창고: 주문 교차 피킹 – 창고 확장에 대한 지능적이고 비용 효율적인 대안

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게시 날짜: 2021년 2월 10일 / 업데이트 날짜: 2021년 4월 24일 - 작성자: Konrad Wolfenstein

Multi Or Picking – 스마트 내부물류 개념 – 물류 전략

창고 전략가: 다중 주문 피킹/교차 피킹 – 이미지: Panchenko Vladimir

프로세스가 점점 더 빨라지는 시대에 내부물류는 끊임없이 증가하는 과제에 직면해 있습니다. 제품 범위와 쿼리 수량의 증가 또는 더 나은 주문 선택에 대한 요구 등 창고 물류 회사는 프로세스를 더욱 효과적이고 간결하게 만들기 위한 새로운 방법을 끊임없이 찾고 있습니다. 하지만 창고 용량 한도에 도달하면 어떻게 합니까? 크로스피킹은 지능적이고 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다.

상품을 신속하게 피킹할 수 있도록 배치 피킹 원칙은 현대 보관 시스템에서 오랫동안 확립되어 왔습니다. 그러나 이러한 효과적인 기술에도 불구하고 너무 많은 주문이 접수되면 창고의 프로세스는 한계에 도달합니다. 지금까지 영향을 받은 기업이 병목 현상을 해결할 수 있는 논리적인 답은 단 하나뿐이었습니다. 바로 새로운 장비로 스토리지 용량을 확장하는 것입니다. 그러나 창고의 공간적 상황으로 인해 이것이 불가능한 경우가 많습니다. 확장에 반대하는 또 다른 주장은 새로운 스토리지 솔루션의 비용 편익 비율에 대해 자주 표현되는 우려입니다.

그러나 현재 후자의 생산적 효과를 명시적으로 확인하는 수많은 연구와 실제 사례가 있습니다. 따라서 자동 보관 시스템은 기존 랙 보관 시스템에 비해 다음과 같은 여러 가지 장점이 있습니다.

더욱 빠르고 정확한 피킹
증가된 저장 용량으로 공간 요구 사항 감소
에너지 효율성 및 인체공학
외부 영향 및 도난으로부터 물품 보호
소프트웨어 제어를 통해 보다 효율적인 프로세스

하지만 가장 현대적인 스토리지 장비에도 불구하고 용량 제한에 도달하면 어떻게 해야 할까요? 여기서도 일반적으로 물류 시스템 제공업체는 확장을 권장했습니다. 많은 기업에서는 여전히 추가 장치 비용을 두려워합니다.

주어진 인프라를 고려하여 교차 선택으로 더 나은 주문 선택

다중 오더 피킹/크로스 피킹 인프라

설명된 문제를 해결하는 기업을 돕기 위해 비용이 많이 드는 확장에 대한 지능적인 대안으로 개별 교차 선택 솔루션이 있습니다. 기존 스토리지 장비를 교체하지 않고도 동일한 영역에서 성능과 생산성을 높일 수 있습니다. 또한 이 방법은 다른 배치 피킹 전략에 비해 생산성을 최대 30%까지 높일 수 있습니다.

혁신적인 교차 피킹 스테이션을 설정하는 것은 매우 쉽습니다. 한 개념은 서로 마주보는 두 줄의 리프트 시스템을 구상합니다. 두 개의 피킹 구역 사이에는 일괄 주문을 위한 수집 컨테이너 영역이 있는 추가 이중 스테이션이 시스템 전체 길이를 따라 배치되며 통합 컨베이어 벨트를 통해 운송이 실행됩니다. 컨테이너는 양쪽에서 채워집니다. 한편으로는 해당 측면에 있는 컨테이너에, 다른 한편으로는 반대편에 설치된 스테이션의 컨테이너에 십자형으로 채워집니다. 이는 각 컨테이너 위에 두 개의 반대쪽 슈트를 배치하여 수행됩니다. 이 슬라이드에 있는 항목은 반대 스테이션으로 이동하거나 해당 스테이션에서 도착합니다. 따라서 일괄 주문에 대한 피킹 성능이 두 배로 향상됩니다.

중앙 컨테이너 컨베이어의 Pick-by-light 디스플레이는 가장 정확한 접근을 보장하며, 이를 통해 창고 작업자는 각 품목을 처리하는 방법에 대해 알 수 있습니다. 반대 스테이션을 주문하거나 슬라이드에서 부품을 가져와 작업에 사용합니다.

슈트를 사용하면 반대쪽 저장 장치의 항목과 함께 수집 주문이 동시에 공급됩니다. 따라서 배치 컨테이너는 처리가 완료될 때까지 더 이상 한 스테이션에서 다른 스테이션으로 이동할 필요가 없습니다. 이러한 방식으로 동일한 영역에서 더 짧은 시간에 더 많은 양을 피킹하는 동시에 배치 컨테이너의 운송 거리가 최소화됩니다. 주문이 완료되면 모든 페이지에 표시되어 이를 확인합니다. 컨테이너는 통합 컨베이어 벨트를 통해 운반되며, 새 빈 상자는 위층에 제공됩니다.

트럭용 특수 대형 트레일러 제조업체는 이전에 프랑스, 스페인, 독일의 세 생산 현장에 분산되어 있던 창고를 중앙 집중화하기로 결정했습니다. 동시에 내부물류 전체를 재편하고 효율성을 높여야 합니다. 새 창고에는 22,000개의 품목을 보관할 수 있는 공간이 있어야 하며, 필요한 경우 직원이나 고객이 가능한 한 최단 시간 내에 해당 품목을 사용할 수 있도록 해야 합니다.

솔루션은 다양한 보관 시스템과 보관 장치를 제어하고 보관부터 출고까지 전 과정을 관리하는 창고 관리 소프트웨어의 통합으로 구성됐다. 창고에는 5개의 보관 리프트가 서로 마주보고 있으며, 그 사이에 2×15 컨테이너를 위한 일괄 피킹 스테이션과 전체 컨테이너를 운반하기 위한 중앙 컨베이어 벨트가 있습니다. 빈 상자는 그 위에 있는 벨트를 통해 제공됩니다.

이제 피커는 자신의 측면에 있는 15개 상자와 반대편에 있는 15개 상자에 대한 수집 주문을 처리하며, 이는 원하는 프로세스 가속화로 이어집니다. 그러면 가득 찬 컨테이너가 자동으로 멀리 운반되고, 빈 상자는 다음 주문을 위해 머리 높이로 배송됩니다.

솔루션의 장점은 분명합니다.