주문 피킹을 통한 창고 최적화: 최적화된 주문 피킹으로 생산성을 높이는 5단계

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게시 날짜: 2021년 3월 17일 / 업데이트 날짜: 2021년 9월 21일 - 작성자: Konrad Wolfenstein

주문 선별을 통한 창고 최적화 – 이미지: Nejron Photo|Shutterstock.com

기업이 생산성을 높이고 동시에 경쟁적 지위와 이익을 높이기 위해 사용하는 조정 목록은 많습니다. 창고 최적화를 수 있는 기회가 여전히 있는 경우가 많습니다 .

수평 회전식 컨베이어 또는 수직 리프트 시스템과 같은 자동화된 보관 시스템에 대한 투자는 상품 제공에 있어 상당한 시간 절약으로 인해 생산성이 높아지고 궁극적으로 수익이 증가하므로 도움이 될 수 있습니다. 또한 시스템은 고밀도 용량으로 귀중한 보관 공간을 절약하고 상품 대 개인 배송 원칙으로 인해 더욱 인체공학적으로 설계되어 직원의 건강에 긍정적인 영향을 미치고 결근을 줄입니다. 최신 소프트웨어 제어 시스템의 피킹 정확도도 몇 배 더 높아서 피킹 주문 시 오류로 인한 비용이 절감됩니다.

아래에는 기업이 개선 기회와 관련하여 주문 선택 프로세스를 검토하는 데 도움이 되는 5가지 질문이 있습니다.

오더 피킹에는 얼마나 많은 작업이 필요합니까?
기존 저장공간의 활용도는 얼마나 되나요?
증가하는 요구 사항을 충족할 만큼 피킹 프로세스가 충분히 빠른가요?
근로자 결근으로 인한 비용은 얼마입니까?
오더 피킹 시 잘못된 액세스로 인해 발생하는 비용은 얼마입니까?

적합:

내부물류: 평균 보관 기간 계산

1. 인건비 절감

오더 피킹은 단순히 상품을 선반에서 꺼내는 것 이상입니다. 수동 작업에서는 직원이 피킹 목록이나 모바일 핸드 스캐너를 사용하여 창고를 통과하고 필요한 상품을 차례로 수집한 후 피킹 스테이션으로 돌아오는 것을 의미합니다. 피킹 목록의 길이 외에도 작업 기간은 창고의 크기와 픽업할 품목의 배열에 따라 달라집니다. 때때로 매우 먼 거리와 보관된 상품의 혼란스러운 배열로 인해 피킹 프로세스는 종종 창고 물류에서 가장 노동 집약적인 영역으로 불리며 전체 보관 비용의 최대 55%를 차지합니다. 주문을 처리하는 데 소요되는 시간은 이동 시간이라고도 하며, 연구에 따르면 이는 직원 근무 시간의 60~65%를 차지합니다. 최신 보관 시스템으로 전환하면 장치가 선반에 있는 상품을 자동으로 식별하고 직원이 상품을 집어 처리하기만 하면 되는 피킹 스테이션으로 직접 운송하므로 이동 시간을 크게 줄일 수 있습니다. 항목 검색으로 인해 계속해서 발생하는 지연도 여기에서 제거됩니다. 또한 기계의 소프트웨어 제어를 통해 특정 공간 조건에 따라 프로세스를 최적화할 수 있으므로 필요한 시간이 더욱 최소화됩니다.

시간 측면에서 상당한 절약 외에도 현대화는 작업 단계를 제거하여 생산성을 더욱 향상시킵니다. "지속적인 직원"이 더 이상 필요하지 않기 때문에 시스템은 이전에 필요한 인력의 1/3만 관리하므로 이러한 직위는 비용을 절감하고 직원을 다른 영역에서 사용할 수 있으므로 해당 영역의 효율성도 높아집니다. 동일한 수의 직원으로 더 많은 양의 보관물을 관리할 수 있습니다.

2. 저장 공간 감소

항상 피커의 손잡이 높이를 기준으로 해야 하는 기존 선반의 제한된 높이와 달리 현대식 수납 시스템을 사용하면 사용 가능한 공간 높이를 최적으로 활용할 수 있습니다. 다양한 크기 덕분에 10m 이상 쉽게 세울 수 있어 공간이 자동으로 절약됩니다. 또한 이러한 솔루션은 선반 사이의 통로를 위해 예약된 공간을 절약합니다.

또한 지능적인 소프트웨어 제어는 물품을 크기와 무게에 따라 최적의 위치에 보관하여 필요한 공간을 줄이는 데 도움이 되며 위쪽이나 측면의 여유 공간을 거의 낭비하지 않습니다. 이는 불필요한 개방 공간을 최소화합니다.

추정에 따르면, 기존 선반 유닛의 부적절한 활용으로 인해 기존 저장 공간의 최대 70%가 낭비되고 있습니다. 나열된 이유로 인해 최신 시스템에서는 값이 약 20%로 감소됩니다. 이렇게 절약된 공간은 추가 상품을 보관하거나 다른 목적으로 사용할 수 있습니다.

3. 피킹 비용 절감

수동 피킹의 경우 직원은 주문을 하나씩만 처리할 수 있습니다. 일반적으로 보행 경로에 대한 소프트웨어 지원 최적화는 없으며 교대 근무 중에 빠르게 이동하고 사용하면 개별 품목이 창고에서 검색되어 여러 주문에 대해 일시적으로 저장되는 일괄 주문(소위 배치 불필요한 대기 시간이 제거되고 일괄 주문이 보다 신속하게 처리될 수 있으므로 일괄 피킹으로 귀중한 시간이 절약됩니다.

필요한 경우 원래 주문 외에 추가 기준(예: 주문의 긴급성)에 따라 배치를 정렬하고 완료할 수 있으므로 회사의 유연성과 경쟁력이 향상됩니다.

4. 결근 감소

선반을 따는 일은 직원들에게 많은 것을 요구합니다. 물건을 집을 때 물건을 집기 위해 끊임없이 구부리거나 늘려야 하는데, 때로는 쉽지 않습니다. 여기에 직원들이 근무해야 하는 교대당 20km 이상의 장거리도 추가됩니다. 이러한 힘든 작업이 직원의 건강에 큰 타격을 준다는 것은 놀라운 일이 아닙니다. 황금 구역 에서 상품을 픽업하면 이러한 노력이 최소화될 수 있는 것으로 나타났습니다 . 이는 대략 엉덩이와 어깨 높이 사이에 위치하므로 지속적인 구부리기, 펴기 등 척추와 관절에 부담을 주는 움직임은 거의 불가능합니다. 물론, 이 방들에 선반만 채우는 것은 엄청난 공간 낭비일 것이다. 그러나 상품을 피킹 지점으로 배송하는 자동 보관 시스템은 높이를 최적으로 조정할 수 있는 제거 개구부에서 상품을 가져오거나 컨베이어 벨트를 통해 배송되므로 이러한 요구 사항을 쉽게 충족할 수 있습니다. 자동화된 선반 시스템의 비인체공학적 부하 감소는 허리 통증이나 관절 통증과 같은 업무 관련 질병으로 인한 직원 결근 감소로 직접 이어집니다. 또한 시스템에는 직장에서 직원의 안전을 높이고 경보 발생 시 즉시 생산을 중단하는 정교한 제어 메커니즘(보안 게이트, 비상 정지 버튼, 센서)이 있습니다.

또 다른 긍정적인 측면은 도보 거리가 거의 완전히 없어져 직원들이 너무 피곤하지 않고 더 생산적으로 일할 수 있다는 점입니다.

5. 피킹 정확도 향상

노동력과 보관 공간을 절약하는 것 외에도 주문 선택의 정확성은 비용 절감에 있어서 또 다른 중요한 요소입니다. 선택 오류는 시간뿐만 아니라 비용도 소모합니다. 시간이 많이 소요되는 반품 운송, 품목 검사 및 재보관은 물론 올바른 품목의 재배송으로 인해 발생합니다. 유럽과 미국의 물류 관리자 250명을 대상으로 한 조사에 따르면, 개별 창고는 상품을 검색할 때 잘못된 접근으로 인해 연간 평균 약 300,000유로에 달하는 손실을 입고 있습니다.

창고와 유통 센터가 99%의 피킹 정확도로 운영된다면 이는 상대적으로 높은 것처럼 보일 수 있습니다. 그러나 이 1%로 인해 300,000유로의 손실이 발생한다면 부정확한 액세스를 추가로 줄이는 것은 금전적인 가치가 있습니다. 현대의 자동화된 수평 또는 수직 창고는 이제 소프트웨어 지원 제어 메커니즘(예: 레이저 스캐너 및 Pick-by-Light 시스템을 통한 상품 검색) 덕분에 최대 99.9%의 피킹 정확도를 달성하여 손실을 90%까지 줄입니다. 이전에 부정확성으로 인해 300,000유로의 적자가 발생한 경우 비용은 약 30,000유로만 남습니다. 이는 여전히 상당한 금액이지만 이전에 발생한 금액과 비교할 수 없습니다.

결론적으로, 나열된 5가지 사항을 기반으로 자신만의 창고 전략을 조정하면 생산성과 경쟁력이 크게 향상된다는 점을 요약할 수 있습니다. 이는 해당 창고와 처리량이 클수록 높아집니다. 따라서 특히 대규모 시스템에서는 창고 생산성과 비용 상황이 가장 크게 향상되므로 최신 저장 시스템을 사용하도록 전환하는 것이 좋습니다.

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[1] Martin Murray, "창고에서의 주문 피킹", About.com 물류 및 공급망 가이드, 2014년 1월 5일 액세스, http://logistics.about.com/od/operationalsupplychain/a/order_pick.htm
[2 ] Lee Rector, "창고 슬롯팅", Toolbox.com SCM 블로그, 2014년 1월 5일 접속,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] "잘못된 선택 비용 Intermec 연구에 따르면 기업은 연간 약 390,000달러에 달합니다.”, 2014년 1월 4일 액세스,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx