컨테이너 고등 베이 저장 용기 솔루션 : 지능형 컨테이너 버퍼 창고에서 물류 신경 시스템까지

컨테이너 하이 베이 스토리지 : 항만 및 내 intralogistics의 기술 혁명 분석

순수한 완충 구역에서 물류 신경계로의 변화가 무엇을 의미합니까?

컨테이너 야드가 단순한 완충 지대에서 물류의 중추로 변모한 것은 컨테이너 터미널의 기능과 전략적 중요성에 있어 근본적인 패러다임의 전환을 의미합니다. 이러한 변화를 이해하려면 먼저 컨테이너 야드의 전통적인 역할을 살펴봐야 합니다. 역사적으로 컨테이너 야드, 즉 항만의 보관 장소는 주로 수동적인 완충 지대였습니다. 그 주요 기능은 원양 선박, 철도, 트럭 등 다양한 운송 수단 간의 시간적, 운영적 차이를 메우는 것이었습니다. 컨테이너는 이후 운송을 기다리기 위해 이곳에 정박했습니다. 이러한 과정은 대부분 반응적이었습니다. 트럭이 도착하여 픽업을 위해 도착하거나 선박이 선적 준비가 되면 컨테이너가 이동되었습니다. 이러한 반응적 특성은 필연적으로 비효율성, 긴 대기 시간, 그리고 예측 불가능성으로 이어졌습니다. 창고는 본질적으로 병목 현상, 즉 비용을 발생시키고 상품 흐름을 지연시키는 필수 악이었습니다.

자동화 된 컨테이너 하이베이스 창고 (HRL)에 의해 구체화 된 물류 신경계의 개념은이 접근법을 뒤집어 놓습니다. 수동 버퍼 대신 HRL은 전체 터미널의 활성, 지능적, 중앙 제어 요소로서 작용한다. 그것은 유기체의 중추 신경계처럼 작용합니다. 모든 연결된 시스템에서 데이터 흐름을 지속적으로 수신합니다 : 선박의 도착 시간 (ETA), 트럭의 예약 된 시간 창, 열차의 시간표 및 각 개별 로딩 장치의 특정 요구 사항. 이 정보는 전체 컨테이너 흐름을 사전에 최적화하기 위해 수집 될뿐만 아니라 실시간으로 처리됩니다. HRL은 컨테이너를 저장할뿐만 아니라 움직임을 조율합니다. 그것은 미래의 요구와 위치를 향한 컨테이너를 앞으로 향하게하여 다음 교통 단계를 위해 최소한의 노력으로 정확한 시간에 이용할 수 있도록합니다.

이 변화는 순수한 비용 센터에서 가치 가치로의 변태입니다. 전통적인 컨테이너 야드는 의심 할 여지없이 비용 운전자입니다. 도시와 수면의 항구 기지가 있기 때문에 종종 비싼 지역을 소비합니다. 디젤 구동 산업용 트럭 운영을위한 높은 수준의 인력과 에너지 소비가 필요하며, 비생산적인 주변 (재생성) 및 가능한 계약 처벌 (DeMurring)과 같은 비 효율성을 통해 추가 비용이 발생합니다.

그러나 초기 투자 비용이 높지만 컨테이너 하이 베이 창고는 적극적으로 가치를 생성하도록 설계되었습니다. 봉투 속도의 급격한 증가와 높은 공정 신뢰성과 예측 성을 보장하면 선박 처리 시간과 트럭 및 트레인 반전의 고효율 시계가 상당히 빠릅니다. 이 증가 된 성능은 시장성있는 서비스입니다. HRL이있는 포트는 해운 회사에 보장되고 빠르며 신뢰할 수있는 서비스 수준을 제공 할 수 있으며 더 많은 부하와 더 큰 선박을 유치 할 수 있습니다. 창고는 비용을 유발하는 수동적 지역에 의해, 항구의 판매 및 경쟁력에 직접 기여하는 전략적 자산으로 이루어집니다. 이것은 신경계 비유의 핵심입니다. 그것은 전체 유기체, 항구의 성능과 "건강"을 적극적으로 향상시키고 세계화 된 경쟁 환경에서 미래의 생존력을 보장합니다.

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컨테이너의 전통적인 저장이 한계에 도달 한 이유는 무엇입니까?

대형 개방형 지역에 컨테이너의 광범위한 쌓기를 기반으로하는 전통적인 컨테이너 저장 모델은 물리적, 운영, 운영, 경제 및 생태 학적 이유의 조합으로 인한 성능의 한계에 도달했습니다. 이 한도는 High -Bay 창고와 같은 대안 개발의 원동력입니다.

우선 지역 비 효율성입니다. 기존의 스토리지는 매우 토지 집약적입니다. 컨테이너는 일반적으로 4 ~ 6 개의 높이의 블록으로 도달 범위 스태커 또는 포털 허브 와겐 (RTG)으로 쌓입니다. 이것은 거대한 기본 영역이 필요합니다. 그러나 포트 영역은 유한하고 매우 귀중한 자원입니다. 세계에서 가장 중요한 항구 중 다수는 대도시의 바로 근처 또는 근처에 위치하고 있으며 확장은 물리적으로 불가능하거나 재정적으로 금지됩니다. 동일하거나 더 작은 영역에서 더 많은 봉투를 마스터하라는 압력은 엄청나고 더 이상 전통적인 방법으로 마스터 할 수 없습니다.

두 번째 중요한 점은 소위 "셔플 링"또는 주변 지역에서 가장 명확하게 나타나는 운영 비 효율성입니다. 기존 스택에서는 상단 컨테이너 만 직접 액세스 할 수 있습니다. 컨테이너를 낮은 위치에서 제거하려면 위의 모든 컨테이너를 먼저 제거하고 다른 곳에 보관해야합니다. 비생산적인 주변 과정은 엄청난 시간, 에너지 및 기계 용량 낭비입니다. 잘 정리되지 않은 기존의 마당에서 모든 크레인 또는 차량 이동의 최대 60%가 비생산적인 주변이 될 수있는 것으로 추정됩니다. 이것은 예측할 수없고 종종 트럭을위한 대기 시간이 길고 선박의 적재를 지연시킵니다.

셋째, 높은 인력 의존성과 관련 보안 위험이 언급되어야합니다. 전통적인 터미널은 리치 스태커, 터미널 트랙터 및 기타 장치를위한 다수의 드라이버에 따라 다릅니다. 이는 임금 비용이 높을뿐만 아니라 인간 오류에 상당한 잠재력을 제기합니다. 터미널 사이트의 중장기와 직원의 혼합 트래픽은 영구적이고 상당한 보안 위험을 나타냅니다. 부상이나 사망으로 이어지는 사고는이 환경에서 슬픈 현실입니다.

네 번째 약점은 데이터와 투명성 격차에 있습니다. 넓고 끊임없이 변화하는 마당에있는 정확한 위치와 수천 개의 컨테이너의 상태는 실시간으로 큰 도전입니다. 터미널 운영 체제 (TOS)는 여기서 지원하지만 디지털 주식과 물리적 주식 사이에는 항상 편차가 있습니다. 이로 인해 시간이 소요되는 검색, 잘못된 언로드 및 공급망에 관련된 행위자에 대한 일반적인 투명성 부족이 발생할 수 있습니다.

마지막으로, 생태 학적 발자국은 점점 더 견딜 수없는 요인입니다. 큰 디젤 구동 도달 범위 스태커 및 터미널 트랙터의 작동은 높은 연료 소비로 이어지고 이산화탄소 (CO2), 질소 산화물 (NOX) 및 미세 먼지의 상당한 배출과 관련이 있습니다. 항구가 중요한 인프라의 일부인시기에 이웃 도시 지역의 환경 균형을 향상시키고 대기 질을 보호하기 위해이 운영 모델은 더 이상 미래에 제공되지 않습니다.

컨테이너 고 기간 베어링 (HRL)의 기본 및 기능

컨테이너 하이 베이 창고는 정확히 무엇이며 기존 컨테이너 터미널과 어떻게 다른가요?

종종 HRL로 약칭되는 컨테이너 하이 베이 창고는 ISO 컨테이너 처리를 위해 특별히 설계된 완전 자동, 고도로 밀봉 된 창고 및 버퍼 시스템입니다. 기본 아키텍처는 기존 컨테이너 터미널의 건축과 근본적으로 다릅니다. 컨테이너를 바닥에 평평하게 쌓는 대신 다중 스토어의 고체 강철 선반 구조에 저장됩니다. 시스템을 해상 용기를위한 거대하고 자동화 된 파일 캐비닛 시스템으로 상상하는 것이 가장 좋습니다.

결정적인 차이는 수평, 표면 기반 창고 논리에서 수직 선반 기반 스토리지로의 전환에 있습니다. 이러한 구조적 변화는 전통적인 저장소의 기본 문제를 해결하는 데 핵심입니다 : 스태킹의 필요성. HRL에서 각 컨테이너는 개별적으로 할당 된 선반에 배치됩니다. 선반 구조는 컨테이너가 더 이상 서로로드되지 않도록 전체 무게를 전달합니다.

이로 인해 가장 중요한 기능적 차이가 발생합니다. 바로 언제든지 모든 컨테이너에 직접 접근할 수 있다는 것입니다. 기존의 스태커는 "후입선출(LIFO)" 원칙에 따라 작동하여 아래쪽 컨테이너에 대한 접근이 차단된 반면, 하이베이 창고는 진정한 "무작위 접근"을 가능하게 합니다. 컨테이너가 랙의 어디에 보관되어 있든, 상단 또는 하단 칸, 통로 중간 또는 가장자리에 있든, 자동 보관 및 반출 기계는 다른 컨테이너를 하나도 옮기지 않고도 해당 컨테이너에 접근하여 반출할 수 있습니다. 순차적 접근에서 직접 접근으로의 이러한 패러다임 전환은 하이베이 창고의 특징인 효율성, 속도 및 예측 가능성의 엄청난 향상을 위한 기술적 기반입니다. 이는 단순히 보관 방식이 다른 것이 아니라, 컨테이너 흐름을 제어하는 ​​완전히 새로운 방식입니다.

자동화 된 컨테이너 RLL을 형성하는 코어 구성 요소는 무엇입니까?

자동화 된 컨테이너 하이 레인 창고는 몇 가지 밀접하게 상호 연결된 주요 구성 요소로 구성된 복잡한 사회 기술 시스템입니다. 이는 물리적 구조, 자동화 된 기계공, 제어 소프트웨어 및 외부 세계에 대한 인터페이스의 네 가지 필수 영역으로 제한 될 수 있습니다.

선반 : 이것은 창고의 물리적 해골입니다. 그것은 거대하고 자체 지원 강철 구조로, 종종 50 미터 이상의 높이에 도달 할 수 있으며 수천 톤의 강철로 구성됩니다. 스캐 폴딩은 여러 개의 긴 거리로 나뉘며 정확하게 정의 된 저장 공간이나 피험자의 매트릭스를 형성합니다. 이 피험자들은 일반적인 컨테이너 크기 (예 : 20 피트, 40 피트, 45 피트)를 차지할 수있는 방식으로 치수가 있습니다. 전체 구조는 엄청난 정적 및 동적 하중을 견딜 수 있도록 최대 안정성과 내구성을 위해 설계되었습니다.

선반 제어 장치 (RBG) : 시스템의 기계적인 작업 말입니다. 선반의 모든 골목에 적어도 하나의 RBG가 있습니다. 이들은 철도 안내 된 완전 자동 크레인으로, 골목을 따라 수평으로 움직일 수 있으며 동시에 리프팅 마스트를 따라 수직으로 움직일 수 있습니다. 리프팅 마스트에는로드 레코드가 설치되고, 일반적으로 컨테이너를 잡고, 올리거나 들어 올려 선반 구획에 삽입하거나 삽입하는 스프레더가 설치되거나 거기에서 제거되었습니다. RBG는 최고 속도와 정밀도로 설계되었으며 최소한의 인간 개입으로 24 시간 내내 작동합니다.

소프트웨어 수준 : 전체 시스템의 뇌이며 성능을 결정합니다. 이 수준은 일반적으로 계층 적으로 구조화됩니다.

창고 관리 시스템 (WMS) 또는 가장 중요한 터미널 운영 체제 (TOS) : 이것은 전략적 인텔리전스입니다. 이 시스템은 전체 인벤토리를 관리합니다. 각 개별 컨테이너의 정체성, 무게, 목적지, 출발 시간 및 우선 순위를 알고 있습니다. 이 데이터와 운송 회사 및화물 운송 업체의 전송 된 주문을 기반으로, 이는 추가 운송을 위해 컨테이너가 저장되거나 제공 될 컨테이너가 저장되어야합니다.

창고 제어 시스템 (화장실) 또는 MFC (Material Flow Controller) : 전술 수준입니다. 화장실은 WMS/TOS와 물리적 기계 사이의 번역기 역할을합니다. 전략적 지침 (예 : "Lagere Container XYZ Out")을 수신하고 개별 선반 제어 장치 및 컨베이어 기술에 대한 콘크리트 최적화 된 운전 주문으로 가져옵니다. 그것은 실시간으로 움직임을 제어하고 창고 내에서 매끄럽고 충돌이없는 재료 흐름을 보장합니다.

환승 구역: 하이베이 창고가 외부와 상호 작용하고 후속 운송 체인에서 컨테이너를 이송하거나 받는 중요한 인터페이스입니다. 이러한 구역은 터미널 개념에 따라 다르게 설계될 수 있습니다. 이러한 구역에는 컨테이너가 스태커 크레인에서 무인 가이드 차량(AGV)이나 레일 장착 갠트리 크레인(RMG)과 같은 다른 자동화 시스템으로 이송되는 특수 환승 스테이션이 포함되는 경우가 많으며, 이러한 시스템은 부두 또는 철도 터미널로의 운송을 담당합니다. 트럭 운송의 경우, 컨테이너가 트럭 섀시에 직접 적재되는 전용(종종 자동화됨) 트럭 적재 베이가 있습니다.

이러한 시스템에서 컨테이너를 퇴적 및 아웃소싱하는 과정은 어떻게 작동합니까?

높은 베이 창고 내 컨테이너의 수명주기는 저장, 재 배열 및 아웃소싱의 세 가지 핵심 프로세스로 나눌 수 있습니다. 이러한 각 프로세스는 소프트웨어와 기계적 구성 요소의 상호 작용에 의해 정확하게 제어됩니다.

보관 과정은 컨테이너가 터미널에 도착하는 순간, 예를 들어 트럭으로 시작됩니다. 트럭은 하이베이 창고 가장자리에 있는 지정된 환승 지점으로 이동합니다. 그곳에서 컨테이너의 식별 번호가 자동으로 기록되고(예: OCR 게이트 또는 RFID 태그), 터미널 운영 시스템(TOS)에 저장된 주문 데이터와 비교됩니다. 컨테이너가 식별되어 반출되면 트럭 운전사(또는 자동화 시스템)는 컨테이너를 하이베이 창고 인터페이스로 넘깁니다. 이 시점에서 창고 관리 시스템(WMS)이 작업을 수행합니다. 컨테이너의 무게(랙 내 최적의 적재량 분배), 목적지 항구, 선박의 예정된 출항 시간, 창고의 현재 용량 활용도 등 다양한 매개변수를 기반으로 WMS는 최적의 보관 위치를 계산합니다. 이 결정은 창고 제어 시스템(WCS)으로 전달되고, WCS는 운송 주문을 가장 가까운 보관 및 반출 장비(SRM)에 할당합니다. 저장 및 반출 시스템(SRM)은 자동으로 환승 스테이션으로 이동하여 컨테이너를 픽업하고 지정된 선반 위치로 운반하여 정확히 보관합니다. 전체 과정은 WMS에 실시간으로 기록됩니다.

회복은 HRL의 지능과 능동적 특성을 가장 잘 보여주는 과정입니다. 반응성 주변 스택과 달리 기존 캠프에있는“지능형 셔플 링”입니다. 이 시스템은 예를 들어 밤이나 큰 선박의 도착 사이에 시간 동안 전진하는 방식으로 작동합니다. WMS/TOS는 다음 몇 시간 또는 며칠 동안 다가오는 선박 및 트럭 처리를 분석합니다. 이송 스테이션에서 멀어지기 때문에 곧 필요한 컨테이너를 식별하지만 현재는 바람직하지 않은 장소에 여전히 저장되어 있습니다. 그런 다음 시스템은 내부 재고 주문을 생성합니다. RBG는 이러한 컨테이너를 해당 아웃소싱 지점에 더 가까운 저장 영역으로 체계적으로 이동합니다. 오전 9시에 발생하는 선박 용 컨테이너는 오전 4시에 빠른 아웃소싱을 위해 최적의 "시작 위치"로 가져옵니다.이 프로세스는 상위로드 시간 동안 효율을 극대화하며 짧은 종결 시간을 보장하기위한 결정적인 요소입니다.

아웃소싱은 외부 요구가 등록 될 때 트리거됩니다. 트럭에 도착하여 선박을 싣기 시작하면. 순서는 TOS에 기록되어 있으며, 이는 특정 컨테이너를 제공하기 위해 WMS를 보여줍니다. WMS는 컨테이너의 정확한 위치를 알고 아웃소싱 순서를 화장실로 전달합니다. 화장실은 책임있는 RBG에게 컨테이너를 그의 구획에서 가져 와서 사전 정의 된 전송 스테이션으로 운송하도록 지시합니다. 그곳에서 그는 트럭 섀시에 직접로드하거나 Kaikan으로 데려 오는 AGV로 넘겨줍니다. 컨테이너는 지능형 셔플 링 덕분에 종종 최적으로 위치되기 때문에 다른 컨테이너가 방해가되지 않기 때문에이 프로세스는 몇 분 안에 완료 될 수 있으며 매우 높은 시간적 정밀도로 완료 될 수 있습니다.

소프트웨어 수준, 특히 WMS, WCS 및 TOS의 상호 작용은 어떤 역할을합니까?

소프트웨어 계층은 하이베이 컨테이너 창고의 성능에 가장 중요한 요소라고 할 수 있습니다. 진정한 신경계와 같은 역할을 합니다. 정교하고 완벽하게 통합된 소프트웨어 아키텍처가 없다면, 이 인상적인 철골 및 기계 구조물은 비효율적이고 쓸모없는 투자에 불과할 것입니다. 터미널 운영 시스템(TOS), 창고 관리 시스템(WMS), 창고 제어 시스템(WCS) 등 다양한 소프트웨어 계층의 상호 작용은 전체 시설의 효율성, 지능성, 그리고 궁극적으로 경제적 성공을 좌우합니다.

터미널 운영 시스템(TOS)은 전체 항만 터미널의 핵심 두뇌 역할을 합니다. 전반적인 개요를 유지하는 중앙 계획 및 관리 플랫폼입니다. TOS는 해운 회사, 화물 운송업체, 세관 당국, 철도 운영사 등 외부 이해관계자와 소통합니다. 선착장에서 창고 및 게이트까지 터미널 전체 구역에 걸쳐 선박 기항, 트럭 시간대, 열차 배차, 그리고 관련 컨테이너 이동을 관리합니다. 하이베이 창고와 관련하여 TOS는 "어떤 컨테이너가 언제 도착해야 합니까?", "어떤 컨테이너가 언제까지 어떤 선박에 준비되어야 합니까?"와 같은 전략적 프레임워크를 제공합니다.

TOS 내의 특수 모듈 또는 밀접하게 연결된 하위 시스템으로 설계된 WMS (Warehouse Management System)는 특히 하이 베이 창고의 마스터 플래너입니다. WMS는 컨테이너를 저장해야한다고 결정할뿐만 아니라 정확히 어디에 있는지 결정합니다. 복잡한 알고리즘을 사용하여 각 개별 컨테이너에 대한 최적의 저장 공간을 찾습니다. 컨테이너의 치수와 무게, 위험물 분류, 계획된 배송 시간, 골목의 점유 및 심지어 RBG 트립의 에너지 효율도 고려합니다. WMS는 또한 피크 타임에서 성능을 극대화하기 위해 측면 시간 동안 사전 예방 적 재배치를 계획 할 책임이 있습니다.

창고 제어 시스템(WCS)은 자재 흐름 제어기(MFC)라고도 하며, 소프트웨어 계층 구조의 최하위 실행 단계를 구성합니다. 기계 오케스트라의 지휘자 역할을 합니다. WCS는 WMS로부터 구체적인 보관 및 운송 명령(예: "컨테이너 A를 X 위치에서 Y 위치로 이동")을 수신하여 보관 및 반출 기계, 컨베이어 벨트, 기타 기계 장치 등 개별 하드웨어 구성 요소에 대한 정확하고 순차적인 이동 명령으로 분해합니다. 모터, 센서, 액추에이터를 실시간으로 제어하고, 각 장치의 위치와 속도를 모니터링하며, 모든 이동이 안전하고 충돌 없이 효율적으로 실행되도록 보장합니다. WCS는 창고의 물리적 특성에 대한 직접적인 인터페이스입니다.

하지만 이 시스템의 진정한 핵심은 이러한 계층들의 개별 기능이 아니라, 매끄럽고 공생적인 통합에 있습니다. 하드웨어(물리적 창고)와 소프트웨어 사이에는 심오하고 공진화적인 관계가 존재합니다. 표면적으로는 소프트웨어가 하드웨어를 단순히 "제어"한다고 생각할 수 있습니다. 하지만 실제로는 서로가 서로를 가능하게 합니다. 개별 컨테이너 접근이 가능한 하이베이 창고의 물리적 설계는 소프트웨어 최적화 알고리즘이 효과를 발휘하기 위한 전제 조건입니다. 기존의 적층형 창고에서는 이러한 알고리즘이 무용지물입니다. 반대로, 소프트웨어의 정교함, 예를 들어 운송 일정 및 교통량 데이터를 기반으로 한 예측 분석을 통해 창고 점유율을 사전에 최적화하는 능력은 수백만 달러 규모의 하드웨어에 대한 진정한 투자 수익률을 결정합니다. 원시적인 제어 시스템은 가장 진보된 하이베이 창고조차도 비효율적으로 만들 것입니다. 이러한 관계는 끊임없이 진화하고 있습니다. 크레인 센서 기술(하드웨어)의 발전은 WMS/TOS(소프트웨어)에 더욱 풍부한 데이터(예: 정밀 중량 측정, 컨테이너 상태 스캔)를 제공합니다. 이 새로운 데이터는 랙의 동적 부하 분산이나 예측 유지보수와 같은 더욱 발전된 알고리즘 개발을 가능하게 합니다. 인공지능에 기반한 HRL의 미래 개발은 이러한 공생의 궁극적인 표현이며, 시스템은 물리적 동작과 디지털 두뇌 사이의 지속적인 피드백 루프를 기반으로 스스로 학습하고 최적화합니다.

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전략적이고 운영적인 장점

HRL은 공간 효율 측면에서 어떤 정량적 이점을 제공합니까?

컨테이너 하이베이스 베어링에서 가장 뛰어나고 가장 쉽게 정량화 가능한 이점은 면적 효율의 극적인 증가입니다. 토지가 부족하고 가장 비싼 자원 중 하나 인 산업 에서이 요인은 전략적으로 중요합니다. 평방 미터 당 저장 용량을 크게 증가시키는 능력은 종종이 기술에 대한 투자의 주요 트리거입니다.

숫자는 명확한 언어를 사용합니다. 현대적인 HRL은 헥타르 면적 (10,000 평방 미터에 해당)에서 2,000 TEU (25 피트 등가 장치, 20 피트 컨테이너의 표준 장치)의 저장 용량을 달성 할 수 있습니다. 가장 진보 된 디자인 중 일부는 헥타르 당 최대 2,500 TEU의 값을 목표로합니다.

전통적인 저장 방식과 비교해 보면 고밀도화의 정도가 더욱 명확해집니다. 레일 장착 갠트리 크레인(RMG)으로 운영되는 저장 블록은 이미 비교적 공간 효율적인 것으로 여겨지지만, 일반적으로 헥타르당 약 700~1,000TEU의 저장 밀도를 달성합니다. 하이베이 저장은 이 용량을 두 배 또는 세 배로 늘릴 수 있습니다. 가장 널리 사용되지만 효율성이 가장 낮은 방식인 이동식 리치 스태커 운영과 비교하면 더욱 극명해집니다. 리치 스태커로 운영되는 야드는 종종 헥타르당 200~350TEU의 밀도만 달성합니다. 이 방식과 비교했을 때, 하이베이 저장 블록은 동일한 면적에서 저장 용량을 6~10배까지 늘릴 수 있습니다.

두드러진 실질적인 예는 DP World와 SMS 그룹이 개발 한 BoxBay 시스템이며, 첫 번째 시설은 두바이의 Jebel Ali에 설치되었습니다. 연산자는이 시스템이 기존의 스태킹 베어링에 비해 공간 요구 사항을 줄일 수 있도록 최대 70%가 가능하다고 말합니다. 이는 동일한 수의 컨테이너가 원래 영역의 3 분의 1 미만에 저장 될 수 있음을 의미합니다.

이 대규모 압축은 단순한 운영 최적화 이상입니다. 포괄적 인 도시 계획 및 항구 경제 새로운 개발의 촉매제가 될 수 있습니다. 주요 이점은 공간을 절약하는 것입니다. 보조 혜택은 새롭고 비싼 토지를 취득하기위한 비용을 피하는 것입니다. 그러나 더 깊고 전략적 중요성은 비 압축에서 발생하는 기회에 있습니다. HRL을 구현하여 방출되는 지역은 종종 물 근처의 일류 항구 또는 도시 지역입니다. 이 회수 된 국가는 항만청 또는 터미널 운영자의 전략적 자산이됩니다. 판매량 증가에 직접 기여하고 경쟁 위치를 강화하는 높은 품질의 활동을 위해 재조정 될 수 있습니다. 예를 들어, 점점 더 큰 선박을 동시에 처리 할 수 있도록 Kaian 레이어의 확장은 상상할 수 있습니다. 포장, 통합 또는 세관 취급 센터와 같은 새로운 물류 서비스 개발 또는 상업적 또는 공공 목적으로 영역을 임대하거나 판매하는 것입니다. 이를 통해 항구의 통합을 도시 환경으로 통합하고 완전히 새로운 수입원을 열 수 있습니다. 따라서 HRL에 대한 투자는 효율성을 높이기위한 운영 결정뿐만 아니라 부동산 및 도시 개발 분야에서 광범위한 전략적 결정이기도합니다.

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자동화는 커버 속도와 신뢰성에 어떤 영향을 미칩니 까?

높은 베이 창고의 자동화는 터미널의 가장 중요한 두 가지 성능 지표, 즉 봉투 속도와 프로세스의 신뢰성에 중대한 영향을 미칩니다. 이러한 개선은 터미널의 모든 인터페이스, 특히 트럭 및 선박의 처리에 영향을 미칩니다.

중심적인 장점은 트럭 처리 시간의 급격한 감소이며 종종 "트럭 처리 시간"이라고합니다. 기존의 터미널에서는 30 분에서 90 분 이상의 대기 시간이 드물지 않습니다. 이 변동성과 불가능한 것은화물 운송 업체의 상당한 비용과 좌절 요소를 나타냅니다. HRL은이 시간을 20 분 미만으로 줄일 수 있습니다. 이는 몇 가지 요인으로 가능합니다. 트럭 운전자는 매우 효율적인 자동화 된 인터페이스와 상호 작용합니다. 요청 된 컨테이너는 직접 액세스 및 사전 재 배열 덕분에 몇 분 안에 사용할 수 있습니다. 시간이 소요되는 검색과 비생산적인 주변이 완전히 제거됩니다.

이 속도는 전례없는 신뢰성과 예측 가능성과 함께 진행됩니다. 이 시스템은 보장 된 짧은 배포 및 픽업 시간을 제공 할 수 있습니다. 각 컨테이너는 언제든지 개별적으로 도달 할 수 있고 시스템의 성능은 소프트웨어에 의해 결정되므로 전통적인 작업을 특징 짓는 불확실성이 사라집니다. 해운 회사 또는화물 운송 업체의 경우 이는 터미널이 약속 한 시간 창에 의존 할 수 있음을 의미합니다. 이 신뢰성은 중요한 판매 주장이며 경쟁 우위가 강력합니다. 이를 통해 다운 스트림 행위자는 자신의 프로세스 및 리소스 (정시 물류)를 계획 할 수 있습니다.

이러한 속도와 신뢰성의 기반은 앞서 언급한 비생산적인 재적재 작업의 제거입니다. 하이베이 창고에서 스태커 크레인의 거의 모든 동작은 입고 및 출고 또는 계획적이고 지능적인 이전 등 부가가치가 있는 동작입니다. 사후 대응적인 수정 동작으로 인한 자원 낭비는 사실상 0에 가깝습니다. 이를 통해 기존 장비와 비교했을 때 동일하거나 더 적은 수의 장비를 사용하면서도 처리량이 크게 향상됩니다.

종종 과소 평가 된 측면은 100 % 데이터 정확도와 투명성입니다. 컨테이너가 시스템에 체크인 순간, 센티미터의 창고의 3 차원 공간에서의 위치는 잘 알려져 있으며 WMS/TOS에서 실시간으로 매핑됩니다. 시간이 소요되는 검색이 필요한 "잃어버린"컨테이너는 과거의 일입니다. 공급망의 모든 공인 플레이어는 언제든지 컨테이너의 정확한 상태와 계획된 가용성을 호출 할 수 있습니다. 이 완전한 데이터 무결성은 오류의 원인을 제거하고 관리 노력을 줄이며 수동 시스템에서 도달 할 수없는 수준의 신뢰와 투명성을 만듭니다.

HRL은 산업 안전 및 노동 조건을 어느 정도까지 향상 시킵니까?

컨테이너 고 기반 베어링의 도입은 산업 안전의 근본적인 개선과 터미널의 작업 조건의 지속 가능한 변화로 이어집니다. 보안 이득은이 기술의 장점이지만 항상 금전적이지만 가장 중요한 것 중 하나입니다.

주요 안전 개선은 중앙 저장 영역에서 인간과 기계의 일관된 물리적 분리로 인해 발생합니다. 무겁고 빠르게 움직이는 선반 작전이 작동하는 선반 자유 내의 전체 지역은 인간이 접근 할 수없는 영역입니다. 대조적으로, 전통적인 컨테이너 야드는 최대 70 톤의 도달 범위, 터미널 트랙터, 외부 트럭 및 도보 (입문, 검사관)의 위험한 혼합 트래픽으로 인해 비틀 거리게됩니다. 이 별자리는 충돌로 인한 심각하고 치명적인 사고의 위험이 높습니다. 인력을위한 "No-Go 지역"의 자동화 및 생성은 실제로 제거됩니다. 인간의 상호 작용은 HRL 가장자리의 명확하게 정의되고 고정 된 인터페이스에서만 발생합니다.

또한 기술은 작업 자체의 특성을 변화시킵니다. 산업용 트럭의 운전자에 의해 지치고 신체적으로 스트레스가 많으며 종종 불리한 기상 조건에서 제거됩니다. 새롭고 더 정교하고 안전한 직무 프로필이 자리를 차지합니다. 직원들은 더 이상 마당의 시끄럽고 위험한 주변에서 일하지 않고 공기 조건이있는 인체 공학적으로 설계된 제어실에서 일합니다. 작업은 단일 시스템의 수동 제어에서 변경하여 전체 자동 시스템을 모니터링합니다. 그들은 화면에서 재료 흐름을 추구하고, 방해가 발생할 때 개입하고 시스템의 성능을 분석하는 시스템 운영자 역할을합니다.

다른 새로운 역할은 유지 보수 및 유지 보수 영역에서 만들어집니다. 선반 운영 및 컨베이어 기술의 매우 복잡한 기계공 및 전자 제품에는 자격을 갖춘 메카트로닉스와 IT 전문가가 필요합니다. 이러한 직업은 지식 기반, 기술적으로 요구하며 장기적인 개발 관점을 제공합니다. 자동화는 전통적인 운전자 작업의 감소로 이어 지지만 동시에 새롭고 품질이 높으며 무엇보다도 안전한 작업을 만듭니다. 이러한 변화는 항구 작업의 매력을 전체적으로 증가시키고 물류 산업에서 숙련 된 근로자의 부족에 대응하는 데 도움이됩니다.

도달 범위가있는 전통적인 캠프와 자동화 된 하이 베이 창고 (HRL)의 비교는 산업 안전 및 근무 조건에 중요한 이점을 보여줍니다. 기존의 스토리지 시스템은 높은 인력 요구 사항과 혼합 트래픽의 위험이 특징이지만 HRL은 별도의 트래픽 구역에서 매우 높은 수준의 안전성을 제공합니다. 직원은 여러 드라이버 및 추천자에서 최소한으로 떨어지 며, 여기에는 주로 모니터링 및 유지 보수 작업이 포함됩니다.

보안 개선은 모든 컨테이너에 대한 직접 액세스, 최소 수동 개입, 별도의 작업 영역 및 완전 자동 제어의 여러 요인으로 인해 발생합니다. 또한 비생산적인 뇌졸중의 비율은 40-60%에서 1% 미만으로 감소합니다. 트럭의 종료 시간은 30-90 분에서 20 분 미만으로 줄일 수 있습니다.

산업 안전 외에도 HRL은 실시간 데이터 가용성, 전기 드라이브를 통한 CO2 배출량을 낮추고 전통적인 시스템의 200-350 TEU에 비해 2,000 헥타르의 2,000 TEU가 상당히 높은 저장 밀도를 통해 총 작업 조건을 향상시킵니다.

구현 및 기술 과제

컨테이너 HRL을 계획하고 구현하는 데있어 가장 큰 과제는 무엇입니까?

컨테이너 고 기반 베어링의 구현은 상당한 도전과 위험과 관련된 매우 복잡한 주요 프로젝트입니다. 이는 자금 조달에서 기술 통합, 건설 단계로 확장되며 매우 신중하고 장기적인 계획이 필요합니다.

첫 번째이자 가장 큰 장애물은 막대한 자본 지출(CAPEX)입니다. 이러한 프로젝트는 두 자릿수에서 세 자릿수에 달하는 비용이 발생할 수 있습니다. 이처럼 광범위한 자금을 확보하려면 매우 탄탄한 사업 타당성과 프로젝트의 장기적인 수익성에 대한 투자자의 확신이 필요합니다.

또 다른 중심 도전은 IT 통합의 복잡성입니다. HRL의 핵심, WMS 및 WCS의 소프트웨어 수준은 항만의 TOS (Tergate Terminal Operating System) 및 트럭의 게이트 시스템, 세관 시스템 또는 철도 처분과 같은 다른 주변 시스템과 완벽하게 통신해야합니다. 이 통합은 요구하는 주요 프로젝트입니다. 인터페이스를 정의하고 데이터 형식을 비교하고 엔드 투 엔드를 테스트 한 프로세스를 정의해야합니다. 시스템 간의 통신의 모든 오류는 대규모 운영 장애로 이어질 수 있습니다. 올바른 소프트웨어 파트너 및 전문 프로젝트 관리를 선택하는 것이 매우 중요합니다.

시공 및 시운전 단계 자체도 큰 도전입니다. 선반 건축 및 용기의 엄청난 무게를 착용 해야하는 기초의 토목 공학은 최고 정밀도가 필요합니다. 킬로미터의 강철 선반의 어셈블리와 선반 제어 장치의 설치는 물류 걸작이며 종종 비좁은 공간에서 발생합니다. 기계 및 전기 설치 후, 집중적 인 시운전 단계와 초점이 따릅니다. 이 단계에서는 모든 구성 요소의 상호 작용이 현실적인 조건에서 테스트되며 소프트웨어는 미세 조정되고 시스템이 점차 높아집니다. 이 프로세스는 계약 상 합의 된 서비스 및 신뢰성을 보장하기 위해 시간이 많이 걸리고 중요합니다.

결국 HRL이 "Green Meadow"(Greenfield) 또는 기존의 런닝 터미널 (Brownfield)에 구축되었는지 여부는 상당한 차이를 만듭니다. 그린 필드 프로젝트는 기존 프로세스에 관계없이 빈 구역에 구축 할 수 있기 때문에 비교적 쉽습니다. 브라운 필드 환경에서의 구현은 훨씬 더 복잡합니다. 건설은 종종 진행중인 터미널 작동을 가능한 한 적게 방해하기 위해 여러 단계로 이루어져야합니다. 이를 위해서는 정교한 건설 현장 물류, 임시 교통 투어 및 건설 팀과 터미널 운영 직원 간의 정확한 조정이 필요합니다. 항구의 심장을 치고 열린 공개 심장 이식을 수행하는 데 어려움은 엄청납니다.

이러한 높은 자극 시스템의 운영과 어떤 위험이 연결되어 있으며 어떻게 관리 할 수 있습니까?

HRL의 강점을 구성하는 높은 수준의 자동화는 또한 시스템 가용성과 보안을 보장하기 위해 신중하게 관리 해야하는 특정 회사의 위험을 보유합니다.

가장 두드러진 위험은 "단일 실패 지점"의 위험입니다. HRL은 고도로 통합 된 시스템이므로 중앙 구성 요소의 실패는 전체 작업을 마비시킬 수 있습니다. 대규모 스케일 정전, WMS/TOS가 실행되는 중앙 서버 클러스터의 총 실패 또는 전체 골목을 차단하는 RBG의 치명적인 기계적 결함은 심각한 시나리오입니다. 위험 관리는 일관된 중복성을 통해 이러한 위험을 충족시킵니다. 중요한 시스템은 두 번 또는 여러 번 해석됩니다. 여기에는 중단 전원 공급 장치 (UPS) 및 비상 전원 장치, 별도의 화재 섹션의 미러 서버 및 골목길 (가능한 경우) 또는 인근 거리에 의해 적어도 부분적으로 특이한 RBG의 작업을 보상 할 수있는 가능성이 포함됩니다. 또한, 결함이 발생할 때 빠르고 질서있게 반응하기 위해서는 강력한 비상 및 재개 절차가 필수적입니다.

또 다른 위험은 유지 보수 및 유지 보수 분야에 있습니다. 이 시스템의 복잡한 메카트로닉스는 기계, 전기 및 IT에 대한 심오한 지식을 가진 고도로 전문화 된 유지 보수 직원이 필요합니다. 그러한 전문 직원이 부족하면 다운 타임이 연장 될 수 있습니다. 이러한 위험에 대응하기 위해 현대 HRL 운영자는 적극적이고 데이터 기반 유지 보수 전략에 의존합니다. 실패를 기다리는 대신 (반응성 유지 보수) 센서 데이터는 마모 패턴을 식별하고 유지 보수를 예측하기 위해 기계에 의해 지속적으로 분석됩니다 (예측 유지 보수). 회사에 영향을 미치지 않고 계획된 유지 보수 창 중에 이상적으로 부품을 실패하기 전에 구성 요소를 교체 할 수 있습니다.

점점 더 중요한 위험은 사이버 보안입니다. Net 성공적인 공격은 운영을 중단 할뿐만 아니라 민감한 데이터를 손상 시키거나 물리적 손상을 유발할 수 있습니다. 따라서 IT 인프라의 보호는 협상 할 수 없습니다. 이를 위해서는 방화벽 및 침입 탐지 시스템에서 직원의 정기 교육에 대한 엄격한 액세스 제어에 이르기까지 다양한 보안 개념이 필요합니다. 사이버 보안은 전체 시스템 설계 및 지속적인 운영의 필수 부분으로 이해되어야합니다.

세계 경제는 현재 세계 물류의 초석을 흔들어주는 근본적인 변화를 겪고 있습니다. 최대의 효율성을위한 흔들리지 않는 노력과 "정당한"원칙으로 특징 지어진 과당화 시대는 새로운 현실로 나아가는 길을 제공합니다. 이것은 심오한 구조적 휴식, 지정 학적 변화 및 진보적 인 경제 정치 파편이 특징입니다. 한때 물론 문제로 가정 된 국제 시장 및 공급망의 계획은 해산되어 불확실성이 커지는 단계로 대체됩니다.

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경제적 고려 사항 및 투자 수익 (ROI)

컨테이너 헨에 대해 어떤 투자 비용 (CAPEX)이 예상되어야합니까?

컨테이너 하이베이 창고 건설에 드는 자본 지출(CAPEX)은 상당한 규모이며, 이러한 프로젝트 실행에 있어 가장 큰 장애물 중 하나입니다. 계획된 저장 용량, 랙 시스템의 높이, 인터페이스 자동화 수준, 그리고 현장의 특정 지질 및 구조 조건 등 다양한 요인에 따라 비용이 결정되므로, 비용을 일괄적으로 추정하기는 어렵습니다.

일반적으로 프로젝트 비용은 두 자리 수에서 3 자리 수 백만 유로 지역의 비용이 움직이고 있습니다. 이 합계는 여러 대형 비용 블록으로 구성됩니다. 상당한 비율은 깊은 건설 공사 (토목 공사)에는 적용되지 않습니다. 여기에는 건물 지상 준비, 대규모 콘크리트 기초 생성 및 창고의 설치 또는 지붕 건설이 포함됩니다.

가장 큰 개별 품목은 일반적으로 강철 및 기계 구조 자체입니다. 여기에는 완전하고 무거운 선반의 전달 및 조립 및 전체 자동화 기계 구매, 즉 Shelf Operating Devices (RBG), 인터페이스의 컨베이어 기술 및 추가 전기를위한 AGV와 같은 기타 자동 차량이 포함됩니다.

또 다른 필수 비용 요소는 전체 소프트웨어 및 IT 패키지입니다. 여기에는 창고 관리 시스템 (WMS) 및 WCS (Warehouse Control System) 라이센스, 이러한 시스템을 기존 터미널 운영 체제 (TOS)에 통합하는 비용 및 필요한 서버 하드웨어, 네트워크 기술 및 센서 구매가 포함됩니다. 이러한 소프트웨어 솔루션의 복잡성과 관련 개발 및 적응 노력으로 인해이 항목은 과소 평가되지 않아야 할 전반적인 투자의 일부가됩니다. 특정 비용은 궁극적으로 이러한 턴키 시스템을 제공하는 전문 일반 계약자 또는 시스템 통합 자에게 입찰 및 수상에 의해 결정됩니다.

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운영 비용 (OPEX)은 어떻게 앉아 있으며 전통적인 캠프에 비해 어떻게 행동합니까?

하이베이 창고의 자본 지출(CAPEX)은 매우 높지만, 기존 컨테이너 야적장에 비해 운영 비용(OPEX)이 훨씬 낮다는 특징이 있습니다. 이러한 OPEX 절감은 시설의 장기적인 수익성에 결정적인 요인입니다.

가장 큰 저축 효과는 인사 비용을 초래합니다. 전통적인 야드에는 3 회 전달 작업에서 종종 일하는 리치 스태커 및 터미널 트랙터를 위해서는 많은 수의 드라이버가 필요합니다. HRL은이 인력 요구 사항을 크게 줄입니다. 물리적 작업은 자동화 된 시스템에 의해 인수됩니다. 인사 요구 사항은 제어실에서 모니터링하고 전문화 된 유지 보수를 위해 소규모 고도의 자격을 갖춘 팀으로 제한됩니다.

또 다른 필수 요점은 에너지 비용입니다. 디젤로 강력한 도달 범위 스태커는 엄청난 연료 소비를 가지고 있습니다. HRL의 전기 전원 선반 제어 장치는 여기서 훨씬 더 효율적입니다. 결정적인 장점은 회복 능력입니다 : 제동 및 하중을 낮추면 운동 및 잠재적 에너지가 전류로 변환되어 시스템으로 Fed Back이 변환됩니다. 이를 통해 컨테이너 이동 당 순 에너지 소비량을 최대 40% 감소시킬 수 있으며 전기 공급의 경우 상당한 비용 절감을 초래할 수 있습니다.

이동 된 컨테이너 당 고려 된 유지 보수 및 유지 보수 비용도 낮은 경향이 있습니다. HRL 기술에는 특수 유지 보수가 필요하지만 내연 기관, 구동 및 유압 시스템이있는 대규모 개별 차량의 유지 보수는 매우 유지 보수 집약적입니다. HRL의 중앙 집중식 및 표준화 된 기술은보다 효율적인 유지 보수 프로세스를 가능하게합니다.

또한 다양한 추가 비용이 감소합니다. 사고 위험이 크게 감소하기 때문에 보험료가 낮아질 수 있습니다. 부적절한 취급의 경우 컨테이너 손상 또는 적재로 인해 발생하는 비용은 실제로 제거됩니다. HRL은 컨테이너의 시간을 잘 지키고 빠른 조항을 보장하기 때문에 선박 처리 지연을 위해 발생하는 계약 처벌 또는 배송 회사의 잠재적 인 처벌 또는 수수료도 있습니다. 대체로 이러한 절약은 HRL Pro 처리 컨테이너의 OPEX가 전통적인 터미널의 OPEX보다 훨씬 낮음을 의미합니다.

ROI (Return on Investment) 계산에 중요한 요소와 일반적으로 어떤 기간이 달성됩니까?

컨테이너 고급 창고에 대한 투자 수익률 (ROI)의 계산은 Capex와 Opex 저축의 간단한 비교를 훨씬 뛰어 넘는 복잡한 분석입니다. 진정한 수익성을 파악하기 위해서는 다수의 직접적이고 간접적이며 전략적 가치 운전자를 고려해야합니다.

측면의 중요한 정량적 요인은 다음과 같습니다.

• 직접 OPEX 절약은 주로 인력 및 에너지 비용을 줄이면서 주로 저축합니다.
• 저장된 영역의 가치. 이 요인은 토지 부족, 싱가포르, 함부르크 또는 로스 앤젤레스와 같은 고가의 항구 위치에서 특히 중요합니다. 값은 착륙 획득의 피하는 비용 또는 빈 지역의 대체 사용으로 인한 기회 수익률로 설정할 수 있습니다.
• 봉투 용량 증가로 인한 수입. HRL을 사용하면 터미널이 1 년에 더 많은 컨테이너를 전환 할 수있어 판매 수익이 높아집니다. 또한 더 큰 선박을 더 빨리 준비하는 능력은 새로운 수익성있는 라인 서비스를 유치 할 수 있습니다.
• 컨테이너 손상, 잘못된 언로드 및 지연에 대한 페널티 지불과 같은 비 효율성 제거를 통한 피하는 비용.

HRL의 전형적인 상각 기간은 일반적으로 7 년에서 15 년 사이입니다. 그러나이 범위는 로컬 프레임 워크 조건에 크게 의존합니다. 자산과 임금 비용이 매우 높은 항구에서는 이러한 요소가 더 낮은 역할을하는 위치보다 ROI에 더 빨리 도달 할 수 있습니다.

그러나 순전히 재정적 인 ROI 뷰는 부족합니다. 투자의 전략적 차원은 종종 마찬가지로 중요합니다. 이것은 명백한 역설을 보여줍니다. 종종 가장 큰 위험으로 간주되는 높은 투자 비용은 실제로 훨씬 더 크고 장기적인 전략적 위험을 줄이는 역할을합니다. HRL에 대한 투자는 전통적인 운영 모델에 내재 된 다수의 에스컬레이션 위협에 대한 전략적 보호입니다. 상업 부문의 미래 노동 부족과 임금 비용 팽창의 위험을 줄입니다. 심각한 업무 사고의 재정적 및 평판 위험을 줄입니다.

하지만 가장 중요한 것은, 더 효율적이고 빠르며 신뢰할 수 있는 경쟁 항구로 고객(즉, 글로벌 해운 회사)을 빼앗길 수 있는 시장 위험을 완화한다는 것입니다. 해운 회사들이 효율성 기준에 따라 기항지를 선택하는 경쟁이 치열한 글로벌 시장에서, 투자하지 않고 그로 인해 발생하는 기술적 노후화 위험은 투자 자체의 재정적 위험보다 훨씬 클 수 있습니다. 대형 컨테이너선을 효율적으로 처리할 수 없는 항구는 그 중요성을 상실합니다. 따라서 투자 수익률(ROI) 계산에는 이러한 "위험 완화 가치"도 반영되어야 합니다. 따라서 투자는 단순한 선택이 아니라 해당 지역의 미래 생존 가능성을 보장하기 위한 전략적 필수 요소입니다.

미래의 관점과 물류 생태계로의 통합

컨테이너 하이 베이 창고를 형성 할 미래의 기술 개발은 무엇입니까?

컨테이너 하이 베이 창고의 기술은 여전히 서 있지 않지만 앞으로 몇 년 안에 많은 기술 발전을 통해 발전 할 것입니다. 추세는 분명히 높은 자율성, 지능 및 네트워킹을 향한 것입니다.

인공 지능 (AI) 및 기계 학습의 사용 증가에 중심적인 초점이 있습니다. 오늘날의 시스템은 이미 복잡한 알고리즘으로 작동하고 있지만 여전히 피할 수없는 논리를 기반으로합니다. 미래의 시스템은이 규칙 기반 제어에서 실제 학습 자율성으로 전달됩니다. AI는 정적 시간표뿐만 아니라 다양한 동적 데이터 피드를 포함하여 실시간으로 창고 전략을 최적화 할 수 있습니다. 여기에는 선박 도착 시간, 접근 도로의 현재 교통 정보 및 전 세계 상품 스트림에 대한 예측 분석에 영향을 미치는 라이브 날씨 데이터가 포함됩니다. 동일한 AI 시스템은 또한 기계의 센서 데이터로부터 이상을 배우면서 미래 예측 유지 보수 (예측 유지 보수)를 새로운 수준으로 높이고 발생하기 전에 높은 정밀하게 고장을 예측할 수 있습니다. 또한 AI는 에너지 소비의 동적 제어에 사용되어로드 팁을 피하고 에너지 문제 해결을 재생 가능한 에너지의 가용성에 맞게 조정합니다.

또 다른 주요 기술은 "디지털 트윈"입니다. 물리적 HRL의 완전한 가상 1 : 1 이미지는 시뮬레이션 환경에서 생성됩니다. 이 디지털 트윈에는 실제 창고의 실시간 데이터가 제공되며 그 상태를 정확하게 반영합니다. 가능한 용도는 다양합니다. 새로운 소프트웨어 업데이트 또는 최적화 알고리즘은 라이브 시스템에서 구현되기 전에 위험없이 디지털 트윈에서 테스트 및 검증 될 수 있습니다. 디지털 트윈은 다른 작동 시나리오를 시뮬레이션하여 병목 현상을 식별하고 시스템 성능을 향상시키는 데 사용될 수 있습니다. 또한 운영 및 유지 보수 직원 교육을위한 안전한 환경을 제공합니다.

하드웨어 영역에서 고급 로봇 공학 및 이미지 처리 시스템이 더 큰 역할을 할 것입니다. 선반을 통해 운전하고 컨테이너 상태의 자동 검사를 수행하는 작고 자율적 인 로봇은 찌그러짐, 구멍 또는 기타 손상을 문서화 할 수 있습니다. 고해상도 카메라와 AI 지원 이미지 인식은 위험물 라벨을 자동으로 읽고 확인하거나 컨테이너 자체에서 더 작은 유지 보수 작업을 수행 할 수도 있습니다. 이러한 기술은 데이터 기반을 더욱 향상시키고 마지막 수동 인터페이스에 자동화 정도를 전달할 것입니다.

미래 시스템의 설계에서 에너지 효율 및 CO2 감소와 같은 지속 가능성 측면은 어떤 역할을합니까?

지속 가능성은 더 이상 틈새 주제가 아니라 현대 포트 인프라의 개념과 운영의 중심 드라이버입니다. "녹색 포트"의 명령은 미래의 HRL 시스템의 개발을 크게 형성하여 여러 수준에서 이점이 발생합니다.

HRL은 이미 기본 컨테이너 야드보다 기본 개념에서 훨씬 더 지속 가능합니다. 결정적인 요소는 창고 운영의 완전한 전기화입니다. 전기적으로 구동되는 선반에 의한 큰 디젤 구동 도달 범위 및 터미널 트랙터를 대체하면 터미널의 심장에서 CO2, 질소 산화물 및 미세 먼지의 직접 배출이 제거됩니다. 이로 인해 지역 대기 질이 급격히 향상되며, 이는 도시 지역의 항구에 특히 중요합니다. 브레이크 에너지가 회복 된 이미 언급 된 회복 기술은 에너지 효율을 크게 증가시키고 처리 된 컨테이너 당 총 에너지 요구 사항을 낮 춥니 다.

미래의 개념은 이러한 지속 가능성 초점을 더욱 강화할 것입니다. 건축 영역에서는 가벼운 구조 및 선반에 재활용 또는 지속 가능한 재료의 사용이 관찰됩니다. RBG를 제어하기위한 소프트웨어는 도로를 최소화하고 에너지 집약적 인 가속 및 제동 공정을 줄이기 위해 더욱 최적화되어 있습니다. 그러나 가장 중요한 단계는 재생 가능 에너지 원을 통합하는 것입니다. 사내 HRL의 넓은 지붕 지역은 태양 광 시스템 설치에 이상적인 조건을 제공합니다. 목표는 CO2- 중립을 생성하고 HRL을 포트의 자급 자족하거나 에너지 양성 구성 요소로 만드는 데 필요한 전기의 상당 부분을 직접 생산하는 것입니다.

그러나 지속 가능성을 고려하면 시스템 자체를 넘어서 여러 수준에 영향을 미칩니다.

첫 번째 수준은 직접적인 운영 이점입니다. HRL 자체는 에너지 효율이 높고 방출이 적으므로 운영 비용을 낮추고 환경 요구 사항 준수를 촉진합니다.

두 번째 수준은 터미널 수준의 이점입니다. 창고에서 디젤 배출량 제거는 항구의 전체 환경 균형을 향상시키고 당국과 지역 사회의 명성을 강화합니다.

세 번째이자 전략적으로 가장 중요한 단계는 전체 물류 생태계에 미치는 이점입니다. 하이베이 창고는 선박과 트럭의 처리 시간을 대폭 단축함으로써, 엔진을 가동한 채 대기해야 했던 수천 대의 외부 차량과 선박의 유휴 시간을 줄여줍니다. 항구에서 90분이 아닌 20분을 보내는 트럭은 배출량을 줄입니다. 항구를 하루 일찍 출항할 수 있는 선박은 연료 소비를 줄입니다. 따라서 하이베이 창고는 항구뿐만 아니라 전체 공급망의 탈탄소화에 기여합니다. 이러한 시스템적 이점은 ESG 중심 투자자와 고객, 특히 기후 친화적인 공급망 구축에 대한 압박을 받고 있는 대형 해운 회사와 화주에게 강력한 이점을 제공합니다. 따라서 하이베이 창고는 "녹색 물류 회랑"의 핵심 구성 요소이자 기반이 되며, 핵심적인 경쟁 차별화 요소가 됩니다.

컨테이너 -HRL의 기능은 글로벌 공급망 내에서 어떻게 발전합니까?

컨테이너 하이 베이 베어링의 기능은 순수하지만 매우 효율적인 하버 솔루션에서 글로벌 물류 생태계의 필수 및 네트워크 노드로 발전 할 것입니다. 그의 역할은 터미널의 한계를 넘어서 성장할 것이며 공급망의 구조는 지속적으로 변할 것입니다. 비전은 HRL이 상품 흐름에 대한 지능적이고 데이터 제어 라우터 역할을하는 물리적 인터넷의 비전입니다.

핵심 발전은 내륙 지역으로의 건항(dry port) 개념 확장입니다. 이러한 시스템은 항만뿐만 아니라 주요 화물 센터, 주요 철도 회랑, 그리고 주요 산업 및 소비 중심지 근처 등 전략적 내륙 허브에도 구축될 것입니다. 이러한 "내륙 항만" 또는 "건항"은 완충 및 분류 센터 역할을 하며, 최종 목적지에 가까운 곳에 컨테이너를 임시로 보관할 것입니다. 이를 통해 장거리 운송(선박, 철도)과 단거리 운송(트럭)의 분리가 가능해져 운송 수단 활용도가 높아지고 혼잡한 항만 지역의 도로 교통량이 감소할 것입니다.

동시에 HRL은 중앙 데이터 허브가됩니다. 시스템의 각 컨테이너에 대한 100 % 투명성으로 인해 공급망에 관련된 모든 사람들에게 전례없는 계획 및 가시성을 제공합니다. 로더 또는화물 운송 업체는 그의 컨테이너가 항구에 도착했다는 것을 알뿐만 아니라이 컨테이너가 수집 할 수있을 때 큰 신뢰성을 알게 될 것입니다. 이 예측 정보는 다음과 같은 물류 프로세스가 훨씬 더 가깝게 가능하며 실제 또는 정당한 전달 개념의 기초입니다.

궁극적으로 컨테이너 고급 베어링은“물류 4.0”이라는 개념의 물리적 표현입니다. 디지털 세계와 물리적 세계를 완벽하게 연결하는 사이버 물리 시스템입니다. 최대의 효율성을 위해 완전히 통합되고 고도로 자동화 된 데이터 제어 및 트리밍되었습니다. 이 프로젝트는 이미 Jebel Ali (Dubai), Tanger Med (Morocco) 또는 함부르크 항구 계획과 같은 글로벌 제어 항구에서 이미 실현되거나 건설 중입니다. 그들은 HRL이 마침내 수동 완충제로서의 역할을 수행하고 미래의 세계 무역의 진실하고 필수적인 신경계로 자리 매김한다는 것을 보여줍니다.

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