인도의 창고 붐: 인도의 창고 공간 부족 심화 – 이동식 선반과 셔틀을 활용한 공간 활용 극대화

이동식 선반 또는 셔틀 시스템? 보관 공간을 더욱 효율적으로 활용하는 방법입니다

신규 건설 없이 저장 용량을 늘리는 데 어떤 기술이 기업에 유용할까요?

인도의 산업 및 물류 시장은 빠르게 성장하고 있지만, 많은 대도시 지역에서는 연결성이 뛰어난 창고 공간이 충분히 빠르게 확충되지 못하고 있습니다. 이로 인해 창고 설계의 핵심 과제가 바뀌고 있습니다. 더 이상 단순히 창고 면적의 크기만이 중요한 것이 아니라, 사용 가능한 공간에 얼마나 많은 팔레트를 수용하고 얼마나 효율적으로 이동시킬 수 있는지가 중요해졌습니다. 고드레즈(Godrej)는 이동식 팔레트 랙과 셔틀 시스템을 통해 이러한 문제를 해결하고자 합니다. 두 기술 모두 재고를 효율적으로 관리할 수 있도록 해주면서도, 각기 다른 제품 구성과 운영 프로세스에 적합합니다.

이동식 랙 시스템은 필요할 때만 통로를 열어 개별 팔레트에 직접 접근할 수 있도록 합니다. 반면 셔틀 시스템은 깊은 채널에 팔레트를 보관하고 꺼내는데, 원격 제어 차량이 지게차가 필요한 일부 이동 작업을 수행합니다. 어떤 솔루션이 더 비용 효율적인지는 단순히 이론적인 보관 공간의 수에만 달려 있는 것이 아닙니다. 품목 수, 품목당 팔레트 수, 처리량, 필요한 접근 속도, 그리고 공간 비용 등 여러 요인이 중요합니다.

이러한 시스템은 특히 대도시 지역의 냉장 창고, 의약품 창고 및 물류 센터에 적합합니다. 이러한 지역에서는 기존 건물의 공간을 효율적으로 활용함으로써 신축이나 추가 임대 공간을 피할 수 있습니다. 그러나 고밀도 설계 자체가 목적은 아닙니다. 설계가 잘못되면 처리량과 유연성이 저하될 수 있습니다. 따라서 Godrej의 접근 방식은 획일적인 솔루션을 찾는 것에서 벗어나 다양한 재고를 여러 시스템에 전략적으로 분산하는 창고 개념으로 나아가는, 물류 전반에 걸친 더 폭넓은 변화를 보여줍니다.

더 많은 토지 없이 더 많은 저장 공간 확보: Godrej가 이동식 랙 및 셔틀 기술에 의존하는 이유

인도의 창고 건설 붐은 공간을 잠식하고 있으며, 바로 이 때문에 입방미터가 제곱미터보다 더 가치 있게 되었습니다

인도의 산업 및 물류 시장은 많은 대도시 지역에서 신규 물류 공간 공급 속도보다 훨씬 빠르게 성장하고 있습니다. 이로 인해 창고 계획의 핵심 경제 문제가 변화하고 있습니다. 이제 결정적인 요소는 단순히 건물의 면적이 아니라, 입방미터당 얼마나 많은 팔레트 공간을 확보하고, 얼마나 많은 물량을 이동시키며, 얼마나 오류 없는 주문을 처리할 수 있는지입니다. 이러한 환경에서 Godrej는 이동식 팔레트 랙과 셔틀 팔레트 랙이라는 두 가지 시스템에 집중하고 있습니다. 두 시스템 모두 재고를 통합하지만, 서로 다른 기술 원리를 사용하며 적합한 재고 구조도 다릅니다.

이러한 전략적 논리는 단순히 추가 랙 시스템을 판매하는 것 이상의 의미를 지닙니다. 토지 가격 상승, 복잡해진 인허가 절차, 길어진 건설 기간, 납기 속도에 대한 요구 증가, 그리고 제품군 확대로 인해 기존 창고의 경제적 가치가 상승하고 있습니다. 많은 경우, 기존 건물 공간에 수용 가능한 추가 팔레트를 설치하는 데 드는 자본이 부지를 확장하는 데 드는 자본보다 적습니다. 이는 특히 냉장 시설, 의약품 창고, 부품 물류 센터, 그리고 도심 유통 허브와 같이 공간뿐만 아니라 냉장 설비, 보안, 에너지 공급, 건물 유지 보수 비용까지 모두 부담해야 하는 시설에서 더욱 두드러집니다.

따라서 이 두 시스템의 결합은 단순히 제품 전략에 그치는 것이 아닙니다. 이는 사내 물류의 더 광범위한 변화를 의미합니다. 기업들은 단일 랙 시스템 개념이 모든 요구 사항을 충족해야 한다는 생각에서 점차 벗어나고 있습니다. 대신, 재고 회전율, 제품 다양성, 배치 크기, 온도 요구 사항 및 서비스 수준에 따라 서로 다른 재고 유형을 서로 다른 보관 구역에 할당하는 하이브리드 창고가 등장하고 있습니다. 이동식 랙 시스템은 다양한 품목에 직접 접근할 수 있도록 높은 밀도를 보장합니다. 셔틀 시스템은 동일하거나 유사한 상품을 대량으로 통합하면서 처리량을 동시에 증가시킵니다. 두 접근 방식은 올바르게 사용될 경우 서로를 보완합니다. 그러나 설계가 잘못되면 새로운 병목 현상을 초래하고 자본을 묶어둘 수 있습니다.

토지 확장부터 효율성 증대까지

인도 시장은 기존 창고 공간을 더욱 집중적으로 활용해야 하는 강력한 경제적 근거를 제시합니다. 8대 산업 및 물류 시장에서 거래량은 2025년에 약 7,250만 평방피트에 달할 것으로 예상됩니다. 이는 2024년의 약 5,640만 평방피트 대비 29% 증가한 수치입니다. 다양한 시장 분석에서 이미 2025년 상반기에 매우 강한 증가세가 나타날 것으로 예측했습니다. 주요 도시별 거래량은 사용된 정의에 따라 2,710만 평방피트 또는 3,210만 평방피트로 보고되었습니다. 이러한 차이는 산업 및 창고 공간에 대한 정의 차이에서 비롯되지만, 수요가 이전의 많은 기간보다 훨씬 빠르게 증가했다는 동일한 추세를 보여줍니다.

이와 동시에 고품질 A등급 부지의 비중이 증가했습니다. 2025년까지 이 부문은 전체 거래량의 약 63%를 차지할 것으로 예상됩니다. A등급이란 통일된 기술 표준을 의미하는 것이 아니라, 높은 층고, 우수한 바닥재, 적절한 소방 설비, 충분한 작업 공간, 효율적인 에너지 공급, 전문적인 건물 관리 등을 갖춘 현대적인 건물을 포괄적으로 지칭하는 용어입니다. 이러한 특징들은 소형, 기계화 또는 자동화된 저장 시스템의 활용을 용이하게 합니다. 반대로, 적절한 바닥재, 소방 설비 설계 또는 자재 흐름 개념이 부족한 고층 창고는 경제적인 이점을 제공하지 못합니다.

8대 주요 시장의 총 재고량은 2025년에 5억 평방피트를 넘어섰고, 연말에는 약 5억 4,900만 평방피트에 달했습니다. 일부 업계 예측에서는 2030년까지 전국 재고량이 약 8억 5,000만 평방피트에 이를 것으로 예상하고 있습니다. 시장 정의가 서로 다르기 때문에 이러한 예측은 신중하게 받아들여야 합니다. 그럼에도 불구하고 이러한 예측은 예상되는 확장의 규모를 보여줍니다. 상당한 규모의 신규 공간이 추가되더라도 기존 건물의 효율적인 활용은 여전히 ​​경제적으로 중요합니다. 단순히 면적을 늘리는 것만으로는 교통이 편리한 입지의 부족 문제나 증가하는 물류 흐름에 따른 운영상의 복잡성을 해결할 수 없습니다.

더욱이, 신규 건설과 고밀도화는 상호 배타적인 것이 아닙니다. 새로운 A급 물류창고는 점점 더 높은 랙, 이동식 시스템, 셔틀 채널, 컨베이어 기술 및 미래 자동화를 수용할 수 있도록 설계되고 있습니다. 동시에 기존 건물은 새로운 레이아웃, 바닥 리모델링, 랙 조정 및 소프트웨어 통합을 통해 업그레이드될 수 있습니다. 따라서 시장은 단순한 공간 확장에서 성능 최적화로 이동하고 있습니다. 경제적 기준은 더 이상 비용을 들여 면적을 늘리는 것이 아니라 투자 금액 대비, 면적당, 그리고 작업 시간당 물류 성능을 중시하는 것입니다.

두 가지 시스템이 하나의 보편적인 해결책보다 더 많은 것을 할 수 있는 이유는 무엇일까요?

이동식 팔레트 랙과 셔틀 팔레트 랙은 근본적으로 동일한 문제를 해결하지만 방식은 다릅니다. 둘 다 비효율적인 통로로 인해 발생하는 바닥 공간을 줄여줍니다. 기존의 선택식 랙킹 시스템에서는 거의 모든 랙 열마다 지게차 통로가 필요합니다. 이렇게 하면 모든 팔레트에 즉시 접근할 수 있지만, 창고 바닥의 상당 부분을 통행 공간으로 사용하게 됩니다. 고밀도 시스템은 운영상 필수적인 접근성을 완전히 희생하지 않으면서 저장 공간을 확보하는 방향으로 균형을 바꾸고자 합니다.

이동식 팔레트 랙은 바닥 레일을 따라 좌우로 이동하는 전동 캐리지에 선반이 설치되어 있습니다. 일반적으로 랙 열은 서로 밀착되어 있으며, 지게차가 팔레트에 접근해야 하는 경우에만 통로가 열립니다. 이러한 방식 덕분에 상시 개방되는 통로의 수를 크게 줄이면서도 거의 모든 보관 위치에 직접 접근할 수 있습니다. 고드레즈는 자사 시스템이 사용 가능한 바닥 공간을 최대 40%까지 늘릴 수 있다고 주장합니다. 초기 배치, 건물 구조 및 안전 요구 사항에 따라 기존 랙 시스템에 비해 용량 증가율은 더욱 높아질 수 있습니다. 하지만 이러한 증가율이 모든 프로젝트에 보편적으로 적용되는 것은 아닙니다.

셔틀 랙 시스템은 기존 시스템과는 다른 논리를 따릅니다. 배터리로 구동되는 무선 조종 셔틀이 자율적으로 팔레트를 적재하고 인출하는 깊은 저장 채널을 구축합니다. 지게차는 채널 입구에 팔레트와 셔틀을 내려놓지만, 채널 안으로 직접 진입할 필요는 없습니다. 이러한 설계 덕분에 통로를 최소화하면서 랙 깊이를 크게 늘릴 수 있습니다. 고드레즈는 채널 깊이가 최대 100미터, 높이가 최대 20미터, 팔레트당 적재 용량이 최대 1,500kg에 달한다고 밝혔습니다. 레이아웃에 따라 선입선출(LIFO) 또는 선입선출(FIFO) 방식으로 시스템을 운영할 수 있습니다.

따라서 두 시스템은 서로 다른 재고 유형에 맞춰 설계되었습니다. 이동식 랙은 품목당 팔레트 수가 비교적 적고 직접 접근성이 중요한 다양한 품목에 적합합니다. 셔틀 솔루션은 품목당 팔레트 수가 많고 회전율이 높은 소수의 품목에 더 적합합니다. 하이브리드 창고는 두 가지 유형의 재고 유형을 모두 관리할 수 있습니다. 이는 전체 제품군을 기술적으로 최적화된 단일 시스템에 억지로 맞추는 것보다 경제적으로 더 유리한 경우가 많습니다.

이동식 선반은 통로를 활용도 높은 자원으로 탈바꿈시킵니다

이동식 팔레트 랙 시스템은 통로를 상시 점유 공간에서 수요에 따라 활용 가능한 공간으로 탈바꿈시킵니다. 랙은 무거운 전동 트롤리 위에 설치되어 있으며, 센서, 안전 가드 및 제어 장치가 움직임을 모니터링하는 동안 작업자는 원하는 통로를 열 수 있습니다. 원리는 간단해 보이지만, 바닥, 레일, 랙 구조, 화재 방지 시스템, 전력 공급 및 차량 운행의 정밀한 조화가 필요합니다. Godrej는 자사 시스템의 랙 베이당 최대 30톤, 트롤리당 최대 700톤의 적재 용량을 제시합니다. 최대 높이는 약 12미터이며, 트롤리는 분당 4~5미터의 속도로 이동합니다.

가장 중요한 장점은 높은 밀도와 완벽한 선택성을 동시에 제공한다는 점입니다. 기존 심층 채널 보관 시스템과 달리, 각 팔레트는 해당 통로가 열리는 즉시 바로 접근할 수 있습니다. 이는 특히 다양한 부품 번호를 보관하거나, 유통기한을 관리해야 하거나, 배치별로 제품을 구분하여 관리해야 하는 창고에 매우 유용합니다. 의약품, 고가의 예비 부품, 회전율이 낮은 산업용품, 온도 조절이 필요한 제품 등 다양한 제품에 적용할 수 있습니다. 제품 종류가 변동이 심한 경우에도, 개별 보관 위치를 대규모의 동질적인 배치에 고정적으로 할당할 필요가 없기 때문에 심층 채널 시스템보다 훨씬 유연하게 운영할 수 있습니다.

공간 효율성 향상의 대가는 추가적인 시간 투입입니다. 지게차가 진입하기 전에 랙 시스템을 이동해야 하기 때문입니다. 계획되지 않은 개별적인 접근의 경우, 이는 대응 시간을 증가시킬 수 있습니다. 여러 통로를 동시에 열어야 하는 경우, 레이아웃과 이동식 유닛의 수가 이를 고려하여 설계되어야 합니다. 그러나 개방되는 통로가 하나씩 늘어날 때마다 최대 적재 밀도가 감소합니다. 따라서 다양한 품목에 대한 접근 빈도가 매우 높은 창고에서는 공간 활용도는 낮더라도 기존의 선택적 보관 시스템이 더 생산적일 수 있습니다.

따라서 모바일 시스템의 경제적 효율성은 주문 구조에 달려 있습니다. 창고 관리 시스템으로 접근을 묶어 관리하면 개방형 통로 내에서 여러 이동을 순차적으로 처리할 수 있습니다. 반대로, 지능적인 순서 지정 없이 개별 주문을 입력하면 불필요한 선반 이동과 대기 시간이 발생합니다. 하드웨어는 높은 밀도를 제공하지만, 이를 효율적인 프로세스로 전환하는 것은 소프트웨어입니다. 이러한 이점은 특히 비용이 많이 드는 냉장 공간에서 두드러집니다. 동일한 냉장 공간에 더 많은 팔레트를 배치하면 건설, 단열 및 에너지 비용을 더 많은 상품에 분산시킬 수 있습니다.

셔틀 기술은 지게차 주행과 팔레트 이동을 분리합니다

셔틀 시스템은 랙 채널 내 이동 수단을 지게차에서 소형 차량으로 전환합니다. 이를 통해 지게차 운전자는 다음 팔레트를 픽업하는 동안 셔틀이 이전 팔레트를 채널에 배치할 수 있습니다. 이러한 병렬 작업은 불필요한 이동 시간을 줄이고 깊은 채널에서 지게차가 랙을 손상시킬 위험을 최소화합니다. 이는 수동식 소형 보관과 완전 자동화된 보관 및 검색 시스템 사이의 중간 단계를 제공합니다.

고드레즈는 자사의 셔틀 솔루션을 최소한의 수동 개입이 필요한 환경에 적합한 반자동 고밀도 시스템으로 설명합니다. 이 셔틀은 무선으로 제어되며, 적재된 상태로 통로를 이동하면서 팔레트를 배열하여 빈틈을 최소화합니다. 작동 가능 온도 범위는 약 -30도에서 +45도까지입니다. 따라서 배터리, 전자 장치, 윤활유 및 유지 보수 프로세스를 해당 환경에 맞게 적절히 조정한다면, 이 시스템은 냉동 및 냉장 환경에 매우 적합합니다.

핵심적인 장점은 높은 적재 밀도와 처리량의 결합에 있습니다. 기존의 드라이브인 랙킹 방식 역시 높은 적재 밀도를 달성하지만, 지게차가 통로로 진입해야 하므로 시간이 낭비되고 충돌 위험이 증가합니다. 반면 셔틀 시스템을 사용하면 지게차가 랙킹 앞쪽에 고정되어 작업할 수 있습니다. 설계 및 운영 조건에 따라 Godrej 셔틀은 적재 시 분당 약 35미터, 공차 시 최대 분당 70미터의 속도를 낼 수 있습니다. 반자동 구성에서는 셔틀당 시간당 약 20개의 팔레트 이동이 가능하지만, 실제 이동량은 채널 변경, 지게차 성능, 이송 지점, 주문 구성 등에 따라 크게 달라질 수 있습니다.

동일 품목의 팔레트가 하나의 채널에 많이 배치될 때 효율성이 가장 높습니다. 그러나 품목 종류가 매우 다양할 경우, 채널이 부분적으로만 채워지는 경우가 발생할 수 있습니다. 이러한 소위 "벌집형" 효과는 실제 용량을 감소시킵니다. 셔틀 시스템은 순수 수동 시스템보다 채널 내 빈 공간을 더 효율적으로 활용할 수 있지만, 품목 간 분리는 물리적 제약을 초래합니다. 따라서 품목별, 배치별, 온도 등급별 팔레트 수를 신중하게 분석해야 합니다. 재고 구조가 채널 원칙과 일치하지 않으면 이론적으로 밀도가 높은 랙이라도 실제 운영에서는 기대에 미치지 못할 수 있습니다.

진정한 병목 현상은 제품 범위에 있습니다

보관 시스템을 선택할 때, 팔레트 적재 공간의 최대 개수에만 너무 일찍 집중하는 경우가 많습니다. 하지만 비용 효율성을 위해서는 실제 사용 가능한 용량이 훨씬 더 중요합니다. 이는 이론적으로 사용 가능한 보관 공간 중 실제 환경에서 실제로 활용할 수 있는 공간의 비율을 의미합니다. 안전 거리, 제품 분리, 배치 크기, 유통 기한, 손상된 팔레트, 계절적 수요 급증, 그리고 재고 이동을 위한 여유 공간 확보 필요성 등은 실제 사용 가능한 용량을 크게 줄일 수 있습니다.

채널 깊이가 매우 깊은 셔틀 랙은 물리적으로 매우 높은 밀도를 제공할 수 있습니다. 그러나 각각 몇 개의 팔레트만 필요한 품목 500개를 보관해야 하는 경우, 사용률이 낮은 채널이 많이 발생합니다. 이는 실질적인 밀도를 떨어뜨리는 동시에 시스템의 복잡성을 증가시킵니다. 이러한 상황에서 이동식 랙은 이론상 보관 공간은 더 적을 수 있지만, 각 공간에 독립적으로 접근할 수 있기 때문에 더 효율적으로 활용할 수 있습니다. 반대로, 선택형 또는 이동식 시스템은 품목 수가 적고 동질적인 수천 개의 팔레트를 장기간 보관해야 하는 경우 잠재력을 낭비하게 됩니다.

따라서 핵심 계획 변수는 품목 수 대비 품목당 팔레트 수의 비율입니다. 또한 회전율과 접근 패턴도 중요합니다. 재고량이 많고 회전율이 빠른 A급 품목은 셔틀 채널에 적합한 경우가 많습니다. 중간 회전율의 B급 품목은 배치 크기에 따라 더 짧은 셔틀 채널, 이동식 랙 또는 기존 구역에 배치할 수 있습니다. 재고량이 적고 회전율이 느린 C급 품목은 높은 선택성이 요구되므로 가장 밀집된 시스템으로 자동 이동해서는 안 됩니다.

합리적인 의사결정을 위해서는 일별 또는 주별 과거 데이터가 필수적입니다. 평균 재고량만으로는 부족합니다. 최고 재고량, 시간별 입출고량, 동시 주문량, 팔레트 크기, 중량, 배치 규칙, 계절적 추세, 계획된 상품 구성 변경 등 모든 데이터가 필요합니다. 이러한 데이터를 바탕으로 각 품목에 적합한 보관 전략을 수립할 수 있으며, 그 후에야 기술적 구성 작업을 시작할 수 있습니다. 시스템을 먼저 선택한 후 제품군을 그 시스템에 억지로 채워 넣는 일반적인 방식은 경제적 논리를 거스르는 것입니다.

따라서 고드레즈가 두 가지 고밀도 시스템에 집중하는 것은 현대 창고의 이질성에 대한 대응으로 이해해야 합니다. 중요한 것은 하나의 기술이 아니라 더 나은 세분화입니다. 잘못된 위치에 최고 밀도를 적용하면 처리량이 저하될 수 있습니다. 적절한 접근성을 확보한 약간 낮은 밀도가 경제적으로 더 나을 수 있습니다.

처리량은 주차 공간의 수보다 훨씬 중요합니다

창고는 팔레트를 최대한 많이 쌓아두고 놀리는 것만으로는 수익을 창출하지 못합니다. 창고의 경제적 가치는 상품이 안정적이고 안전하며 제시간에 입고 및 출고될 때 창출됩니다. 따라서 용량은 처리량과 분리해서 생각해서는 안 됩니다. 보관 장소를 60% 늘렸지만 주문 처리 속도가 느려진 시스템은 추가 차량, 교대 근무 또는 완충 공간을 필요로 할 수 있습니다. 그렇게 되면 공간 확보로 얻은 이점의 일부는 다른 곳에서 손실될 것입니다.

이동식 랙 시스템은 본질적으로 밀도와 병렬 처리 간의 상충 관계를 가지고 있습니다. 랙 블록이 더 조밀할수록 동시에 열 수 있는 통로의 수가 줄어듭니다. 재고가 안정적인 경우에는 큰 문제가 되지 않지만, 동시 접근이 잦은 물류 센터에서는 대기열이 발생할 수 있습니다. 따라서 계획 단계에서는 평균적인 지게차 이동 횟수뿐만 아니라 최대 병렬 이동 횟수도 고려해야 합니다. 여러 개의 이동식 블록, 적절한 통로 길이, 그리고 지능적인 주문 묶음 처리를 통해 이러한 병목 현상을 완화할 수 있습니다.

셔틀 시스템에서 병목 현상은 주로 채널 입구, 셔틀 교체 시 또는 가용 차량 수 부족에서 발생합니다. 채널 깊숙이 위치한 곳에서 운행하는 셔틀은 지게차가 새로운 팔레트를 적시에 운반하거나 회수할 때만 처리량을 증가시킬 수 있습니다. 여러 층과 채널 사이를 이동하는 데 소수의 셔틀만 사용되는 경우, 장비의 운송 시간이 주요 손실 요인이 될 수 있습니다. 반대로, 고정 또는 반유연 방식으로 다수의 셔틀을 사용하는 경우 초기 투자 비용이 증가합니다. 경제적으로 최적의 셔틀 수는 최대 활용률과 충분한 예비력 사이에서 결정됩니다.

상류 공정 또한 함께 성장해야 합니다. 입고, 품질 관리, 라벨링, 컨베이어 기술, 주문 피킹 및 출하는 증가된 창고 용량에 뒤처져서는 안 됩니다. 취급 구역을 조정하지 않고 팔레트 공간만 추가하면 병목 현상이 단순히 이동할 뿐입니다. 따라서 효과적인 고밀도 계획은 하역장에서 보관 장소까지, 그리고 다시 하역장으로 돌아오는 전체 자재 흐름을 고려해야 합니다. 팔레트 공간뿐만 아니라 시간당 팔레트 이동량, 주문 처리 시간, 정시 배송률, 오류율 및 이동당 비용도 측정해야 합니다.

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높은 토지 가격은 투자 계산 방식을 바꾼다

소형 저장 시설의 경제적 매력은 공간 절약으로 인한 가치 증가에 따라 높아집니다. 이 가치는 단순히 토지와 임대료만을 의미하는 것이 아닙니다. 건설 비용, 부지 개발, 소방 설비, 조명, 에너지 공급, 진입로, 보험, 그리고 지속적인 유지 보수 비용까지 모두 포함됩니다. 냉동 창고의 경우, 단열재, 냉동 시스템, 그리고 지속적으로 높은 에너지 소비량까지 고려해야 합니다. 밀폐되고 기술적으로 설비된 공간의 단위 면적당 비용이 높을수록, 보다 투자 집약적인 랙 솔루션이 더욱 타당성을 갖게 됩니다.

합리적인 투자 분석은 최소한 세 가지 시나리오를 비교합니다. 기존 레이아웃 유지, 확장 또는 추가 공간 임대, 그리고 기존 건물 내 밀집화입니다. 분석에는 랙 설치, 트랙 공사, 바닥 조정, 제어 시스템, 셔틀 차량, 배터리, 소프트웨어, 화재 안전 설비 개선, 프로젝트 가동 중단 시간, 교육 및 유지 보수 비용이 포함됩니다. 이러한 비용은 임대료 절감, 신축 공사 절감, 이동 거리 단축, 지게차 사용 시간 감소, 손상 감소, 에너지 절감 및 잠재적 생산성 향상과 비교하여 평가됩니다.

순현재가치는 서비스 수명과 활용률에 크게 좌우됩니다. 이동식 랙 시스템은 초기 비용이 높을 수 있지만, 수년간 추가 저장 공간을 제공합니다. 높은 점유율을 유지할 경우, 추가 팔레트 공간당 비용은 매력적인 경우가 많습니다. 수요가 불확실하거나 잦은 이전이 필요한 경우에는 자본 집약도가 낮은 솔루션이 더 합리적일 수 있습니다. 셔틀 시스템은 어느 정도 모듈식으로 확장할 수 있지만, 이 경우에도 향후 추가 채널, 셔틀 및 충전 인프라를 상당한 차질 없이 추가할 수 있는지 여부를 평가해야 합니다.

시간의 가치는 특히 중요합니다. 신축 건물은 부지 선정부터 준공까지 수년이 걸릴 수 있습니다. 기존 시설을 개조하는 것은 종종 더 빠르지만, 기존 운영에 차질을 줄 수 있습니다. 증설 용량을 더 신속하게 확보할 수 있는 기업은 고객 주문을 수용하고, 계절적 성수기를 관리하거나, 생산량 증가에 대응할 수 있습니다. 이러한 손실 또는 이득의 공헌 이익은 계산에 반드시 포함되어야 합니다. 따라서 가장 낮은 인수 비용을 가진 솔루션이 아니라, 용량, 속도, 유연성 및 위험 측면에서 최적의 균형을 갖춘 솔루션이 올바른 결정이 될 것입니다.

냉장 보관 시설은 가장 일반적인 사용 사례가 되고 있습니다

온도 조절 보관 시설은 이동식 및 셔틀 기반 고밀도 시스템에 특히 적합한 솔루션입니다. 냉장 공간 1세제곱미터의 건설 및 운영 비용은 기존 건식 보관 시설보다 훨씬 높습니다. 생산성이 낮은 통로에도 냉각, 조명 및 유지 관리가 필요합니다. 동일한 재고를 더 작은 냉장 공간에 보관하면 팔레트당 에너지 소비를 줄일 수 있지만, 실제 절감 효과는 단열, 온도 제어, 출입문 개폐 방식 및 시스템 기술에 따라 달라집니다.

이동식 선반 시스템은 다양한 냉장 제품이나 의약품을 손쉽게 꺼낼 수 있도록 보관해야 할 때 적합합니다. 하지만 영하의 온도에서 작동하려면 내한성 구동 장치, 센서, 케이블, 윤활유 및 유지보수 절차가 필수적입니다. 레일에는 결로 및 결빙 현상이 발생해서는 안 되며, 선반 구조가 촘촘하더라도 적절한 공기 순환이 보장되어야 합니다. 최신 제어 시스템은 선반을 환기 모드로 작동시켜 선반 열 사이에 작은 틈을 만들 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 화재 방지 및 온도 분포는 프로젝트별로 시뮬레이션 및 테스트를 거쳐야 합니다.

셔틀 랙 시스템은 대량의 유사한 냉동 식품, 식품 원료 또는 의약품을 보관할 때 그 강점을 발휘합니다. 지게차가 깊은 통로 바깥에 위치하므로 이동 거리와 문 개폐 시간을 줄일 수 있습니다. 동시에 작업자가 냉장 구역에서 보내는 시간도 단축됩니다. 그러나 저온 환경에서는 배터리 성능과 충전 주기가 달라집니다. 상온에서 충분한 작동 시간을 확보하는 셔틀 랙이라도 초저온 환경에서는 더 빨리 충전하거나 교체해야 할 수 있습니다. 따라서 백업 장치와 잘 설계된 배터리 관리 시스템은 운영 개념의 필수적인 요소입니다.

콜드체인은 또한 선입선출(FIFO), 배치 추적성 및 최소 유통기한에 대한 요구 사항을 강화합니다. 셔틀 시스템은 양방향 접근이 가능한 FFO 솔루션으로 구성할 수 있습니다. 단방향 접근의 경우, 후입선출(LIFO) 방식이 주로 사용됩니다. 물리적 구성은 재고 회전율과 호환되어야 합니다. 높은 밀도 이점이 유통기한이 지난 제품으로 인한 폐기 위험을 정당화하지는 않습니다. 따라서 경제적인 보관 밀도는 항상 적절한 재고 회전율을 전제로 합니다.

남인도는 현대적인 사내 물류의 시험 무대로 떠오르고 있습니다

남인도는 창고업 부문의 추가 발전에 있어 특히 중요한 지역입니다. 이 지역은 자동차 제조, 차량 부품 공급, 기계 공학, 전자 제품, 소비재, 식품 가공, 소매업, 전자 상거래 및 물류 서비스가 복합적으로 발달해 있습니다. 첸나이는 주요 산업, 항만 및 유통 허브입니다. 이러한 다양한 산업 구성은 공간에 대한 높은 수요를 창출할 뿐만 아니라 중공업 부품 및 수출용 완제품부터 빠르게 소비되는 소비재에 이르기까지 매우 다양한 창고 수요를 발생시킵니다.

첸나이는 다른 인도 도시들에 비해 최첨단 A급 창고 공간 비율이 매우 높습니다. 2025년 초까지 고품질 창고 공간의 비중은 약 78%에 달할 것으로 예상됩니다. 이는 견고한 바닥재, 높은 천장, 방화 설비, 체계적인 자재 흐름, 안정적인 공급망을 요구하는 자동차 및 부품 산업의 활발한 성장에 기인합니다. 이러한 건물들은 일반적으로 비공식적이거나 기술적으로 부실한 창고보다 이동식 랙, 셔틀 시스템, 첨단 자동화 시스템에 훨씬 더 적합합니다.

지역별 수요는 여러 원천에서 발생합니다. 제조업체는 생산 중단을 방지하기 위해 원자재 및 부품 보관을 위한 비축량이 필요합니다. 전자상거래 및 소매업은 주요 소비 중심지 근처에서 신속한 주문 처리가 필수적입니다. 제3자 물류 제공업체는 고객 기반을 통합하고 표준화되고 유연하게 활용 가능한 창고를 찾습니다. 식품 가공업체는 냉장 및 냉동 보관 용량이 필요하며, 전자제품 및 제약 고객은 재고 정확성, 보안 및 추적성에 대한 높은 요구를 갖고 있습니다. 단일 창고 레이아웃으로는 이러한 요구 사항을 효율적으로 충족하기 어려운 경우가 많습니다.

이러한 이유로 남인도는 모듈식 복합 솔루션에 적합한 시장입니다. 이동식 랙은 고가의 다양한 재고를 통합 관리할 수 있으며, 셔틀 채널은 대용량 품목과 생산 완충재를 수용할 수 있습니다. 선택형 랙은 다양한 품목을 신속하게 꺼낼 수 있도록 설계되었으며, 자동화된 고층 창고는 매우 크고 안정적인 물량을 처리하는 데 경제적입니다. 따라서 경쟁은 철강 가격에만 좌우되지 않을 것입니다. 성공적인 공급업체는 건물, 랙, 운송 차량, 소프트웨어, 서비스 및 안전 개념을 견고한 통합 시스템으로 결합하는 기업이 될 것입니다.

자동화는 완전 자동화된 고층 창고에서 시작되는 것이 아닙니다

창고 자동화에 대한 논의는 흔히 대형 무인 시스템, 스태커 크레인, 로봇 공학으로 축소되는 경향이 있습니다. 그러나 셔틀 랙 시스템은 자동화가 단계적으로 구현될 수 있음을 보여줍니다. 지게차는 운전자가 조작하는 동안 통로 내에서의 이동은 자동화됩니다. 이는 완전 자동화 창고에 비해 투자 비용과 통합 위험을 줄여줍니다. 동시에 이동 경로, 위치, 배터리 상태 및 사용량에 대한 초기 디지털 데이터가 생성됩니다.

이동식 랙 시스템 역시 메카트로닉 시스템의 일종입니다. 구동 장치, 광전식 감지기, 안전 에지, 접근 제어 시스템, 작동 모드 등이 서로 연동되어야 합니다. Godrej는 지게차 출입을 기록하는 센서 등을 예로 들어 설명합니다. 이러한 데이터는 통로 점유율, 대기 시간, 접근 패턴 분석에 활용될 수 있습니다. 이를 위해서는 제어 시스템이 창고 관리 시스템(WMS)에 연결되어 있어야 하고, 명확한 데이터 모델이 구축되어 있어야 합니다. 통합이 이루어지지 않으면 많은 기능이 장비별로 분리된 상태로 작동하게 됩니다.

다음 개발 단계는 창고 관리 및 창고 제어 시스템과의 통합입니다. 창고 관리 시스템은 어떤 주문을 언제 처리하고 상품을 어느 보관 위치에 보관할지 결정합니다. 시스템 제어는 랙, 셔틀, 컨베이어 기술, 그리고 필요한 경우 자율 주행 차량을 통합 관리합니다. 지능형 시퀀싱을 통해 이동식 통로를 사전에 확보하고, 셔틀 주문을 묶어 처리하며, 공차 운행을 줄일 수 있습니다. 이는 추가 하드웨어 설치 없이도 성능을 향상시킵니다.

이러한 모듈식 접근 방식은 특히 인도 기업에 적합합니다. 이를 통해 자본 투자를 단계적으로 진행할 수 있습니다. 기업은 초기에는 물리적 공간을 확장하고, 나중에는 소프트웨어를 통합하고, 그 후에는 하위 프로세스를 자동화할 수 있습니다. 이는 기술적 과잉 설계의 위험을 줄여줍니다. 그러나 모듈성을 임의적인 것으로 오해해서는 안 됩니다. 인터페이스, 무선 네트워크, IT 보안, 마스터 데이터 품질 및 향후 확장 가능성을 처음부터 고려해야 합니다. 처음부터 독자적인 고립형 솔루션을 설치하는 기업은 나중에 통합 과정에서 상당한 추가 비용을 부담해야 할 수 있습니다.

고드레즈의 폭넓은 포트폴리오는 이동식 및 셔틀 시스템을 넘어 자동화된 보관 및 검색 시스템과 랙 기반 고층 창고까지 포함합니다. 약 11,490평방피트의 바닥 면적에 6,316개의 팔레트 적재 공간을 갖춘 36미터 높이의 완전 자동화 랙클래드 창고는 기술적으로 가능한 수직 고밀도화 수준을 보여줍니다. 그러나 현재 중점적으로 소개되는 두 시스템은 기존 보관 방식과 완전 자동화 사이의 중요한 간극을 메워줍니다. 바로 이 지점이 많은 기업에게 가장 현실적인 투자 경로입니다.

경제적 성공은 안보에 달려 있다

보관 밀도가 높을수록 상품의 가치, 무게 및 화재 하중이 집중됩니다. 따라서 안전 고려 사항은 부차적인 기술적 형식이 아니라 투자 계산의 핵심 요소입니다. 밀집된 창고에서 발생하는 손상은 덜 밀집된 시설보다 더 많은 재고에 영향을 미치고 운영 중단 시간을 더 길게 만들 수 있습니다. 따라서 구조 설계, 바닥재, 랙 보호, 화재 방지 및 유지 보수 계획을 이에 맞춰 수립해야 합니다.

이동식 랙 시스템은 매우 큰 질량을 이동해야 하므로 센서와 안전 에지가 사람, 차량 및 장애물을 안정적으로 감지해야 합니다. 비상 정지 기능, 제어된 속도 및 명확한 접근 규칙은 필수적입니다. 바닥과 매립된 레일은 항상 수평을 유지하고 하중을 견딜 수 있어야 합니다. 침하 또는 손상은 가동률을 저하시킬 뿐만 아니라 랙 구조에 불균형적인 응력을 발생시킬 수 있습니다. 따라서 정기적인 검사 및 예방 정비는 고장이 발생할 때까지 사후 대응하는 것보다 비용 효율적입니다.

셔틀 시스템은 지게차가 랙 내부를 이동할 필요성을 없애 기둥과 보강재의 충돌 손상을 줄입니다. 그러나 배터리, 무선 통신, 센서, 그리고 깊은 통로에 갇힌 고장난 장치를 회수하는 과정에서 새로운 위험이 발생합니다. 운영 개념은 셔틀에 안전하게 접근하고, 정지시키고, 회수하는 방법을 명확히 정의해야 합니다. 예비 부품, 진단 기능, 그리고 숙련된 인력은 고장 발생 시 통로가 차단되는 시간을 결정하는 중요한 요소입니다.

고밀도 저장 시스템에서는 물 분배, 연기 배출, 접근성 등 여러 요인이 복합적으로 작용하기 때문에 화재 방호가 특히 어렵습니다. 이동식 랙은 화재 진압 및 환기를 위한 공간을 확보할 수 있지만, 화재 감지 및 제어 시스템과의 긴밀한 연동이 필수적입니다. 깊은 셔틀 채널의 경우 추가적인 스프링클러 설치 또는 프로젝트별 맞춤형 솔루션이 필요할 수 있습니다. 화재 안전 규정으로 인해 저장 공간 수를 줄여야 하는 상황은 설계상의 이점이 될 수 없습니다. 따라서 최종 레이아웃 결정 전에 안전한 운영이 입증되어야 합니다.

서비스와 예비 부품은 경쟁력 측면에서 과소평가되고 있습니다

기계화가 진행됨에 따라 창고 운영자와 시스템 공급업체 간의 관계가 변화하고 있습니다. 고정식 랙은 경미한 손상 발생 시 현장에서 수리가 가능합니다. 반면 이동식 섀시와 셔틀 차량은 특수 진단 장비, 전자 장치, 배터리, 제어 부품 및 소프트웨어 전문 지식을 필요로 합니다. 따라서 기술적 가용성은 서비스 네트워크와 예비 부품 물류에 더욱 크게 의존하게 됩니다.

고드레즈는 5만 개 이상의 창고 및 유통 센터 건설, 2억 5천만 평방피트 이상의 저장 공간 확보, 연간 8만 5천 톤 이상의 생산 능력 등 광범위한 설치 기반을 자랑합니다. 이러한 수치는 산업 규모를 보여주지만, 개별 운영자에게 실질적인 가치가 있으려면 신속한 대응, 손쉬운 예비 부품 확보, 그리고 유능한 현장 지원이 필수적입니다. 중요한 것은 공급업체가 얼마나 많은 시설을 건설했느냐가 아니라, 10년 또는 15년 동안 얼마나 안정적으로 시설을 유지 관리하는가입니다.

유지보수 계약에는 응답 시간, 중요 예비 부품, 소프트웨어 지원, 배터리 교체, 안전 점검 및 비상 대응 절차가 명확하게 명시되어야 합니다. 또한 운영자는 자사 직원이 수행할 수 있는 작업과 제조업체의 개입이 필요한 작업을 명확히 구분해야 합니다. 제조업체에 지나치게 의존하면 운영 비용이 증가할 수 있으며, 적절한 자격을 갖추지 않은 직원이 자체적으로 유지보수를 과도하게 수행하면 안전과 보증이 손상될 수 있습니다. 따라서 일일 육안 검사, 교육을 받은 초기 진단, 예방적 전문 유지보수, 그리고 명확하게 정의된 비상 지원으로 구성된 단계별 모델을 권장합니다.

수명주기 동안의 적응성 또한 중요한 요소입니다. 제품 종류, 팔레트 높이, 무게, 처리량 요구 사항은 변화할 수 있습니다. 이동식 랙 시스템은 어느 정도 재구성이 가능하고, 셔틀 채널을 조정하고, 제어 시스템을 업데이트할 수 있습니다. 하지만 모든 변경 사항은 구조적 무결성과 안전성을 검증해야 합니다. 따라서 수명주기 비용에는 유지보수뿐만 아니라 수정, 소프트웨어 업데이트, 교체 투자, 그리고 잠재적인 가동 중단 시간까지 포함됩니다. 낮은 초기 구매 가격은 장기간의 가동 중단이나 부품 수급의 어려움으로 인해 금방 무의미해질 수 있습니다.

밀집화의 한계

고밀도 보관은 그 자체로 목적이 아닙니다. 공간 제약이 가장 큰 문제이고 기존 재고 구조가 해당 기술과 호환될 때만 경제적입니다. 토지 비용이 저렴하고 공간이 충분한 지역에서는 간단한 선택적 보관 시스템이 더 나은 투자 수익을 제공할 수 있습니다. 이해하기 쉽고, 사용이 유연하며, 접근성이 빠르고, 기술 의존도가 낮기 때문입니다. 모든 창고에 이동식 랙이나 셔틀 차량이 필요한 것은 아닙니다.

공간이 극도로 제한된 상황에서도 최대 밀도는 오히려 독이 될 수 있습니다. 수천 개의 품목을 취급하고 재고 수준이 매우 낮은 전자상거래 물류창고는 무엇보다 빠르고 효율적인 병렬 접근과 주문 피킹이 중요합니다. 깊은 팔레트 채널은 제품군 중 일부에만 유용할 뿐입니다. 반면, 대량 생산이 안정적인 생산 물류창고는 깊은 팔레트 채널의 이점을 훨씬 더 많이 누릴 수 있습니다. 따라서 물류창고 배치 결정은 일반적인 성장 예측이 아닌 실제 재고 및 주문 데이터를 기반으로 해야 합니다.

또 다른 위험은 미래 물량을 과대평가하는 것입니다. 만약 예상보다 훨씬 큰 성장을 염두에 두고 설비를 설계했다면, 자본 생산성이 저하될 수 있습니다. 반대로, 지나치게 보수적으로 계획된 시스템은 빠르게 한계에 도달할 수 있습니다. 따라서 시나리오 분석에는 최소한 보수적인 시나리오, 현실적인 시나리오, 그리고 강력한 성장 시나리오를 각각 하나씩 포함해야 합니다. 무엇보다 중요한 것은 최대 용량뿐만 아니라 시스템이 50%, 70%, 또는 90% 용량으로 얼마나 효율적으로 작동하는지입니다.

마지막으로, 밀도 증가는 회복력을 희생해서는 안 됩니다. 완충 구역, 격리 구역, 반품, 손상된 상품, 계절적 성수기 등 모든 상황에는 공간이 필요합니다. 정상적인 운영 조건에서 이론적으로 98%까지 채워진 창고는 운영 유연성을 잃는 경우가 많습니다. 이전이 더 어려워지고, 접근 시간이 길어지며, 사소한 차질에도 더 큰 영향을 미칩니다. 따라서 최적의 활용률은 이론적인 최대 용량보다 낮습니다. 가장 경제적으로 효율적인 시설은 밀도가 가장 높은 시설이 아니라 실제 변동 상황에서도 안정적인 성능을 제공하는 시설입니다.

합리적인 결정을 내리기 위해 고려해야 할 사항은 무엇인가?

투자하기 전에 운영자는 자재 흐름에 대한 디지털 또는 분석 모델을 구축해야 합니다. 데이터는 최소 12개월, 계절적 변동이 심한 사업의 경우 수년간의 데이터를 포함해야 합니다. 데이터에는 품목별 팔레트 재고, 일일 입고 및 출고량, 피크 시간대, 체류 시간, 배치, 유통기한, 팔레트 중량, 크기, 온도 구역, 손상된 적재물 등이 포함되어야 합니다. 이를 통해 기술적 적합성과 경제적 이점을 파악할 수 있는 프로필을 생성할 수 있습니다.

이동식 랙 시스템의 경우 품목 종류, 접근 빈도, 동시 가동 지게차 수, 주문 묶음 가능성 등이 특히 중요합니다. 셔틀 시스템의 경우 품목별 및 배치별 팔레트 수, 채널 적재량, 필요한 순서, 채널 변경 횟수, 목표 처리량 등이 핵심 요소입니다. 하이브리드 시스템에서는 구역 간 물품 이동 빈도 또한 모니터링해야 합니다. 불필요한 이동은 시간, 에너지, 용량 낭비로 이어집니다.

핵심성과지표(KPI)는 단순히 팔레트 공간 개수만을 넘어서야 합니다. 중요한 지표로는 팔레트 공간 활용률, 시간당 이동 횟수, 주문 처리 시간, 지게차 주행 거리, 팔레트당 에너지 소비량, 파손율, 재고 정확도, 기술 가용성, 이동당 비용 등이 있습니다. 추가 팔레트 공간 투자액, 연간 절감액, 순현재가치, 투자회수 기간, 임대료, 에너지 가격, 물량 변동에 대한 민감도와 같은 재무적 KPI 또한 매우 중요합니다.

파일럿 프로젝트나 시뮬레이션을 통해 계획상의 오류를 조기에 발견할 수 있습니다. 이동식 랙 시스템의 경우, 통로 변경 빈도와 여러 차량이 서로에게 미치는 영향을 분석할 수 있습니다. 셔틀 시스템의 경우, 채널 점유율, 셔틀 운행 횟수, 지게차 성능 등을 시뮬레이션할 수 있습니다. 이상적인 평균값만 테스트하는 것이 아니라, 운영 차질, 최대 부하, 인력 부족 등의 상황도 포함하여 테스트하는 것이 중요합니다. 정상적인 상황에서는 완벽하게 작동하지만 셔틀 고장이나 입고 지연과 같은 상황에서 제대로 작동하지 않는 시스템은 충분히 견고하지 않다고 볼 수 있습니다.

고드레즈의 접근 방식은 인도 라거 시장의 다음 단계 성숙도를 보여줍니다

이동식 팔레트 랙과 셔틀 팔레트 랙에 대한 관심 증가는 인도 물류 산업의 성숙을 보여주는 지표입니다. 시장은 단순히 더 많은 창고뿐 아니라 더욱 효율적인 창고를 필요로 합니다. 제조업, 전자상거래, 소비재, 식품 가공, 그리고 위탁 물류(SPL)의 성장으로 재고를 더욱 효율적이고 신속하며 정확하게 관리해야 한다는 압력이 커지고 있습니다. 동시에 자본 효율성과 단계적 자동화 또한 매우 중요합니다. 이 두 시스템은 바로 이러한 요구 사항을 충족합니다.

이동식 랙 시스템은 개별 팔레트에 직접 접근하는 것을 유지하면서 제한된 공간을 효율적으로 활용할 수 있도록 해줍니다. 셔틀 시스템은 대량의 동질적인 재고를 적재할 때 밀도와 처리량을 높이고 랙 내부에서 위험한 지게차 조작을 줄여줍니다. 결합된 구조를 통해 다양한 제품 유형을 경제적으로 분리하여 보관할 수 있습니다. 이러한 접근 방식의 진정한 강점은 단순히 두 제품을 나란히 배치하는 것이 아니라, 선택성과 공간 효율성이라는 두 가지 상반된 요구 사항을 동시에 충족하는 데 있습니다.

그럼에도 불구하고, 프로젝트 데이터 없이는 경제적 효율성에 대한 구체적인 언급은 제한적입니다. 가격, 설치 시간, 보장된 용량 증가는 건물, 바닥재, 선반 높이, 팔레트 형식, 방화 설비, 소프트웨어 및 운영 모델에 따라 달라집니다. 따라서 포괄적인 약속은 신중하게 받아들여야 합니다. 공개된 기술 성능 수치는 잠재력을 보여주는 것이지만, 실제 주문량에 대한 배치 계획이나 시뮬레이션을 대체할 수는 없습니다.

따라서 다음과 같은 논리가 성립됩니다. 고밀도 시스템은 인도에서 평균 이상의 성장률을 보일 것이지만, 기존 랙 시스템을 광범위하게 대체하지는 않을 것입니다. 토지 가격, 냉장 공간, 내부 통로 비용이 특히 높고 재고 데이터를 통해 적절한 공간 분할이 가능한 곳에서 이러한 시스템이 널리 사용될 것입니다. 현지 제조, 엔지니어링, 소프트웨어 통합 및 견고한 라이프사이클 서비스를 제공하는 공급업체는 구조적인 이점을 가지고 있습니다. 그러나 운영자에게 있어 성공은 최대 용량의 잠재적 가치로 결정되는 것이 아니라 효율적인 일상 운영으로 결정됩니다. 단순히 같은 공간에 더 많은 팔레트를 밀어 넣는다고 해서 더 나은 창고가 되는 것은 아닙니다. 공간, 제품 범위, 처리량, 에너지, 보안 및 서비스를 종합적으로 최적화하면 동일한 건물 구조를 훨씬 더 생산적인 자산으로 탈바꿈시킬 수 있습니다.

Konrad Wolfenstein

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