바코드/바코드, RFID 및 2D 매트릭스 코드 센서 기술을 갖춘 제조업체 및 회사의 상위 10개 자동 주문 피킹 시스템

원활한 주문 피킹 프로세스는 창고 운영에 중요한 역할을 합니다. 이 프로세스를 최적화하기 위해 기업은 자동화된 피킹 시스템에 점점 더 의존하고 있습니다. 기존 보관 시스템 외에도 이러한 혁신적인 시스템은 피킹 정확도를 높이고 생산성을 높이는 다양한 이점을 제공합니다. 이 글에서는 픽 투 라이트(Pick-to-Light) 시스템, 음성 피킹 시스템 등 다양한 자동 피킹 시스템을 자세히 살펴보고 창고 운영에 있어서 이들 시스템의 중요성을 설명합니다.

픽투라이트 시스템

Pick-to-Light 시스템은 피커에게 어떤 보관 위치에서 어떤 제품을 선택해야 하는지에 대한 명확한 지침을 제공하는 시각적 보조 자료입니다. 직원들에게 제거할 제품의 정확한 위치와 수량을 보여주는 특수 조명 디스플레이가 보관 공간에 부착되어 있습니다. 직접적인 시각적 피드백은 혼동을 최소화하여 피킹 정확도를 향상시킵니다. 또한 이러한 시스템을 통해 직원은 추가 검색 작업 없이 작업을 수행할 수 있으므로 고속 피킹이 가능합니다.

보이스 피킹 시스템

음성 선택 시스템은 음성 제어를 사용하여 선택 프로세스를 최적화합니다. 피커는 제품 제거 지침을 제공하는 특수 헤드셋을 착용합니다. 직원은 마이크를 통해 요청사항을 확인하고 완료된 주문에 대해 피드백을 줍니다. 이 시스템을 통해 핸즈프리 피킹이 가능하며 직원들이 제품 피킹에만 손과 눈을 집중할 수 있어 생산성이 향상됩니다.

자동 컨베이어 시스템

자동 컨베이어 시스템은 제품을 한 저장 위치에서 다음 저장 위치로 운송하여 피킹 프로세스를 지원합니다. 제품은 컨베이어 벨트, 중력 롤러 컨베이어 또는 자동화 차량을 통해 이동됩니다. 이러한 시스템을 사용하면 수동 운송 작업이 제거되어 시간이 절약되고 생산성이 향상됩니다. 또한 자동 컨베이어 시스템을 다른 자동 피킹 시스템과 결합하여 전체 프로세스가 원활하게 실행되도록 할 수 있습니다.

로봇 보조 피킹

로봇 기반의 피킹 시스템은 피킹에 수반되는 수작업을 줄이기 위해 점점 더 자주 사용되고 있습니다. 이러한 시스템은 로봇 팔이나 무인 운송 시스템을 사용하여 보관함에서 제품을 꺼내고 피킹 스테이션으로 운송합니다. 기업은 로봇을 사용하여 피킹 속도를 높이는 동시에 오류율을 최소화할 수 있습니다. 또한 다양한 제품 크기와 모양에 유연하게 적응할 수 있습니다.

다양한 시스템의 결합

대부분의 경우 최적의 효율성과 정확성을 달성하기 위해 다양한 자동 피킹 시스템이 함께 결합됩니다. 예를 들어, Pick-to-Light 시스템을 자동 컨베이어 시스템과 결합하여 생산성을 더욱 높일 수 있습니다. 다양한 시스템을 결합하면 창고 운영의 특정 요구 사항과 조건을 충족하는 맞춤형 솔루션이 가능해집니다.

➡️ 창고 운영에서 자동 피킹 시스템의 중요성을 과소평가해서는 안 됩니다. 이는 효율성과 생산성을 높이는 데 크게 기여하고 기업이 빠르고 정확한 주문 선별 프로세스에 대한 증가하는 요구를 충족하도록 돕습니다. 또한 오류 및 관련 비용이 감소합니다. 지속적인 기술 개발을 통해 창고 운영을 더욱 최적화하고 직원들에게 스트레스가 적은 작업 환경을 제공하는 점점 더 혁신적인 솔루션이 가능해졌습니다. 자동화된 주문 피킹 시스템을 사용하는 기업은 경쟁 우위를 확보하고 시장에서의 입지를 강화할 수 있습니다.

찹쌀떡

Daifuku는 자동 주문 피킹 시스템의 주요 제조업체입니다. 이 회사는 로봇 공학 및 셔틀 시스템은 물론 픽 투 라이트(pick-to-light) 및 음성 피킹 시스템을 포함한 광범위한 솔루션을 제공합니다. Daifuku는 국제적으로 사업을 운영하고 있으며 물류 산업을 위한 혁신적인 기술과 맞춤형 솔루션에 중점을 두고 있습니다. 귀하의 포트폴리오에는 피킹 프로세스를 제어하고 최적화하기 위한 소프트웨어 솔루션도 포함되어 있습니다. Daifuku는 자동화된 주문 피킹 시스템 분야에서 중요한 브랜드이며 전 세계 많은 회사에서 사용됩니다.

스위스로그 AG

Swisslog는 자동화된 물류 솔루션을 제공하는 국제적인 기업으로 Pick-to-Light 및 음성 피킹 시스템을 포함한 광범위한 주문 피킹 시스템을 제공합니다.

Kardex Remstar GmbH

Kardex Remstar는 효율적인 제품 피킹을 위한 셔틀 시스템을 포함하여 자동 보관 시스템과 피킹 시스템을 개발 및 생산합니다.

SSI 쉐퍼 AG

SSI SCHäFER는 세계 최대의 보관 및 물류 솔루션 제조업체 중 하나이며 RFID 기술, 로봇 공학 및 Pick-to-Light를 기반으로 한 자동 주문 피킹 시스템도 제공합니다.

데마틱 GmbH

Dematic은 자동화된 물류 솔루션을 제공하는 국제적인 기업으로, 고속 주문 피킹 로봇과 RFID 기반 솔루션을 포함하여 다양한 산업 분야에 주문 피킹 시스템을 제공합니다.

냅 AG

Knapp은 자동화된 물류 및 주문 수집 시스템의 개발 및 제조를 전문으로 하며 주문 수집을 위한 혁신적인 셔틀 시스템을 포함한 광범위한 솔루션을 제공합니다.

Vanderlande Industries BV

Vanderlande는 자동화 자재 취급 시스템 분야의 글로벌 리더이며 로봇 공학 및 Pick-to-Light 기술을 사용하는 주문 피킹 시스템도 제공합니다.

viastore SYSTEMS GmbH

viastore는 창고 물류 및 내부 물류를 위한 피킹 시스템을 개발 및 공급하며 효율적이고 정확한 제품 피킹을 위한 맞춤형 솔루션을 제공합니다.

TGW 물류 그룹 GmbH

TGW는 자동화된 내부물류 솔루션을 제공하는 국제적인 기업으로 로봇, 셔틀, Pick-to-Light 기술을 기반으로 한 주문 피킹 시스템을 제공합니다.

Beumer Group GmbH & Co. KG

Beumer Group은 내부물류 솔루션의 글로벌 공급업체이며 AR 제어 피킹 및 분류와 같은 혁신적인 기술을 기반으로 한 피킹 시스템도 제공합니다.

이미 언급한 픽-투-라이트 시스템과 보이스 피킹 시스템 외에도 다양한 창고 운영에 사용되는 다른 피킹 시스템이 있습니다. 더 많은 예는 다음과 같습니다.

RF/바코드 피킹 시스템

이러한 시스템은 피킹 프로세스를 제어하기 위해 무선 기술이나 바코드를 사용하는 것을 기반으로 합니다. 직원들은 휴대용 장치나 모바일 스캐너를 사용하여 제품이나 보관함에 있는 바코드를 스캔하여 올바른 품목을 선택합니다.

RFID 피킹 시스템

RFID(무선 주파수 식별) 태그를 사용하여 창고에 있는 품목을 식별합니다. 직원들은 태그를 자동으로 인식하고 올바른 피킹 프로세스를 표시하는 RFID 스캐너 또는 휴대용 장치를 휴대합니다.

자동 피킹 시스템

이러한 시스템은 자동화된 기계를 사용하여 제품을 선별합니다. 예를 들어, 로봇 팔이나 AGV(자동 가이드 차량)는 선반에서 품목을 꺼내 쓰레기통이나 컨베이어 벨트에 놓을 수 있습니다.

피킹 셔틀 시스템

이 시스템은 선반을 따라 이동하고 자동으로 제품을 검색하는 특수 셔틀을 사용합니다. 셔틀은 물품을 중앙 피킹 스테이션으로 운반하고 직원이 물품을 선택합니다.

주문 피킹 로봇

주문 피킹을 위해 특별히 설계된 로봇이 있습니다. 선반을 스캔하고 항목을 선택한 다음 상자나 컨베이어에 놓을 수 있습니다. 이러한 로봇은 종종 인간 직원과 협력하여 작업합니다.

증강 현실(AR) 피킹 시스템

이 시스템은 AR 기술을 사용하여 피킹 프로세스를 지원합니다. 직원들은 AR 안경을 착용하거나 모바일 기기를 사용하여 보관 위치 및 제품에 대한 시각적 지침이나 정보를 받습니다.

➡️ 이러한 오더 피킹 시스템은 창고 유형, 제품 및 회사 요구 사항에 따라 사용됩니다. 각 시스템에는 고유한 장점이 있으며 피킹을 보다 효율적이고 정확하게 수행하는 데 도움이 될 수 있습니다.

바코드와 함께 작동하는 자동 피킹 시스템은 현대 창고 및 물류 프로세스에서 중요한 역할을 합니다. 이러한 시스템은 바코드를 활용하여 제품을 식별하고 추적함으로써 효율적이고 정확한 제품 선택을 가능하게 합니다. 자동화된 주문 피킹 시스템을 사용하여 기업은 생산성을 높이고 오류를 줄이며 주문 이행 정확도를 향상시킬 수 있습니다.

자동화된 바코드 피킹 시스템의 기본 기술 중 하나는 바코드 스캐너입니다. 이러한 장치는 제품의 바코드를 캡처하여 창고 관리 시스템에 입력되는 디지털 정보로 변환합니다. 바코드 스캐너는 선형 바코드, 2D 바코드, QR 코드를 포함하여 다양한 모양과 크기의 바코드를 읽을 수 있습니다. 레이저 스캐너, CCD 스캐너 또는 이미지 기반 스캐너와 같은 다양한 스캐닝 기술을 사용하여 바코드를 빠르고 안정적으로 캡처합니다.

자동화된 바코드 수집 시스템의 또 다른 중요한 요소는 바코드 프린터입니다. 이러한 장치를 통해 기업은 바코드 라벨과 고유 식별 코드가 포함된 라벨을 제품, 포장 또는 용기에 생성하고 적용할 수 있습니다. 바코드 프린터는 전체 물류 프로세스에서 상품의 식별 및 추적성에 중요한 역할을 합니다.

널리 사용되는 바코드 자동 피킹 시스템은 소위 픽투라이트(Pick-to-Light) 시스템입니다. 이 기술에는 창고의 선반이나 상자에 조명 디스플레이를 설치하여 피커에게 시각적 지침을 제공하는 작업이 포함됩니다. 표시등은 직원에게 어떤 제품을 제거해야 하는지, 어떤 용기에 넣어야 하는지를 알려줍니다. 이러한 시각적 지원은 선택 속도를 높이고 오류율을 최소화합니다.

바코드를 위한 또 다른 자동 피킹 시스템은 음성 피킹 시스템입니다. 이 방법을 사용하면 피커는 무선 헤드셋을 통해 음성 제어 지침을 받습니다. 직원은 주문 세부 정보를 듣고 헤드셋의 마이크를 사용하여 확인이나 피드백을 제공할 수 있습니다. 이 기술을 통해 손을 사용하지 않고도 직관적인 피킹이 가능해 직원들이 제품에 집중할 수 있습니다.

바코드 자동 피킹 시스템의 장점은 다양합니다. 이를 통해 주문을 보다 빠르고 효율적으로 처리하고, 오류율을 줄이고, 제품의 재고 관리 및 추적성을 향상시킬 수 있습니다. 바코드를 사용하여 회사는 재고 수준, 생산 날짜 또는 만료 날짜와 같은 제품에 대한 자세한 정보를 수집할 수도 있습니다.

자동화된 바코드 피킹 시스템을 통합하려면 개별 구성 요소 간의 통신을 가능하게 하는 적합한 소프트웨어 솔루션이 필요합니다. 창고 관리 소프트웨어(WMS) 또는 전사적 자원 관리(ERP) 시스템은 전체 피킹 프로세스를 제어하고 모니터링하는 데 종종 사용됩니다. 이러한 소프트웨어 솔루션을 사용하면 바코드 스캐너, 프린터 및 기타 주문 선별 기술을 완벽하게 통합할 수 있으며 재고 수준, 주문 상태 및 물류 데이터에 대한 실시간 정보를 제공할 수 있습니다.

➡️ 자동 바코드 피킹 시스템은 기업에 창고 및 물류 프로세스를 최적화할 수 있는 효율적이고 정확한 솔루션을 제공합니다. 바코드를 사용하여 제품을 식별하고 추적하면 정확성, 속도 및 추적성이 향상됩니다. 이러한 시스템을 통합함으로써 기업은 경쟁력을 높이고 더 빠르고 오류 없는 배송으로 고객을 만족시킬 수 있습니다.

자동 피킹 시스템은 효율적이고 정확한 피킹 프로세스를 가능하게 하는 현대 창고 물류에서 중요한 역할을 합니다. 식별 수단으로 바코드를 사용하는 것 외에도 RFID(Radio-Frequency Identification) 기술도 점점 더 자주 사용되고 있습니다. RFID는 비접촉식 자동 데이터 캡처 기능을 제공하여 피킹을 더욱 최적화합니다.

RFID를 갖춘 자동 피킹 시스템을 전문으로 하는 제조업체 중 하나는 Honeywell Intelligrated입니다. 이들 제품에는 피킹 과정에서 상품을 식별하고 추적할 수 있는 RFID 시스템이 포함되어 있습니다. RFID 기술은 제품의 태그나 라벨에서 수신되는 전파를 기반으로 합니다. 이 태그에는 품목 번호, 일련 번호 또는 생산 날짜와 같은 제품에 대한 정보가 포함되어 있습니다. RFID를 이용하면 접촉 없이 자동으로 정보가 기록되기 때문에 기록 및 상품 배정 오류가 최소화됩니다.

RFID를 갖춘 자동 주문 피킹 시스템의 또 다른 잘 알려진 제조업체는 Siemens입니다. 이들 제품에는 주문 선별을 포함한 창고 물류용 RFID 솔루션이 포함됩니다. Siemens RFID 시스템을 사용하면 빠르고 안정적으로 상품을 실시간으로 식별하고 추적할 수 있습니다. RFID를 자동화된 주문 피킹 시스템에 통합하면 제품 인식을 가속화하고 정확성을 향상시켜 프로세스를 최적화할 수 있습니다.

RFID를 이용한 자동 피킹 시스템의 흥미로운 측면은 제품의 실시간 위치 확인이 가능하다는 점입니다. RFID 태그를 제품에 통합하면 전체 피킹 과정에서 추적이 가능합니다. 이를 통해 제품의 위치와 상태를 실시간으로 기록할 수 있어 정확한 재고 추적 및 관리가 가능합니다. 이러한 방식으로 병목 현상이나 재고 부족을 신속하게 식별하고 제거할 수 있습니다.

RFID를 이용한 자동 피킹 시스템의 장점은 다양합니다. 향상된 정확성과 효율성 외에도 주문 처리 속도가 빨라지고 오류와 병목 현상이 줄어듭니다. 제품 데이터를 자동으로 캡처하면 인적 오류가 최소화되고 피킹 프로세스가 가속화됩니다. 또한 RFID는 공급망 내 제품 추적성과 품질 및 안전 표준 준수에 중요한 역할을 할 수도 있습니다.

➡️ RFID를 갖춘 자동 피킹 시스템은 창고 물류 최적화에 도움이 됩니다. 보다 정확하고 효율적인 피킹이 가능하고, 재고 추적이 향상되며, 제품의 위치와 상태에 대한 가시성이 향상됩니다. 기술이 발전함에 따라 RFID를 갖춘 자동 피킹 시스템은 창고 물류에서 더욱 중요한 역할을 담당하고 효율성 향상과 비용 절감에 더욱 기여할 것으로 예상됩니다.

자동 주문 피킹 시스템은 최근 몇 년간 특히 2D 매트릭스 코드의 도입으로 상당한 발전을 이루었습니다. 이 첨단 기술을 통해 기업은 주문 선택 프로세스를 보다 효율적이고 정확하게 만들 수 있습니다. 이 글에서는 2D 매트릭스 코드를 사용하도록 특별히 설계된 자동화된 주문 선택 시스템을 살펴보겠습니다.

2D 매트릭스 코드는 많은 양의 데이터를 컴팩트한 형식으로 저장할 수 있는 2차원 바코드입니다. 기존의 선형 바코드와 달리 2D 매트릭스 코드에는 정보를 인코딩하는 수평 및 수직 요소가 모두 포함되어 있습니다. 이를 통해 코드가 손상되거나 더러운 경우에도 데이터 밀도를 높이고 가독성을 높일 수 있습니다.

2D 매트릭스 코드를 사용한 자동 피킹 시스템의 중요한 적용 분야는 물류 산업입니다. 2D 매트릭스 코드를 사용하여 창고 작업자는 제품을 빠르고 정확하게 식별, 추적 및 선택할 수 있습니다. 2D 매트릭스 코드는 포장, 팔레트 또는 제품에 직접 적용할 수 있습니다. 이를 통해 자동화된 피킹 시스템을 창고 운영에 원활하게 통합할 수 있습니다.

2D 매트릭스 코드를 위한 자동 피킹 시스템의 예로는 픽투라이트(Pick-to-Light) 시스템이 있습니다. 이 시스템을 사용하면 보관 위치에 조명 디스플레이를 배치하여 직원에게 어떤 제품을 제거해야 하는지 보여줍니다. 휴대용 스캐너나 고정형 카메라로 2D 매트릭스 코드를 스캔하면 시스템이 정확한 저장 위치를 ​​식별하고 해당 조명 표시기를 활성화할 수 있습니다. 그런 다음 직원은 제품을 제거하고 확인 버튼을 눌러 피킹 프로세스를 확인할 수 있습니다. 이는 높은 피킹 정확도와 효율성을 달성합니다.

2D 매트릭스 코드를 사용하는 자동 피킹 시스템의 또 다른 예는 음성 피킹 시스템입니다. 이 시스템을 사용하면 직원은 음성 제어 장치를 통해 피킹 프로세스에 대한 명확한 지침을 받을 수 있습니다. 2D 매트릭스 코드를 스캔함으로써 시스템은 창고 내 제품의 위치를 ​​파악하고 직원에게 음성 안내를 통해 해당 보관 위치를 안내할 수 있습니다. 이를 통해 원활하고 오류 없는 피킹이 가능합니다.

2D 매트릭스 코드를 사용하는 자동 피킹 시스템의 장점은 분명합니다. 한편으로는 창고에 있는 제품을 더 빠르고 정확하게 식별하고 추적할 수 있습니다. 2D 매트릭스 코드를 사용하면 더 작은 코드에 더 많은 정보를 저장할 수 있어 보다 효율적인 재고 관리가 가능합니다. 또한 2D 매트릭스 코드를 갖춘 자동 피킹 시스템은 피킹 정확도를 높이고 오류율을 최소화하여 비용 절감과 고객 만족도를 높일 수 있습니다.

그러나 2D 매트릭스 코드를 사용한 자동 피킹 시스템을 구현하려면 신중한 계획과 기존 창고 인프라와의 통합이 필요합니다. 2D 매트릭스 코드를 안정적이고 빠르게 캡처할 수 있는 적합한 바코드 스캐너, 카메라 또는 음성 제어 장치를 선택해야 합니다. 또한 창고 관리 시스템에 원활하게 통합되고 캡처된 데이터의 효율적인 처리를 보장하는 올바른 소프트웨어 솔루션을 선택하는 것이 중요합니다.

➡️ 자동 피킹 시스템은 2D 매트릭스 코드를 사용하여 창고에서 효율적이고 정확한 제품 피킹을 위한 혁신적인 솔루션을 제공합니다. 이 기술을 사용하면 기업은 창고 프로세스를 최적화하고 피킹 정확도를 높이며 생산성을 높일 수 있습니다. 자동 주문 피킹의 미래는 의심할 여지 없이 2D 매트릭스 코드의 추가 개발 및 적용뿐만 아니라 이러한 코드와 인공 지능 및 기계 학습과 같은 고급 기술의 통합에 달려 있습니다.

오더 피킹은 물류의 중요한 단계이며 고객 주문을 이행하기 위해 창고에서 제품이나 상품을 조립하는 프로세스입니다. 이 프로세스를 보다 효율적이고 정확하게 만들기 위해 고급 센서 기술을 기반으로 하는 자동 피킹 시스템이 점점 더 많이 사용되고 있습니다.

센서 기술은 효율적인 피킹에 필수적인 데이터의 수집 및 처리를 가능하게 하므로 자동 피킹 시스템에서 핵심적인 역할을 합니다. 산업 환경에서 사용하도록 특별히 설계된 산업용 센서를 포함하여 이러한 맥락에서 사용되는 다양한 유형의 센서가 있습니다.

오더 피킹에 사용되는 산업용 센서의 예로는 광학 센서가 있습니다. 이 센서는 광선을 사용하여 물체의 위치, 모양 및 크기에 대한 정보를 캡처합니다. 예를 들어 자동화된 주문 피킹 시스템에서는 광학 센서를 사용하여 창고 내 제품의 올바른 위치를 식별하고 올바르게 피킹되도록 할 수 있습니다.

또 다른 중요한 센서 단계는 RFID(무선 주파수 식별) 기술을 사용하는 것입니다. RFID 태그나 라벨은 제품이나 포장에 부착되며 RFID 판독기가 무선으로 읽을 수 있는 정보를 포함합니다. 주문 피킹 시 RFID 기술과 판독기를 사용하여 제품을 식별하고 창고 내 위치를 결정하며 주문 피킹 프로세스를 최적화할 수 있습니다.

압력 센서도 사용됩니다. 이러한 센서는 물체의 압력이나 무게를 감지하고 자동화된 주문 수집 시스템(예: 제품의 정확한 수량을 결정하거나 포장 품질을 모니터링하는 데)에 사용할 수 있습니다.

자동 주문 피킹 시스템에서 센서 기술의 장점은 다양합니다. 한편으로 센서는 보다 정확한 데이터 수집과 향상된 물체 인식을 가능하게 하여 피킹 정확도를 높여줍니다. 이를 통해 오류율이 줄어들고 고객에게 잘못된 배송이 방지됩니다.

또한 센서 기술이 적용된 자동 피킹 시스템은 효율성을 높이는 데 도움이 됩니다. 산업용 센서를 사용하면 제품 캡처 및 제거 프로세스가 가속화될 수 있습니다. 이는 리드타임을 단축하고 창고의 생산성을 향상시킵니다.

센서 기술을 자동화된 주문 수집 시스템에 통합하면 데이터 분석 및 기계 학습을 사용할 수 있는 기회도 열립니다. 수집된 데이터를 분석하여 재고 수준, 패턴 선택 및 프로세스 최적화에 대한 통찰력을 얻을 수 있습니다. 이를 통해 피킹 전략을 지속적으로 개선하고 조정할 수 있습니다.

그러나 자동화된 주문 수집 시스템에서 올바른 센서 기술을 선택하고 구현하려면 신중한 계획이 필요하다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 적절한 센서를 선택하는 것은 피킹할 제품 유형, 환경 및 창고 요구 사항을 포함한 다양한 요소에 따라 달라집니다.

➡️ 자동 피킹 시스템은 센서 기술을 사용하여 보관 및 피킹 프로세스를 최적화하려는 기업에 수많은 이점을 제공합니다. 산업용 센서를 활용하면 피킹 정확도, 효율성, 생산성이 향상되어 궁극적으로 고객 만족도와 경쟁력이 향상됩니다.