드론의 실내 사용

생산 및 보관 과정에서 민첩한 항공기 테스트

생산과 물류 분야의 드론은 잘 알려진 주제입니다. 그러나 대부분의 경우 상품 운송이 고려됩니다. 드론 함대를 구축 하거나 드론을 사용하여 야외에서 상품의 흐름을 모니터링하려는 에 대한 수많은 이야기를 알고 있습니다 그러나 드론은 건물 내부에서도 사용하기에 적합합니다.

드론을 야외에서 최적으로 사용할 수 있다는 의견이 물류 전문가들 사이에서만 널리 퍼져 있는 것은 아닙니다. 사실 실내에서도 키울 수 있도록 하는 것에 대해서는 할 말이 많습니다. 민첩한 비행 특성으로 인해 드론은 제한된 공간에서 작동할 수 있으므로 창고나 조립 홀에서 사용하기에 이상적입니다. 이들의 장점은 분명합니다. 홀 바닥에는 교통량이 많지만 위 공간은 대체로 무료입니다. 조립 라인으로의 신속한 배송이나 기타 작업에 사용하는 것이 좋습니다.

조립 라인으로 예비 부품 운송

제대로 작동하는 예비 부품 공급은 효율적인 생산의 핵심이자 최종 목표입니다. 기계의 유휴 시간과 그에 따른 생산 손실을 최소화하려면 재료의 속도와 원활한 흐름이 특히 중요합니다. 필요한 부품을 드론으로 신속하고 효율적으로 운송하면 이러한 문제를 성공적으로 극복하는 데 도움이 됩니다. 이는 특히 부품이 서로 다른 동적 저장 위치로 분할되는 경우에 해당됩니다. 사람이나 AGV가 물건의 방향을 빨리 잃거나 불필요하게 긴 이동 시간이 필요한 경우, 지능형 운송 시스템은 원하는 부품으로 직접 날아가서 가능한 한 빨리 필요한 곳으로 데려갑니다.

드론의 장점 중 하나는 모바일 기기를 사용해 어느 곳에서나 제어할 수 있다는 점이다. 조종사가 가상 현실 안경을 디스플레이를 통해 다양한 추가 정보를 제공받을 수 있습니다. 머리를 움직이거나 시야 방향을 바꾸는 것만으로 항공기를 원하는 위치와 방향으로 이동할 수 있어 손이 자유롭게 유지되므로 조종도 더 쉬워집니다.

 

테스트로 자동차 제조업체인 아우디(Audi)는 잉골 슈타트(Ingolstadt) 공장에서 드론을 사용하고 있으며, 이곳에서 진행 중인 작업 중에 부품을 조립 라인으로 운송할 가능성이 검토되고 있습니다. 고려의 출발점은 지상 컨베이어 차량에 비해 직접 항공 운송을 통한 더 빠른 배송이었습니다. A3 및 Q2 모델을 생산하는 드론은 이제 약 8km/h의 속도로 정의된 테스트 경로를 따라 홀을 통과하여 비행하고 있습니다. 드론의 순수 탑재량은 2kg입니다. 더 큰 하중은 기술적으로 가능하지만 드론의 크기에 직접적인 영향을 미칩니다. 그러나 특히 비좁은 홀에서는 시스템을 가능한 한 작고 조작 가능하게 유지하는 것이 중요합니다.

드론은 현재 조종사가 수동으로 조종하지만 그 잠재력은 분명히 자동화된 사용에 있습니다. 아우디 에서 진행되었습니다 이러한 테스트가 성공하면 드론은 가까운 시일 내에 아우디의 조립 부서에 긴급하게 필요한 예비 부품을 공급할 뿐만 아니라 카메라의 도움으로 일반 유지 보수 및 수리 작업을 수행하거나 모니터링할 수도 있습니다.

창고 내 드론 활용

빠르게 발전하는 기술 개발 덕분에 이제 모든 크기의 드론을 다양한 용도로 사용할 수 있습니다. 여기에는 작은 크기에도 불구하고 물체를 운반하기에 충분한 적재 용량이 있거나 고해상도 카메라 및 스캐닝 기술이 장착된 소형 장치도 포함됩니다. 이로 인해 드론은 때때로 좁고 높은 줄의 선반을 쉽게 탐색할 수 있는 창고에서 사용하기에 점점 더 적합해졌습니다.

특히 고층 시스템에서 드론은 높은 곳에서 작업할 때 직원이 부상을 입을 위험을 줄여줍니다. 창고가 다양한 구역으로 나누어져 있는 인간-기계 협업은 여기서 도움이 됩니다. 직원들이 바닥에서 가슴까지 높이에서 작업을 수행하는 동안 드론은 더 높은 줄의 선반에서 작동합니다.

드론을 사용하면 다른 창고 관리 작업에도 이점이 있습니다. 이에 대한 좋은 예가 재고입니다. 일반적으로 재고 수준은 직원이 수동으로 확인하고 계산합니다. 그러나 가동 중지 시간을 최소화하려면 이 작업을 일상적인 업무와 병행하여 수행해야 합니다. 이는 초과 근무 수당 및 직원 피로로 인한 부정확성 증가 위험과 같은 생산성 감소 요인으로 인해 정규 업무 시간 이외의 초과 근무 형태로만 가능한 경우가 많습니다.

재고 프로세스를 간소화하고 밤이나 주말에 수행 할 수 있어 비행 중에 장치는 카메라와 스캐너를 사용하여 기존 재고를 기록하고 제어합니다.

동시에 재고를 확인하고 그 결과를 재고 시스템에 직접 보고합니다. 이러한 방식으로 안도감을 느낀 직원은 보다 까다로운 다른 활동에 전념할 수 있으며 일년 내내 재고 수준에 대한 영구적이고 정확한 기록이 항상 보장됩니다.

Linde Material Handling은 프랑스 회사인 Balyo 드론을 활용한 자동 재고 전문 시스템을 개발했습니다 . 소위 플라이박스(Flybox)는 슈투트가르트에서 열린 LogiMAT 2017에서 선보였으며 재고 프로세스를 크게 단순화하여 기업이 귀중한 시간과 비용을 절약할 수 있도록 고안되었습니다. 약 50cm 높이에 카메라와 바코드 스캐너가 장착된 드론은 완전 자동으로 작동하며 정규 근무 시간 외에 재고 관리도 가능합니다.

시야

창고 내 상품 및 재고 운송, 생산 및 조립을 위한 예비 부품 공급 등 건물 내부에서 드론의 사용이 증가하고 있습니다. 그러나 많은 혁신과 마찬가지로 이러한 추세에도 특정 전제 조건이 필요합니다. 효율성을 극대화하려면 항공기를 수동으로 제어하는 ​​것이 아니라 개별 드론에 작업과 경로를 할당하고 소형 운송 장치가 서로 충돌하거나 충돌하지 않도록 하는 소프트웨어를 통해 제어해야 합니다. 캠프 안의 다른 물체나 사람들이 충돌하는 경우도 있습니다. 가까운 미래에 시스템이 자체 군집 지능을 개발하고 일부 AGV가 창고 및 생산에서 이미 수행하고 있는 것과 유사하게 서로 자율적으로 통신하고 작업을 효율적으로 처리하기 위해 주문을 배포하는 것이 불가능해야 하는 이유는 무엇입니까? 그리고 빨리?

이를 위해서는 최신 IT 인프라와 혁신적인 기술에 투자하려는 근본적인 의지가 필요합니다. 따라서 적어도 중기적으로 드론은 더 큰 저장 용량에만 관심을 가질 것입니다. 그러나 이러한 시장 환경에서 높은 경쟁 압력을 고려할 때 비행 도우미를 통해 달성한 생산성은 쉽게 성공 또는 실패를 결정하는 요소가 될 수 있습니다.