan de werknemer, die hij alleen hoeft te bevestigen met een druk op de knop. De bestelcontainer is nu klaar voor verdere verwerking in de montage. Als er tijdens het pickingproces minimale aandelen worden bereikt, informeert de magazijnbeheersoftware van de verticale buffer het overkoepelende goederenbeheersysteem van de klant. Items worden parallel opgeslagen aan het plukproces bij de handmatige operationele opening of bij de Föder -technicus. Het vindt analoog plaats aan outsourcing, alleen in de omgekeerde richting.