바코드/바코드, RFID 및 2D 매트릭스 코드 센서 기술을 탑재한 제조업체 및 기업의 자동 피킹 시스템 TOP 10

원활한 주문 피킹 작업은 창고 운영에 매우 중요한 역할을 합니다. 이러한 프로세스를 최적화하기 위해 기업들은 자동화된 피킹 시스템에 점점 더 의존하고 있습니다. 기존 창고 시스템과 더불어 이러한 혁신적인 시스템은 피킹 정확도 향상과 생산성 증대로 이어지는 다양한 이점을 제공합니다. 본문에서는 픽투라이트(pick-to-light) 및 음성 인식 피킹 시스템과 같은 다양한 자동화 피킹 시스템을 자세히 살펴보고 창고 운영에 미치는 중요성을 설명합니다.

픽투라이트 시스템

픽투라이트 시스템은 작업자가 어떤 제품을 어떤 보관 위치에서 꺼내야 하는지 명확하게 알려주는 시각적 보조 도구입니다. 보관 위치에 특수 조명 표시기가 설치되어 작업자에게 꺼내야 할 제품의 정확한 위치와 수량을 보여줍니다. 이러한 직접적인 시각적 피드백은 오류를 최소화하여 피킹 정확도를 향상시킵니다. 또한, 작업자가 추가적인 검색 없이 작업할 수 있으므로 피킹 속도를 높일 수 있습니다.

음성 선택 시스템

음성 피킹 시스템은 음성 제어를 사용하여 주문 피킹 프로세스를 최적화합니다. 작업자는 특수 헤드셋을 착용하고 제품을 꺼내는 방법에 대한 지시를 받습니다. 작업자는 마이크를 통해 지시를 확인하고 완료된 주문에 대한 피드백을 제공합니다. 이 시스템은 완전히 손을 사용하지 않고 주문 피킹을 가능하게 하여 작업자가 제품을 꺼내는 데 손과 눈을 온전히 집중할 수 있도록 함으로써 생산성을 향상시킵니다.

자동 컨베이어 시스템

자동 컨베이어 시스템은 제품을 한 보관 장소에서 다른 장소로 운반하여 주문 피킹 프로세스를 지원합니다. 제품은 컨베이어 벨트, 중력 롤러 컨베이어 또는 자동화 차량을 통해 이동됩니다. 이러한 시스템을 사용하면 수동 운반이 없어 시간 절약과 생산성 향상 효과를 얻을 수 있습니다. 또한 자동 컨베이어 시스템은 다른 자동 주문 피킹 시스템과 함께 사용하여 전체 프로세스를 원활하게 진행할 수 있습니다.

로봇을 이용한 주문 피킹

로봇 기반 주문 피킹 시스템은 주문 피킹 작업에서 수작업을 줄이기 위해 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 이러한 시스템은 로봇 팔이나 자동 유도 차량(AGV)을 이용하여 보관 장소에서 제품을 꺼내 피킹 스테이션으로 운반합니다. 로봇을 사용함으로써 기업은 피킹 속도를 높이고 오류율을 최소화할 수 있습니다. 또한, 다양한 제품 크기와 모양에 유연하게 적응할 수 있습니다.

서로 다른 시스템의 조합

많은 경우, 최적의 효율성과 정확성을 달성하기 위해 다양한 자동 주문 피킹 시스템을 조합하여 사용합니다. 예를 들어, 픽투라이트 시스템은 자동 컨베이어 시스템과 결합하여 생산성을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 다양한 시스템을 조합함으로써 창고 운영의 특정 요구 사항과 조건에 맞는 맞춤형 솔루션을 구현할 수 있습니다.

창고 운영에서 자동 주문 피킹 시스템의 중요성은 아무리 강조해도 지나치지 않습니다. 이러한 시스템은 효율성과 생산성을 크게 향상시켜 기업이 빠르고 정확한 주문 피킹 프로세스에 대한 증가하는 요구를 충족할 수 있도록 지원합니다. 또한 오류 발생률과 관련 비용을 절감하는 데에도 기여합니다. 지속적인 기술 발전은 창고 운영을 더욱 최적화하고 직원들에게 더욱 쾌적한 작업 환경을 제공하는 혁신적인 솔루션을 가능하게 합니다. 따라서 자동 주문 피킹 시스템을 도입한 기업은 경쟁 우위를 확보하고 시장에서의 입지를 강화할 수 있습니다.

찹쌀떡

다이후쿠는 자동화된 주문 피킹 시스템 분야의 선도적인 제조업체입니다. 로봇 및 셔틀 시스템은 물론, 픽투라이트(Pick-to-Light) 및 음성 인식 피킹 시스템을 포함한 다양한 솔루션을 제공합니다. 다이후쿠는 국제적으로 사업을 운영하며 물류 산업을 위한 혁신적인 기술과 맞춤형 솔루션에 주력하고 있습니다. 또한 주문 피킹 프로세스를 제어하고 최적화하는 소프트웨어 솔루션도 제공합니다. 다이후쿠는 자동화된 주문 피킹 시스템 분야의 핵심 브랜드로서 전 세계 수많은 기업에서 사용되고 있습니다.

스위스로그 AG

스위스로그는 자동화 물류 솔루션 분야의 국제적인 공급업체로서, 픽투라이트(pick-to-light) 및 음성 피킹 시스템을 포함한 다양한 주문 피킹 시스템을 제공합니다.

카덱스 렘스타 GmbH

Kardex Remstar는 효율적인 제품 피킹을 위한 셔틀 시스템을 포함한 자동화된 보관 및 피킹 시스템을 개발 및 생산합니다.

SSI SCHÄFER AG

SSI SCHÄFER는 세계 최대 규모의 창고 및 물류 솔루션 제조업체 중 하나이며, RFID 기술, 로봇 공학 및 픽투라이트 기반의 자동 피킹 시스템도 제공합니다.

데마틱 GmbH

데마틱은 자동화 물류 솔루션을 제공하는 국제적인 기업으로, 고속 피킹 로봇 및 RFID 기반 솔루션을 포함하여 다양한 산업 분야에 피킹 시스템을 제공합니다.

냅 AG

Knapp은 자동화된 물류 및 주문 피킹 시스템 개발 및 제조를 전문으로 하며, 혁신적인 주문 피킹 셔틀 시스템을 포함한 다양한 솔루션을 제공합니다.

반더란데 인더스트리즈 BV.

반더란데는 자동화된 자재 흐름 시스템 분야의 세계적인 선도 기업이며, 로봇 공학 및 픽투라이트 기술을 활용한 주문 피킹 시스템도 제공합니다.

viastore SYSTEMS GmbH

viastore는 창고 물류 및 사내 물류를 위한 피킹 시스템을 개발 및 공급하며, 효율적이고 정확한 제품 피킹을 위한 맞춤형 솔루션을 제공합니다.

TGW 로지스틱스 그룹 GmbH

TGW는 자동화된 사내 물류 솔루션을 제공하는 국제적인 기업으로, 로봇, 셔틀 및 픽투라이트 기술 기반의 주문 피킹 시스템을 제공합니다.

보머 그룹 GmbH & Co. KG

Beumer Group은 글로벌 물류 솔루션 제공업체이며, AR 기반 피킹 및 분류와 같은 혁신적인 기술 기반의 피킹 시스템도 제공합니다.

앞서 언급한 픽투라이트 및 음성 인식 피킹 시스템 외에도 다양한 창고 운영에 사용되는 다른 주문 피킹 시스템이 있습니다. 몇 가지 추가 예를 소개합니다

RF/바코드 피킹 시스템

이러한 시스템은 무선 기술이나 바코드를 사용하여 주문 피킹 프로세스를 제어합니다. 직원들은 휴대용 장치나 모바일 스캐너를 사용하여 제품이나 보관 위치에 있는 바코드를 스캔하여 올바른 품목을 선택합니다.

RFID 피킹 시스템

무선 주파수 식별(RFID) 태그는 창고 내 품목을 식별하는 데 사용됩니다. 직원들은 RFID 스캐너 또는 휴대용 장치를 착용하여 태그를 자동으로 감지하고 올바른 피킹 절차를 안내받습니다.

자동 주문 피킹 시스템

이러한 시스템은 자동화된 기계를 사용하여 제품을 집어냅니다. 예를 들어, 로봇 팔이나 자동 유도 차량(AGV)이 선반에서 물건을 꺼내 컨테이너나 컨베이어 벨트에 놓을 수 있습니다.

피킹 셔틀 시스템

이 시스템은 선반을 따라 이동하며 제품을 자동으로 가져오는 특수 셔틀을 사용합니다. 셔틀은 제품을 중앙 피킹 스테이션으로 운반하고, 그곳에서 직원들이 제품을 선별합니다.

주문 처리 로봇

주문 상품 분류를 위해 특별히 설계된 로봇들이 있습니다. 이 로봇들은 선반을 스캔하고, 상품을 선택하여 용기나 컨베이어 벨트에 올려놓을 수 있습니다. 이러한 로봇들은 종종 인간 직원과 협력하여 작업합니다.

증강 현실(AR) 주문 피킹 시스템

이러한 시스템은 증강 현실(AR) 기술을 사용하여 주문 피킹 프로세스를 지원합니다. 직원들은 AR 안경을 착용하거나 모바일 기기를 사용하여 보관 위치 및 제품에 대한 시각적 지침이나 정보를 받습니다.

➡️ 이러한 주문 피킹 시스템은 창고 유형, 제품 및 회사 요구 사항에 따라 사용됩니다. 각 시스템은 고유한 장점을 가지고 있으며 주문 피킹을 더욱 효율적이고 정확하게 만드는 데 도움이 될 수 있습니다.

바코드를 사용하는 자동 피킹 시스템은 현대 창고 및 물류 프로세스에서 매우 중요한 역할을 합니다. 이러한 시스템은 바코드를 사용하여 제품을 식별하고 추적함으로써 효율적이고 정확한 주문 피킹을 가능하게 합니다. 자동 피킹 시스템을 도입함으로써 기업은 생산성을 높이고 오류를 줄이며 주문 처리 정확도를 향상시킬 수 있습니다.

자동 바코드 피킹 시스템의 핵심 기술 중 하나는 바코드 스캐너입니다. 이 장치는 제품의 바코드를 인식하여 디지털 정보로 변환한 후 창고 관리 시스템에 입력합니다. 바코드 스캐너는 선형 바코드, 2D 바코드, QR 코드 등 다양한 형태와 크기의 바코드를 읽을 수 있습니다. 레이저 스캐너, CCD 스캐너, 이미지 기반 스캐너 등 다양한 스캔 기술을 사용하여 바코드를 빠르고 안정적으로 인식합니다.

자동 바코드 피킹 시스템의 또 다른 중요한 요소는 바코드 프린터입니다. 이 장치를 통해 기업은 고유 식별 코드가 있는 바코드 라벨을 생성하여 제품, 포장 또는 용기에 부착할 수 있습니다. 바코드 프린터는 전체 물류 과정에서 상품의 식별 및 추적성에 매우 중요한 역할을 합니다.

바코드 기반 자동 주문 피킹 시스템 중 널리 사용되는 것은 소위 픽투라이트(pick-to-light) 시스템입니다. 이 기술은 창고의 선반이나 컨테이너에 조명 디스플레이를 설치하여 작업자에게 시각적 지침을 제공합니다. 조명 디스플레이는 작업자에게 어떤 제품을 어떤 컨테이너에 담아야 하는지 보여줍니다. 이러한 시각적 지원은 주문 피킹 속도를 높이고 오류율을 최소화합니다.

바코드 자동 피킹 시스템의 또 다른 예로는 음성 피킹 시스템이 있습니다. 이 시스템에서는 작업자가 무선 헤드셋을 통해 음성으로 안내되는 지시를 받습니다. 작업자는 주문 정보를 듣고 헤드셋 마이크를 통해 확인 또는 피드백을 제공할 수 있습니다. 이 기술은 손을 자유롭게 사용할 수 있는 직관적인 피킹을 가능하게 하여 작업자가 제품에 온전히 집중할 수 있도록 해줍니다.

바코드 자동 피킹 시스템은 수많은 장점을 제공합니다. 주문 처리 속도를 높이고 효율성을 개선하며, 오류율을 줄이고, 재고 관리 및 제품 추적성을 향상시킵니다. 또한 바코드를 활용하여 재고 수준, 생산 데이터, 유통기한 등 제품에 대한 상세 정보를 수집할 수 있습니다.

자동 바코드 피킹 시스템을 통합하려면 각 구성 요소 간의 통신을 가능하게 하는 적절한 소프트웨어 솔루션이 필요합니다. 창고 관리 시스템(WMS) 또는 전사적 자원 관리(ERP) 시스템은 전체 피킹 프로세스를 제어하고 모니터링하는 데 자주 사용됩니다. 이러한 소프트웨어 솔루션은 바코드 스캐너, 프린터 및 기타 피킹 기술을 원활하게 통합하고 재고 수준, 주문 상태 및 물류 데이터에 대한 실시간 정보를 제공합니다.

자동 바코드 피킹 시스템은 기업에게 창고 및 물류 프로세스를 최적화하는 효율적이고 정확한 솔루션을 제공합니다. 바코드를 사용하여 제품을 식별하고 추적함으로써 정확성, 속도 및 추적성을 향상시킬 수 있습니다. 이러한 시스템을 통합함으로써 기업은 경쟁력을 강화하고 더 빠르고 오류 없는 배송을 통해 고객 만족도를 높일 수 있습니다.

자동 주문 피킹 시스템은 현대 창고 물류에서 효율적이고 정확한 주문 피킹 프로세스를 가능하게 하는 중요한 역할을 합니다. 식별을 위해 바코드를 사용하는 것 외에도 RFID(무선 주파수 식별) 기술이 점점 더 많이 활용되고 있습니다. RFID는 비접촉식 자동 데이터 캡처를 제공하여 주문 피킹 프로세스를 더욱 최적화합니다.

Honeywell Intelligrated는 RFID 기술을 활용한 자동 피킹 시스템 전문 제조업체입니다. 이 회사의 제품군은 피킹 과정에서 상품을 식별하고 추적할 수 있는 RFID 시스템을 포함합니다. RFID 기술은 제품에 부착된 태그나 라벨이 수신하는 전파를 기반으로 합니다. 이러한 태그에는 품번, 일련번호, 생산일자 등의 제품 정보가 담겨 있습니다. RFID를 사용하면 물리적 접촉 없이 자동으로 정보가 수집되므로 제품 감지 및 할당 과정에서 발생하는 오류를 최소화할 수 있습니다.

RFID를 활용한 자동 피킹 시스템 분야의 또 다른 유명 제조업체는 지멘스입니다. 지멘스의 제품군은 주문 피킹을 포함한 창고 물류를 위한 RFID 솔루션을 제공합니다. 지멘스 RFID 시스템은 실시간으로 빠르고 정확하게 상품을 식별하고 추적할 수 있도록 해줍니다. 자동 피킹 시스템에 RFID를 통합하면 상품 인식 속도를 높이고 정확도를 향상시켜 프로세스를 최적화할 수 있습니다.

RFID를 활용한 자동 주문 피킹 시스템의 흥미로운 점 중 하나는 제품을 실시간으로 추적할 수 있다는 것입니다. 제품에 RFID 태그를 부착하면 전체 피킹 과정에서 제품의 위치를 ​​추적할 수 있습니다. 이를 통해 제품의 위치와 상태를 실시간으로 기록하여 정확한 재고 관리 및 추적이 가능해집니다. 결과적으로 병목 현상이나 재고 부족 문제를 신속하게 파악하고 해결할 수 있습니다.

RFID를 활용한 자동 주문 피킹 시스템은 수많은 장점을 제공합니다. 정확성과 효율성 향상은 물론, 주문 처리 속도를 높이고 오류 및 병목 현상을 줄여줍니다. 제품 데이터의 자동 수집은 인적 오류를 최소화하고 피킹 프로세스를 가속화합니다. 나아가 RFID는 공급망 내 제품 추적성을 확보하고 품질 및 안전 기준 준수를 보장하는 데 중요한 역할을 할 수 있습니다.

RFID 기반 자동 피킹 시스템은 창고 물류 최적화에 기여합니다. 이러한 시스템은 더욱 정확하고 효율적인 주문 피킹을 가능하게 하고, 재고 추적을 개선하며, 제품의 위치와 상태에 대한 투명성을 높여줍니다. 지속적인 기술 발전으로 RFID 기반 자동 피킹 시스템은 창고 물류에서 더욱 중요한 역할을 수행하며, 효율성 향상과 비용 절감에 크게 기여할 것으로 기대됩니다.

최근 몇 년 동안, 특히 2D 매트릭스 코드의 도입으로 자동 주문 피킹 시스템이 크게 발전했습니다. 이러한 첨단 기술 덕분에 기업들은 주문 피킹 프로세스를 더욱 효율적이고 정확하게 수행할 수 있게 되었습니다. 본문에서는 2D 매트릭스 코드 사용에 특화된 자동 주문 피킹 시스템에 대해 살펴보겠습니다.

2D 매트릭스 코드는 많은 양의 데이터를 컴팩트한 형태로 저장할 수 있는 2차원 바코드입니다. 기존의 선형 바코드와 달리, 2D 매트릭스 코드는 정보를 인코딩하는 가로 및 세로 요소를 모두 포함합니다. 따라서 데이터 밀도가 높고, 손상되거나 오염된 코드에서도 가독성이 향상됩니다.

2D 매트릭스 코드를 사용하는 자동 피킹 시스템의 주요 응용 분야는 물류 산업입니다. 창고 작업자는 2D 매트릭스 코드를 사용하여 제품을 빠르고 정확하게 식별, 추적 및 피킹할 수 있습니다. 2D 매트릭스 코드는 포장재, 팔레트 또는 제품 자체에 직접 적용할 수 있어 자동 피킹 시스템을 창고 운영에 원활하게 통합할 수 있습니다.

2D 매트릭스 코드용 자동 피킹 시스템의 한 예로 픽투라이트 시스템이 있습니다. 이 시스템에서는 보관 위치에 조명 표시기가 설치되어 작업자에게 어떤 제품을 피킹해야 하는지 알려줍니다. 휴대용 스캐너나 고정형 카메라로 2D 매트릭스 코드를 스캔하면 시스템이 정확한 보관 위치를 식별하고 해당 조명 표시기를 켤 수 있습니다. 작업자는 제품을 피킹한 후 확인 버튼을 눌러 피킹 과정을 완료합니다. 이러한 방식으로 피킹 정확도와 효율성이 크게 향상됩니다.

2D 매트릭스 코드를 활용하는 자동 주문 피킹 시스템의 또 다른 예로는 음성 피킹 시스템이 있습니다. 이 시스템을 사용하면 작업자는 음성 제어 장치를 통해 피킹 과정에 대한 명확한 지침을 받습니다. 2D 매트릭스 코드를 스캔하면 시스템이 창고 내 제품 위치를 파악하고 음성 안내를 통해 작업자를 해당 보관 위치로 안내합니다. 이를 통해 원활하고 오류 없는 주문 피킹이 가능합니다.

2D 매트릭스 코드를 사용하는 자동 피킹 시스템의 장점은 분명합니다. 첫째, 창고 내 제품 식별 및 추적을 더욱 빠르고 정확하게 수행할 수 있습니다. 2D 매트릭스 코드를 사용하면 더 작은 코드에 더 많은 정보를 저장할 수 있어 창고 관리 효율성을 높일 수 있습니다. 또한, 2D 매트릭스 코드를 사용하는 자동 피킹 시스템은 피킹 정확도를 향상시키고 오류율을 최소화하여 비용 절감과 고객 만족도 향상으로 이어집니다.

하지만 2D 매트릭스 코드를 사용하는 자동 피킹 시스템을 구현하려면 신중한 계획과 기존 창고 인프라와의 통합이 필요합니다. 2D 매트릭스 코드를 안정적이고 신속하게 캡처하려면 적합한 바코드 스캐너, 카메라 또는 음성 제어 장치를 선택해야 합니다. 또한 창고 관리 시스템과의 원활한 통합을 지원하고 캡처된 데이터를 효율적으로 처리할 수 있는 적절한 소프트웨어 솔루션을 선택하는 것이 중요합니다.

2D 매트릭스 코드를 활용한 자동 주문 피킹 시스템은 창고에서 효율적이고 정확한 제품 피킹을 위한 혁신적인 솔루션을 제공합니다. 이 기술을 통해 기업은 창고 프로세스를 최적화하고, 피킹 정확도를 향상시키며, 생산성을 높일 수 있습니다. 자동 주문 피킹의 미래는 2D 매트릭스 코드의 지속적인 개발 및 적용과 더불어 인공지능 및 머신러닝과 같은 첨단 기술과의 통합에 달려 있습니다.

주문 피킹은 물류에서 매우 중요한 단계이며, 고객 주문을 이행하기 위해 창고에서 제품이나 상품을 모아서 준비하는 과정을 말합니다. 이러한 과정을 더욱 효율적이고 정확하게 만들기 위해 첨단 센서 기술을 기반으로 한 자동화된 주문 피킹 시스템이 점점 더 많이 사용되고 있습니다.

센서 기술은 자동화된 주문 처리 시스템에서 핵심적인 역할을 합니다. 효율적인 주문 처리에 필수적인 데이터의 수집 및 처리를 가능하게 하기 때문입니다. 이러한 맥락에서 다양한 유형의 센서가 사용되며, 산업 환경에서 사용하도록 특별히 설계된 산업용 센서도 포함됩니다.

주문 피킹에 사용되는 산업용 센서의 한 예로 광학 센서가 있습니다. 이 센서는 빛을 이용하여 물체의 위치, 모양, 크기에 대한 정보를 포착합니다. 예를 들어, 자동 주문 피킹 시스템에서 광학 센서는 창고 내 제품의 정확한 위치를 파악하고 제품이 올바르게 피킹되도록 하는 데 사용될 수 있습니다.

또 다른 중요한 센서 기술은 RFID(무선 주파수 식별) 기술입니다. RFID 태그 또는 라벨은 제품이나 포장에 부착되며, RFID 리더기가 무선으로 읽을 수 있는 정보를 담고 있습니다. 주문 피킹 과정에서 RFID 기술과 리더기를 활용하면 제품을 식별하고, 창고 내 위치를 파악하며, 피킹 프로세스를 최적화할 수 있습니다.

또한 압력 센서도 사용됩니다. 이 센서는 물체의 압력이나 무게를 감지하며, 자동 피킹 시스템에서 제품의 정확한 수량을 파악하거나 포장 품질을 모니터링하는 데 사용될 수 있습니다.

자동 주문 피킹 시스템에서 센서 기술의 장점은 매우 많습니다. 첫째, 센서를 통해 더욱 정밀한 데이터 수집과 향상된 객체 인식이 가능해져 피킹 정확도가 높아집니다. 이는 오류율을 줄이고 고객에게 잘못된 제품이 배송되는 것을 방지합니다.

또한 센서 기술이 적용된 자동 주문 피킹 시스템은 효율성 향상에 기여합니다. 산업용 센서를 사용하면 제품 감지 및 검색 프로세스를 가속화할 수 있습니다. 이는 창고의 처리 시간을 단축하고 생산성을 높이는 데 도움이 됩니다.

자동 주문 피킹 시스템에 센서 기술을 통합하면 데이터 분석 및 머신 러닝을 위한 기회가 열립니다. 수집된 데이터를 분석하여 재고 수준, 피킹 패턴 및 프로세스 최적화에 대한 통찰력을 얻을 수 있습니다. 이를 통해 피킹 전략을 지속적으로 개선하고 조정할 수 있습니다.

하지만 자동화된 주문 피킹 시스템에 적합한 센서 기술을 선택하고 구현하려면 신중한 계획이 필요하다는 점에 유의해야 합니다. 적합한 센서의 선택은 피킹 대상 제품의 종류, 환경, 창고 요구 사항 등 다양한 요소에 따라 달라집니다.

센서 기술을 활용한 자동 주문 피킹 시스템은 창고 관리 및 주문 피킹 프로세스를 최적화하려는 기업에게 다양한 이점을 제공합니다. 산업용 센서를 사용하면 피킹 정확도, 효율성 및 생산성을 향상시켜 궁극적으로 고객 만족도와 경쟁력을 높일 수 있습니다.