조립공급

작은 구성 요소를 효율적으로 전달

자동차 및 제조 산업, 전기 엔지니어링, 석유 및 가스 또는 의료 기술 분야의 기업: 이 솔루션은 대량 생산 및 다양한 변형을 갖춘 중소 기업 및 기업을 대상으로 합니다. 이들 회사 모두 생산 라인에 예비 부품을 원활하게 공급하는 것이 가장 중요합니다. 그러나 많은 회사에서 흔히 볼 수 있는 공간 부족이 이를 방해하는 경우가 많습니다.

부품은 종종 선반이나 높은 천정 창고에 더 멀리 보관되었다가 요청 시 조립 라인으로 운송됩니다. 언뜻 보기에는 비용 절감 기술이지만 장거리와 인력이 많이 필요하다. 또한 제품 범위가 변경될 때 유연성이 매우 낮고 액세스 정확도 측면에서 최적이 아닌 것으로 나타났습니다.

대안은 필요한 소형 부품을 효과적이고 정확하게 전달하는 자동 전달 시스템으로 전환하는 것입니다. 이러한 소량 품목의 경우 AKL이 첫 번째 선택으로 간주되는 경우가 많습니다. 이는 주로 4,000개 이상의 컨테이너를 갖춘 광범위한 범위를 목표로 합니다. 이는 또한 이러한 시스템의 단점이기도 합니다. 크기 때문에 일반적으로 조립 라인 바로 근처에 맞지 않아 상품 이동 시간이 길어지기 때문입니다.

조립 라인에서 피킹

따라서 우리는 제한된 공간에 배치할 수 있을 만큼 컴팩트하고 필요한 품목을 안정적이고 빠르게 선택할 수 있는 모델을 찾고 있습니다. 다음 비교에서는 내부 물류 제조업체인 Kardex Remstar가 최근 도입한 LR 35라는 수직 버퍼 모듈을 예로 들어 이러한 솔루션의 장점을 보여줍니다.

이 시스템은 소형 부품을 컨테이너와 트레이에 보관하기 위한 자동화된 수직 버퍼 및 피킹 창고입니다. 이는 시간당 최대 250개의 이중 사이클로 상당히 높은 피킹 성능을 갖는다는 점에서 기존 AKL과 다릅니다. 설계상 기존 AKL의 에너지 소비량의 약 1/3만 필요합니다.

선반당 탑재하중은 35kg입니다. 이 장치는 외부 치수가 최대 600x400mm 및 최대 640x440mm인 AKL 호환 컨테이너를 수용합니다. 다양한 크기와 높이의 혼합이 가능합니다. 장치 너비(1.92m부터)와 높이(2.5m부터)가 작기 때문에 조립 라인에 비교적 가깝게 배치할 수 있어 대형 AKL에 비해 이동 시간이 최소화됩니다.

기존 랙 스토리지와 자동화 시스템을 사용한 오더 피킹 비교

초기 상황

선반 또는 팔레트 랙킹에서 생산 구성 요소는 크기가 다른 컨테이너 유형에 저장되는 경우가 많으며, 이는 선반이 깊이와 높이 측면에서 최적으로 사용되지 않기 때문에 저장 공간 점유가 불리하게 이어집니다.
60~70%의 충전 수준은 예외가 아닌 규칙입니다. 취소되면 주문이 차례로 처리됩니다. 즉, 주문 선택자는 저장 위치의 상당 부분을 방문해야 하며, 동일한 위치를 빠르게 연속해서 여러 번 방문해야 할 수도 있습니다. 장거리 이동으로 인해 준비 시간이 늦어질 뿐만 아니라 판독 오류나 실수로 인근 보관 위치에서 물품을 꺼내는 등의 이유로 잘못된 피킹의 위험이 있습니다.

효과

이러한 유형의 선택은 시간이 많이 걸리고 복잡합니다. 이는 일관된 생산이 이루어질 수 있도록 조립 주문에 긴 리드 타임이 제공되어야 함을 의미합니다. 주문을 잘못 선택하면 전체 프로세스가 지연되어 상당한 비용이 발생하게 됩니다. 그렇지 않은 경우에도 완전히 잘못된 부품이 설치됩니다.

새로운 생산 부품을 보관하는 경우 일반적으로 선반 재배열이 복잡하고 시간이 많이 소요됩니다. 또한 전체 피킹 프로세스는 직원에게 신체적으로 힘들고 비인체적입니다(장거리, 무거운 하중, 굽힘, 들어올리기).

이 문제를 해결하기 위해 창고의 정적 스토리지 시스템을 자동화된 동적 장치로 교체할 수 있습니다. 작은 수직 버퍼 모듈의 관리 가능한 크기로 인해 부품을 조립 근처에 보관할 수 있으며 주문 컨테이너는 요청 즉시 컨베이어 기술을 통해 조립 스테이션으로 직접 운송됩니다. 작은 구성품은 크기가 다른 컨테이너 유형에 보관할 수도 있어 사용되는 저장 용량이 최적화됩니다.

새로운 저장 장치를 자동화하고 어셈블리에 직접 연결하면 피킹에 필요한 인력이 줄어듭니다. 필요한 품목은 "상품 대 개인" 원칙에 따라 자동으로 인체공학적으로 피커에게 제공됩니다. 이러한 방식으로 오더 피커의 보행 거리가 최소한으로 줄어들고 작업의 건강 측면이 촉진되는 동시에 속도가 빨라집니다. 자동 제공 덕분에 포장 오류의 위험도 여러 배로 줄어듭니다. 정확성을 더욱 높이기 위해 각 주문 컨테이너에는 조명 디스플레이가 할당됩니다.

제거 구멍의 광학 디스플레이는 오류가 없고 빠른 선택을 보장합니다. 디스플레이를 통해 재생되는 추가 피킹 정보는 주문 피커에게 정확히 어떤 품목을 어떤 저장 위치에서 어떤 수량으로 피킹할지 보여줍니다. 오더 피커는 컨테이너에서 필요한 부품을 집고 제거 입구에 직접 부착된 확인 버튼을 사용하여 제거를 확인합니다. 동시에 피킹 카트에는 제거된 품목이 속한 주문 컨테이너가 이미 표시되어 있습니다. 오더 피커는 지정된 오더 컨테이너에 상품을 배치하고 이를 점등 디스플레이를 통해 확인합니다. 일괄적으로 여러 주문에 동일한 상품이 필요한 경우 직원은 해당 상품의 총 수량을 제거하고 지정된 수량에 따라 해당 주문 컨테이너에 배포합니다. 소프트웨어로 제어되는 배치 피킹은 저장 장치의 기계 이동을 최소한으로 줄입니다.

배치의 주문이 완전히 선택되면 직원은 시각적으로 이를 알 수 있으며 버튼을 눌러 확인하기만 하면 됩니다. 이제 주문 컨테이너를 조립 시 추가 처리할 준비가 되었습니다. 피킹 프로세스 중에 최소 재고에 도달하면 수직 완충 창고 관리 소프트웨어가 고객의 상위 수준 상품 관리 시스템에 이를 알립니다. 품목은 수동 작동 개방부 또는 컨베이어 기술 연결부에서 피킹 프로세스와 동시에 저장됩니다. 이는 아웃소싱과 동일한 방식으로 이루어지며 반대 방향으로만 이루어집니다.