효율적인 창고 보관을 위한 6단계 - 기업이 재고를 더 잘 관리할 수 있는 방법

게시 날짜: 2016년 5월 20일 / 업데이트 날짜: 2018년 11월 24일 - 작성자: Konrad Wolfenstein

무역이 계속 증가함에 따라 제품을 보관할 수 있는 현대적인 용량에 대한 기업의 요구가 증가하고 있습니다. 동시에, 들어오는 주문의 효율적인 처리가 공급업체의 중요한 경쟁 요소가 되면서 스토리지 시스템에 대한 수요도 증가하고 있습니다.

이는 생산성 향상 측면에서 여전히 엄청난 잠재력이 있는 영역이기도 합니다. 연구에 따르면 주문 피킹 프로세스만으로도 전체 보관 비용의 최대 55%를 차지한다고 합니다. 그 주된 이유는 직원들이 보관된 품목을 찾아 피킹 스테이션으로 가져오는 데 소요되는 시간 때문입니다. 창고 직원의 총 근무 시간 중 거의 3분의 2를 차지하는 것은 바로 이러한 운송 경로입니다.

기업이 이러한 노력을 최소화하려고 노력하는 것은 놀라운 일이 아닙니다.

이 6단계 가이드는 회사가 아직 활용되지 않은 잠재력과 관련하여 창고 내부 프로세스에 대해 질문하는 데 도움을 주기 위해 작성되었습니다.

1. 재고 분류
2. 적절한 선반 보관 솔루션에 재고 할당
3. 프로세스 자동화
4. 상품의 최적 보관 위치 식별
5. 피킹 프로세스 최적화
6. 포괄적인 소프트웨어 솔루션 구현

1. 재고의 분류

재고를 얼마나 정확하게 나누어야 하는지는 여러 요인에 따라 달라집니다. 주요 특징은 보관된 상품의 크기와 무게, 검색 빈도입니다. 빠르게 움직이는 품목을 최적화하는 데만 집중하는 모든 특히 효율적인 것으로 입증되었습니다 기업에서 흔히 사용하는 20%의 상품이 매출의 80%를 차지한다는 80/20 법칙은 여기서는 부족하다. 이는 반대로 회사가 최적화 프로세스에서 상품의 80%, 즉 전체 저장 공간의 상당 부분을 고려하지 않는다는 것을 의미합니다. 특히, 창고 직원이 특히 장거리를 이동해야 하고 그에 따라 보관 위치가 피킹 스테이션에서 멀리 떨어져 있기 때문에 비용이 많이 드는 것은 불러오는 횟수가 적거나 거의 없는 상품입니다. 따라서 회사에서는 기존의 모든 상품을 위한 완벽한 보관 솔루션을 찾는 것이 좋습니다.

2. 적절한 랙 보관 솔루션에 재고 할당

그러나 원하는 전체 솔루션이 모든 제품에 대해 단일 전략을 찾아야 함을 의미하지는 않습니다. 보관된 상품은 일반적으로 크기, 무게, 검색 빈도 또는 보관 조건(예: 서늘하거나 건조한 환경 등)에 대한 특별 요구 사항이 다릅니다.

자재 저장 시설 제조업체는 다양한 솔루션을 제공하며, 그 중 일부는 옵션뿐 아니라 투자 비용 측면에서도 서로 상당히 다릅니다. 단순한 수동 조작 팔레트 및 선반 랙부터 기술적으로 정교하고 완전 자동화된 수평 회전식 컨베이어 및 수직 보관 리프트까지 다양합니다.

이제 개별 회사는 각 제품 그룹에 적합한 선반 시스템을 식별해야 하는 과제에 직면해 있습니다.

일반적으로 많은 회사(특히 전자 상거래 부문)가 특히 자주 접근하는 상품에 대해 팔레트 랙을 사용하도록 설정했다고 말할 수 있습니다. 그러나 이러한 유형의 저장에는 많은 공간이 필요하다는 점을 강조해야 합니다. 직접 배송할 수 있는 회전식 창고 또는 하이베이 창고가 이상적입니다. 사람이 따서 운반할 수 있습니다.

3. 프로세스 자동화

자동화된 프로세스의 도움으로 더 많은 양을 빠르고 정확하게 저장하고 검색할 수 있습니다. 따라서 공정의 생산성이 상당히 증가합니다. 기타 이점은 다음과 같습니다.

• 기존 천장 높이를 최적으로 활용하는 고층 창고 사용으로 필요한 공간 감소
• 최대 99.9%의 높은 피킹 정확도
• 소프트웨어 제어를 통한 더 나은 제어 및 제어 옵션
• 더 나은 재고 관리 – 부족 및 부족을 더 빠르게 식별
• 상품이 창고 작업자에게 직접 운송되므로 작업장의 인체공학성이 향상됩니다 자주 발생하는 들어올리기 및 굽힘 동작이 제거됩니다.

4. 물품의 최적 보관 장소 파악

다양한 물품을 잘 보관할수록 더 효율적으로 제거할 수 있습니다. 또한, 물품을 교묘하게 나누어 필요한 보관 공간과 보행 거리를 최소화할 수 있습니다. 그 밖에도 관련 사항이 개선될 예정입니다.

• 통화 시간
• 정확도 선택
• 워크플로
• 검색 시간

달성. 그러나 창고에서 각 개별 제품의 최적 위치를 찾으려면 제품의 특정 특성(크기, 무게 등) 외에도 다음과 같은 추가 데이터가 필요합니다.

• 폴링 빈도
• 매번 회수되는 단위 수
• 저장할 유닛 수
• 제품별 저장 요구 사항
• 회전율

획득한 데이터를 기반으로 창고 관리 소프트웨어는 상품을 최적의 위치에 할당합니다.

5. 피킹 프로세스 최적화

이제 상품이 분류되어 적절한 보관 시스템에 할당되었으므로 피킹 프로세스를 최적화할 차례입니다. 이는 하루에 수천 번 제품을 선택하고 작은 개선이라도 눈에 띄는 영향을 미칠 수 있기 때문에 전자상거래 부문에서 특히 큰 관심을 끌고 있습니다.

여기서 사용할 수 있는 세 가지 주요 선택 전략은 다음과 같습니다.

일괄 주문( 배치 피킹 )을 생성하는 것은 프로세스를 보다 효율적으로 만드는 좋은 방법입니다. 특히, 입고 빈도가 낮은 상품의 경우, 한 번에 집하하는 것이 창고 작업자가 단일 경로에서 여러 주문을 처리할 수 있기 때문에 시간을 절약할 수 있는 탁월한 방법입니다.

또한 소위 구역 선택을 통해 보관 영역을 여러 섹션(구역)으로 나누고 여기에 개별 직원을 할당할 수 있습니다. 그곳에서 그들은 자신에게 할당된 구역에 저장된 제품에 대해서만 개별 주문을 처리합니다. 그런 다음 주문은 해당 상품이 제거되는 다음 섹션으로 전달됩니다. 다양한 섹션을 통해 주문을 전달하는 이 원칙은 검색 속도(높은 피킹 수와 낮은 피킹 수)가 다른 상품을 보유하고 있으며 디자인이나 크기로 인해 보관 시스템에 대한 요구 사항이 다른 회사에 특히 적합합니다. 이러한 방식으로 다양한 시스템을 개별 구역에 효율적으로 설정할 수 있습니다.

상위 두 가지 전략의 조합은 병렬 선택 . 여기에서 개별 주문은 모든 구역에서 동시에 처리되어 중앙 스테이션으로 전달되며, 중앙 스테이션에서 함께 그룹화되어 배송 준비가 완료됩니다. 복잡한 구조로 인해 이 접근 방식은 처리할 주문량이 많고 다양한 보관 시스템과 구역이 필요한 포괄적인 재고로 매일 운영되는 회사에 주로 적합합니다.

6. 종합 소프트웨어 솔루션 구현

궁극적으로 목표는 새로 설계된 창고의 한 지붕 아래에 다양한 기존 소프트웨어 솔루션을 가져오는 것입니다. 운영 중인 ERP 시스템은 랙 보관을 제어하고 피킹 프로세스를 미세 조정하기 위한 프로그램과 결합되어야 합니다. 내부물류 업계의 많은 제조업체에서는 이미 개별 회사의 요구 사항에 상대적으로 쉽게 적응하고 기존 프로그램에 통합할 수 있는 창고 관리 소프트웨어를 제공하고 있습니다.

모든 시스템이 서로 원활하게 통신하고 중앙에서 액세스할 수 있는 방식으로 서로 연결되어야만 창고의 프로세스가 투명하게 매핑되고 효과적으로 제어될 수 있습니다.

성공적이고 생산적인 창고 관리를 방해하는 것은 없습니다.