효율적인 창고 관리를 위한 6단계 – 기업이 재고를 더 잘 관리하는 방법

무역이 지속적으로 성장함에 따라 기업들은 제품 보관을 위한 현대적인 저장 시설에 대한 수요가 점점 증가하고 있습니다. 동시에, 효율적인 주문 처리가 공급업체의 중요한 경쟁력 요소가 되면서 저장 시스템에 대한 요구 사항 또한 높아지고 있습니다.

생산성 향상을 위한 엄청난 잠재력이 여전히 잠재되어 있는 분야가 바로 이 부분입니다. 연구에 따르면 주문 피킹 과정만으로도 전체 창고 비용의 최대 55%를 차지합니다. 그 주된 이유는 직원들이 보관된 물품을 찾아 피킹 스테이션으로 가져오는 데 소요되는 시간 때문입니다. 이러한 운반 과정에만 창고 작업자의 총 근무 시간 중 거의 3분의 2가 소모됩니다.

그러므로 기업들이 이러한 노력을 최소화하려고 애쓰는 것은 당연한 일입니다.

이 6단계 가이드는 기업이 내부 창고 프로세스를 검토하여 활용되지 않은 잠재력을 파악하는 데 도움을 주기 위해 설계되었습니다

1. 재고 분류
2. 적절한 랙 솔루션에 재고를 할당하십시오
3. 프로세스 자동화
4. 물품의 최적 보관 장소 파악
5. 피킹 프로세스 최적화
6. 종합적인 소프트웨어 솔루션 구현

1. 재고의 분류

재고를 정확히 어떻게 분류해야 하는지는 여러 요인에 따라 달라집니다. 주요 특징으로는 보관된 상품의 크기와 무게, 그리고 출고 빈도가 있습니다. 모든 보관 상품을 검토하고, 회전율이 높은 품목 입니다. 기업들이 흔히 기준으로 삼는 '80/20 법칙', 즉 전체 매출의 80%는 20%의 상품에서 발생한다는 법칙은 이 경우에 적합하지 않습니다. 이 법칙을 적용하면 기업은 전체 상품의 80%, 즉 창고 공간의 상당 부분을 최적화 과정에서 간과하게 됩니다. 하지만 출고 빈도가 낮거나 드문 상품일수록, 특히 출고 지점에서 멀리 떨어진 곳에 보관되어 창고 작업자의 이동 거리가 길어지고 결과적으로 비용이 증가합니다. 따라서 기업은 모든 재고를 포괄하는 종합적인 재고 관리 솔루션을 도입하는 것이 바람직합니다.

2. 적절한 랙 보관 솔루션에 재고를 배정합니다

하지만 바람직한 종합적인 해결책이라고 해서 모든 제품에 적용 가능한 단일 전략을 찾아야 한다는 의미는 아닙니다. 보관된 제품은 일반적으로 크기, 무게, 인출 빈도 또는 보관 조건에 대한 특별 요구 사항(예: 서늘하거나 건조한 환경 등) 측면에서 서로 다르기 때문입니다.

자재 보관 시스템 제조업체는 기능과 투자 비용 면에서 상당히 다양한 솔루션을 제공합니다. 이러한 솔루션은 간단한 수동식 팔레트 및 선반 랙부터 기술적으로 정교한 완전 자동화 수평 회전식 보관대 및 수직 보관 리프트에 이르기까지 다양합니다.

이제 각 기업은 제품군별로 적합한 진열 시스템을 파악해야 하는 과제에 직면해 있습니다.

일반적으로 팔레트 랙은 많은 기업(특히 전자상거래 분야)에서 자주 사용하는 상품을 보관하는 표준 방식으로 자리 잡았습니다. 하지만 이러한 유형의 보관 방식은 상당한 공간을 필요로 한다는 점에 유의해야 합니다. 대량의 제품에 신속하게 접근해야 하고 보관 공간이 제한적일 경우에는 캐러셀형 또는 고층형 창고가 더 나은 선택입니다. 이러한 창고는 고밀도 설계 덕분에 좁은 공간에 많은 상품을 보관하고, 상품을 담당자에게 직접 전달하는 ' 상품-대-작업자(goods-to-person) .

3. 프로세스 자동화

자동화된 공정은 더 많은 양의 상품을 더 빠르고 정확하게 처리할 수 있도록 하여 생산성을 크게 향상시킵니다. 그 외에도 다음과 같은 이점이 있습니다

• 높은 수납장을 사용하여 천장 높이를 최대한 활용함으로써 공간 요구 사항을 줄였습니다
• 최대 99.9%의 향상된 피킹 정확도
• 소프트웨어 제어를 통해 향상된 제어 및 관리 옵션을 제공합니다.
• 재고 관리 개선 – 재고 부족 및 불일치를 더 빠르게 감지할 수 있습니다.
• 창고 작업자에게 상품이 직접 운송되므로 작업장 인체공학적 환경이 개선됩니다 . 잦은 들어 올리기 및 허리 굽히기 동작이 사라집니다

4. 상품의 최적 보관 장소 파악

다양한 물품을 잘 보관할수록 더욱 효율적으로 꺼낼 수 있습니다. 또한, 물품을 현명하게 정리하면 필요한 보관 공간과 이동 거리를 최소화할 수 있습니다. 이러한 개선은 다음과 같은 측면에서도 이루어집니다..

• 소집 시간
• 피킹 정확도
• 업무 프로세스
• 검색 시간

이는 달성되었습니다. 그러나 창고 내 각 제품의 최적 위치를 찾기 위해서는 제품의 특정 특성(크기, 무게 등) 외에도 여러 추가 데이터가 필요합니다

• 검색 빈도
• 검색된 단위 수
• 보관할 단위 수
• 제품별 보관 요건
• 이직률

수집된 데이터를 바탕으로 창고 관리 소프트웨어는 상품에 최적의 위치를 ​​지정합니다.

5. 피킹 프로세스 최적화

이제 상품이 분류되어 적절한 보관 시스템에 배정되었으므로, 다음 단계는 피킹 프로세스 최적화에 집중하는 것입니다. 이는 특히 전자상거래에서 중요한데, 전자상거래에서는 상품 피킹이 하루에 수천 번씩 이루어지기 때문에 작은 개선이라도 상당한 영향을 미칠 수 있습니다.

여기에는 세 가지 주요 선택 전략을 적용할 수 있습니다

일괄 피킹은 프로세스 효율성을 높이는 좋은 방법 입니다 . 특히 요청 빈도가 낮은 상품의 경우, 여러 상품을 한데 모아두면 창고 작업자가 한 번에 여러 주문을 처리할 수 있어 시간을 크게 절약할 수 있습니다

또한 , 구역별 피킹 방식은 창고 공간을 여러 구역으로 나누고 각 구역에 직원을 배정할 수 있도록 합니다 . 직원들은 자신이 담당하는 구역에 보관된 제품에 대한 주문만 처리합니다. 주문이 처리되면 다음 구역으로 전달되고, 해당 구역에서 적절한 제품이 꺼내집니다. 이처럼 주문이 여러 구역을 거쳐 전달되는 방식은 피킹량이 많거나 적은 다양한 제품을 취급하는 기업, 그리고 창고의 구조나 규모에 따라 각기 다른 보관 시스템이 필요한 기업에 특히 적합합니다. 이러한 방식으로 각 구역 내에 다양한 시스템을 효율적으로 구축할 수 있습니다.

위의 두 전략을 결합한 것이 병렬 피킹. 이 방식에서는 개별 주문이 모든 구역에서 병렬로 처리되어 중앙 스테이션으로 이송된 후 통합 및 출하 준비가 완료됩니다. 복잡한 구조 때문에 이 방식은 주로 매일 대량의 주문을 처리하고 다양한 창고 시스템과 구역을 필요로 하는 광범위한 재고를 관리하는 기업에 적합합니다.

6. 포괄적인 소프트웨어 솔루션 구현

궁극적으로는 재설계된 창고에서 기존의 다양한 소프트웨어 솔루션을 한 곳에 통합하는 것이 목표입니다. 이는 회사의 ERP 시스템과 랙 시스템 제어 프로그램, 그리고 피킹 프로세스 최적화 프로그램을 결합하는 것을 의미합니다. 이미 많은 물류 자동화 솔루션 제조업체들이 개별 기업의 요구에 맞춰 비교적 쉽게 적용하고 기존 프로그램에 통합할 수 있는 창고 관리 소프트웨어를 제공하고 있습니다.

모든 시스템이 서로 원활하게 통신하고 중앙에서 접근할 수 있도록 상호 연결될 때 비로소 창고의 프로세스를 투명하게 파악하고 효과적으로 제어할 수 있습니다.

그렇다면 성공적이고 생산적인 창고 관리를 가로막는 것은 아무것도 없습니다.