사내 물류 및 물류 용어집

게시일: 2014년 12월 11일 / 업데이트일: 2021년 10월 1일 – 저자: Konrad Wolfenstein

사내 물류 및 물류 용어집 – 이미지: Don Pablo|Shutterstock.com

창고 물류 용어집 (알파벳 순)

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주문한 상품의 포장 단위 또는 제공 단위보다 적은 수량을 선택하는 경우. 또는 전체 포장 단위보다 작은 단위(소위 부분 단위)로 주문한 후 남은 상품의 양을 의미합니다.

고객 요구사항은 주문서를 통해 설명되며, 고객(의뢰인)이 주문한 품목과 원하는 수량을 포함합니다.

피킹 리스트의 품목 라인입니다. 품목 번호, 설명, 수량, 보관 위치 등의 정보가 포함됩니다. 품목 중심 피킹 방식에서는 하나의 주문 라인에 여러 주문의 상품을 동시에 포함할 수 있으며, 두 번째 단계에서 각 주문에 개별적으로 할당됩니다.

보관 시스템에서 제품을 이동시키는 시설. 일반적으로 피킹 또는 로딩 스테이션 근처에 위치합니다.

주문서에 포함된 각 품목과 수량의 조합을 품목이라고 하며, 이는 정확히 하나의 주문 라인에 해당합니다.

이미지 인식, 바코드, 스마트 라벨 또는 생체 데이터(광학 문자 인식(OCR) 또는 무선 주파수 식별(RFID)과 같은 기술)를 통해 상품 및 사물을 자동으로 식별하는 데 사용되는 기술.

소량 상품 보관을 위한 자동화 시스템. 보관 및 인출은 일반적으로 기계식 보관 및 인출 장치 또는 셔틀을 사용하여 수행됩니다.

이 기술은 컨테이너 컨베이어 기술을 사용하는 창고 시스템에서 적용되며, 품목이나 컨테이너가 롤러 트랙을 통해 운반됩니다. 각 피킹 구역에는 입고되는 컨테이너를 다음 피킹 공정을 위해 보관할 수 있는 소위 "스테이션"이 설치됩니다. 이를 통해 대기 중인 컨테이너로 인해 품목 흐름이 막히는 것을 방지하고 병목 현상을 예방할 수 있습니다.

바코드는 품목과 보관 위치를 식별하는 데 사용되는 기계 판독 가능 코드입니다. 바코드는 다양한 너비의 선과 공백으로 구성되며 소프트웨어 기반 판독 장치(스캐너)로 읽힙니다.

주문별 피킹 시간의 일부입니다. 기본 시간 동안에는 실제 피킹 프로세스를 위한 조직적인 작업이 수행됩니다. 예를 들어,.

• 선택 목록 만들기
• 주문 상품 피킹 카트 준비
• 하류 공정(물품 발송 등)으로의 위임

배치 처리란 여러 주문을 하나의 순서가 정해진 주문 세트 또는 목록으로 결합하는 과정입니다. 실제로 배치 처리 또는 다중 주문 피킹이라는 용어는 동의어로 사용되기도 합니다.

피킹 전략. 여러 개의 피킹 주문을 하나의 배치로 묶어 동시에 피킹합니다. 한 주문이 완전히 완료되면, 해당 배치에 다음 주문이 지속적으로 추가됩니다.

조달 물류는 물류의 네 가지 하위 영역 중 첫 번째입니다. 이는 상품 조달과 공급자로부터 구매자가 상품을 수령하기까지의 모든 물류 관련 업무를 포괄합니다.

물품을 바닥에 직접 놓는 보관 공간을 말합니다. 여기에는 사용 빈도가 높은 회전율이 빠른 품목의 팔레트를 피킹 스테이션 근처에 중앙에 보관하는 경우도 포함됩니다. 또한 랙 하단 아래에 위치한 보관 공간도 포함됩니다.

물품은 지정된 고정된 장소에 보관되는 것이 아니라, 사용 가능한 공간이 있는 곳이면 어디든 보관됩니다. 이는 고정된 장소에 보관하는 것과는 정반대입니다.

보관 없이 상품을 취급합니다. 배송된 상품은 보관 장소 없이 바로 발송 구역 또는 선적장으로 운송됩니다.

각 층에서 양쪽에서 물품을 넣고 꺼낼 수 있는 랙입니다. 이중 랙은 일반적으로 창고의 두 통로 사이에 설치됩니다.

두 개의 보관 유닛을 나란히 보관하는 방식입니다. 이중 랙이나 드라이브인 보관 시설이 이러한 유형의 보관에 특히 적합합니다.

운송 차량이 진입하여 상품(일반적으로 팔레트에 적재됨)을 마지막 적재물 앞에 내려놓을 수 있도록 측면이 개방된 랙입니다. 가장 최근에 적재된 상품부터 먼저 꺼내는 후입선출(LIFO) 방식을 따릅니다.

상품을 여러 층으로 쌓아 올리는 드라이브인 랙과 유사하게, 드라이브스루 랙은 양쪽이 개방되어 있어 어느 쪽에서든 적재 및 하역이 가능하다는 점에서 차이가 있습니다. 이러한 특징 덕분에 후입선출(LIFO)이나 선입선출(FIFO)과 같은 적재 전략을 적용할 수 있습니다.

여기서는 보관 장치가 롤러에 장착되어 랙의 한쪽에 보관되고 다른 쪽에서 꺼내집니다. 랙 내부에서의 이동 또한 롤러를 통해 이루어집니다.

이러한 랙 보관 시스템에서는 보관 중에 제품이 랙 내에서 이동합니다. 캐러셀 랙, 수평 캐러셀 랙, 플로우 랙 등이 그 예입니다. 이와 반대로, 정적 보관 시스템에서는 제품이 고정된 랙에 보관됩니다.

가장 일반적으로 사용되는 보관 유형입니다. 한 번에 하나의 보관 단위만 깊이 방향으로 보관됩니다(예: 단일 팔레트 랙).

물품을 직접 또는 컨테이너에 담아 보관할 수 있는 견고한 수납칸으로 구성된 고정식 선반 시스템입니다. 크고 작은 물품 모두에 적합하며, 구조가 간단하고 비용 효율적이어서 널리 사용되는 보관 시스템입니다.

각 품목은 지정된 고정 위치에 보관됩니다. 이는 무질서한 보관 방식과는 정반대입니다.

보관 장치는 랙의 한쪽 면에 있는 롤러에 적재되고 반대쪽 면에 있는 롤러를 통해 인출됩니다. 롤러 트랙이 경사져 있기 때문에 창고 내 이동은 주로 중력에 의해 이루어집니다.

점유율은 보관 시스템이 얼마나 차 있는지를 백분율로 나타낸 것입니다.
점유율 = 사용 중인 보관 위치 수 / 전체 보관 위치 수

도달 한계는 사람이 몸을 구부리지 않고 물체를 잡을 수 있는 최대 지점입니다. 도달 높이 및 깊이와 함께, 이는 창고 작업대의 인체공학적 설계에 있어 중요한 요소입니다.

몸을 구부리지 않고 물체를 잡을 수 있는 높이 또는 깊이. 도달 높이와 깊이는 최소, 최적, 최대 도달 높이 또는 깊이로 분류됩니다.

주문 건당 소요되는 준비 시간의 일부입니다.

피킹 시간은 품목을 집어 올리는 데 걸리는 시간으로, 회수 시간 또는 피킹 시간이라고도 합니다.

구조적 크기가 매우 큰 저장 시스템. 이러한 시스템은 높이가 최대 30미터에 달하는 경우가 많으며, 창고 물류 전문가가 매우 작은 공간에 대량의 상품을 보관할 수 있도록 해줍니다. 상품은 일반적으로 파터노스터 방식과 같은 내부 리프팅 장치를 사용하여 고층 랙 내부에서 운반됩니다.

상품이 회전식 보관대처럼 보관되어 필요할 때 자동으로 피킹 스테이션으로 이동하는 동적 보관 시스템.

'사람이 물건을 운반하는' 원칙에 따라 작동하는 운송 차량(지게차, 산업용 트럭 등). 작업자를 요청된 품목의 위치로 이동시키며, 리프팅 또는 하중 처리 장치 등을 이용하여 더욱 빠르고 인체공학적인 작업을 지원함으로써 피킹 과정을 보조합니다.

지면으로부터 유도 에너지를 전달받아 구동되는 무인 차량 및 무인 운송 차량. 이 차량들은 땅속에 매설된 전선을 통해 유도됩니다.

택배, 특송 및 소포 서비스의 약자입니다.

제공된 전체 수량(구분)에서 특정 하위 집합(품목)을 주문에 따라 조립하는 작업입니다. 이는 고객 주문 또는 생산 주문일 수 있습니다. 주문을 조립하는 직원을 피커 또는 주문 피커라고 합니다.
양식:

• 주문 병렬 피킹: 서로 다른 피킹 구역에서 주문을 동시에 처리한 후 배송을 위해 통합하는 방식입니다.
• 주문 중심 피킹: 다음 주문을 시작하기 전에 한 번에 하나의 주문만 처리합니다.
• 품목별 피킹: 여러 주문의 품목을 동시에 피킹합니다. 두 번째 단계에서는 피킹된 품목들을 각 주문에 할당합니다.
• 주문 피킹: 각 주문마다 하나 이상의 피킹 리스트가 인쇄됩니다. 품목 처리가 완료되면 피킹 내역이 주문에 기록됩니다. 리스트 대신 케이블, 스티커 또는 접착 라벨이 사용되는 경우도 많습니다.
• 종이 없는 주문 피킹: 주문 피킹에 필요한 모든 정보가 피킹 스테이션의 화면에 직원에게 표시됩니다. 더 이상 종이 문서가 필요하지 않습니다. 예를 들어, 조명을 이용한 피킹이나 음성 인식 피킹 기술이 있습니다.
• 동적 주문 피킹: 자동화된 창고 시스템에서 이루어집니다. 창고 관리 시스템이 보관 장치를 자동으로 검색하여 피킹 스테이션으로 운반합니다. 피커는 필요한 수량만큼 상품을 꺼내고, 나머지 보관 장치는 다시 창고로 반환됩니다.
• 1차원 주문 피킹: 작업자가 손이 닿는 높이에서 물품을 집어 올립니다. 보관 위치가 잡기 편리한 높이에 배치되어 있어 2차원 주문 피킹과 달리 리프팅 장비가 필요하지 않습니다.
• 2차원 주문 피킹: 상품이 여러 층에 보관되어 있으며, 일부 층은 작업자의 손이 닿지 않는 곳에 있습니다. 따라서 이러한 유형의 주문 피킹에는 지게차나 팔레트 트럭과 같은 특수 운반 장비가 필요합니다.
• 순차 피킹: 피킹 순서에 있는 모든 품목은 순서대로 처리됩니다.
• 일괄 처리: 개별 주문을 모아서 더 큰 단위(소위 일괄 처리)로 결합하는 과정입니다.

피킹 성과는 특정 시간 동안 달성된 총 산출량으로, 피킹 시스템의 생산성을 나타냅니다. 피킹 성과는 시간당 또는 일당 피킹된 주문 수, 품목 수를 기준으로 계산할 수 있습니다. 일반적으로 피킹 성과는 작업자별로 측정됩니다.

피킹 스테이션은 주문 피커들의 작업 공간입니다.

피킹 시간은 고객 주문을 처리하는 데 필요한 총 시간입니다. 경제적인 이유로 이 시간은 가능한 한 짧게 유지해야 합니다. 피킹 시간은 다음과 같은 개별 시간으로 구성됩니다

• 기준 시간
• 이동 시간
• 도달 시간
• 죽은 시간
• 배포 시간

산업 기업의 경우, 이는 자재 관리의 핵심 성과 지표(KPI)입니다. 이는 특정 기간 내에 제품의 평균 재고가 창고에서 완전히 출고되고 다시 채워지는 빈도를 나타냅니다.

창고 내 모든 상품 흐름을 조정하고 제어하는 ​​소프트웨어입니다. 최신 시스템은 자동화된 보관 및 검색 시스템과 적재 및 하역 작업을 제어하여 작업자가 자신의 작업대에 있는 검색구로 상품을 옮기거나 꺼내는 작업만 하면 되도록 합니다.

상품이 고정된 위치에 제공되는 피킹 방식입니다. 피커는 보관 장소로 이동하여 현장에서 상품을 가져옵니다.

피킹 전략. 피크 시간대에는 여러 명의 피커(다중 사용자)가 하나의 피킹 스테이션에서 동시에 작업할 수 있습니다.

제품 생산 후 완제품을 보관하기 위해 설치되는 창고입니다. 유통 창고 또는 완충 창고라고도 합니다.

주문 피킹에서 최적의 목표는 무결점 피킹입니다. 피킹 오류는 지연과 비용 증가로 이어지기 때문입니다. 실제로 소프트웨어 기반 창고 시스템은 이미 최대 99.9%의 정확도를 달성하고 있습니다.

대량의 재고에서 소량의 품목을 신속하고 정확하게 피킹하기 위해 설계된 피킹 전략입니다. 예를 들어, 10,000개의 품목이 있는 경우 시간당 최대 350개의 품목을 피킹할 수 있습니다.

상품이 고정된 위치에 제공되는 피킹 방식입니다. 피커는 보관 장소로 이동하여 현장에서 상품을 가져옵니다.

이 기술은 각 보관함에 부착된 램프, 디스플레이 또는 다이오드를 통해 직원에게 해당 주문에 대한 품목의 피킹 위치를 보여줌으로써 종이 없는 주문 피킹을 가능하게 합니다.

보관 위치 및 피킹할 품목의 기타 세부 정보는 헤드폰을 통해 주문 피커에게 전달됩니다. 이러한 무서류 기술 덕분에 직원은 양손을 자유롭게 사용하여 상품을 피킹할 수 있습니다.

완충 재고는 연속적인 두 생산 단계 사이에 위치합니다. 그 목적은 생산 차질이나 지연이 발생하더라도 원활한 생산 흐름을 보장하는 것입니다. 만약 생산 차질이 발생할 경우, 다음 생산 단계에 필요한 자재는 완충 재고에서 공급됩니다.

개조란 기존 시스템 및 장비를 현대화하거나 확장하는 것을 의미합니다.

개조 조치의 이유:

• 법적 요구사항 준수(예: 배출량 감축)
• 비용 절감 및 에너지 절약을 위한 자동화 기술 도입
• 시스템 효율성 향상(예: 에너지 절약)
• 생산량 증가 또는 제품 품질 향상

"무선 주파수 식별(RFID)"은 "전자기파를 이용한 식별"이라고도 합니다. RFID는 트랜스폰더(송신기) 또는 기타 전자기파 전송 모듈이 장착된 물품의 자동 위치 파악 및 식별을 가능하게 합니다.

당일 배송(SDD)은 택배 특송 서비스의 일종으로, 이상적으로는 하루 이내 또는 지정된 시간대 내에 소포를 더 빠르게 배송합니다.

무거운 하중을 견딜 수 있도록 설계된 랙입니다. 4~5톤의 하중을 견디도록 설계된 일반 랙과 달리, 고하중 랙은 7톤 이상의 하중을 견딜 수 있습니다. 각 랙 유닛은 층당 최대 1톤까지 적재 가능합니다.

창고에 보관되어 고객 또는 생산 요구 사항을 충족하는 데 사용할 수 있는 모든 품목의 총 수량을 제품군이라고 합니다.

서로 다른 보관 시스템(예: 수직 리프트 및 수평 회전식 보관대)에서 피킹해야 하는 주문 품목들을 시간과 비용을 효율적으로 절약하면서 하나의 주문으로 묶을 수 있는 소프트웨어 제어 솔루션입니다. 이렇게 묶인 품목들은 최종 출하 준비 전에 버퍼 창고에 임시로 보관됩니다.

동적 보관과는 달리, 보관 중에는 상품이 동일한 보관 위치에 그대로 유지됩니다. 상품은 인출될 때만 다시 이동됩니다.

트레이 보관 위치를 갖춘 자동화 소형 부품 창고(AS/RS)입니다. 요청된 품목은 인출 지점에서 트레이에서 꺼내거나, 도착 또는 가공 후 트레이에 올려놓습니다. 그런 다음 트레이는 보관 및 인출 장비에 의해 (일반적으로 자동으로) 지정된 보관 위치로 운반됩니다. 따라서 트레이는 항상 창고 구역 내에 보관됩니다. 이 시스템은 다양한 크기의 제품을 수용할 수 있어 뛰어난 유연성을 제공합니다.

주문 처리 시간 중 실제 상품 피킹 또는 보관과 직접적으로 관련되지 않은 부분입니다. 이러한 유휴 시간 또는 보조 시간은 다음과 같은 활동으로 구성됩니다

• 캠핑장을 찾는 중
• 포장 개봉
• 필요한 수량의 물품을 세고, 무게를 재고, 크기를 측정합니다
• 기사를 확인 중
• 기록 인출

동적 보관 시스템의 한 유형입니다. 이러한 시스템은 고정된 보관 랙이 없습니다. 대신, 보관 위치 또는 칸이 체인이나 톱니 벨트와 같은 순환 운반 장치에 연결되어 있습니다. 이러한 위치 또는 칸에 보관된 물품은 요청 시 자동으로 인출구로 운반됩니다(물류-인물 이동 방식). 수직형과 수평형 캐러셀 보관 시스템이 있습니다(수평형 또는 수직형 캐러셀 보관 참조).

주문별 피킹 시간의 일부입니다. 배송 시간은 피커가 생산적인 작업을 하지 않는 시간입니다. 이는 작업 관련 배송 시간과 개인 배송 시간으로 나뉩니다. 배송 시간에는 예를 들어 다음과 같은 것들이 포함됩니다...

• 정보나 교통수단을 기다리는 중 (사실)
• 업무량 부족으로 인한 업무 중단 (목적)
• 가짜 업무 수행, (직접) 커피 심부름

수직형 회전식 보관 시스템은 다양한 이동식 지지 선반을 갖추고 있어 선택된 제품을 필요에 따라 안전하고 신속하게 다음 피킹 지점으로 운반할 수 있습니다.

기본 원칙인 "물품을 사람에게 전달하는 방식"은 높은 피킹 속도뿐만 아니라 인체공학적인 작업 환경을 가능하게 합니다.

소프트웨어로 제어되는 보관 시스템으로, 수직형 랙 시스템에서 물품이 자동으로 보관 및 인출됩니다. 작업자는 중앙 접근 지점에서 물품을 인출합니다. "물품-작업자" 원칙을 기반으로 높은 피킹 속도뿐만 아니라 인체공학적인 작업 환경을 제공합니다.

효율적이고 인체공학적인 작업 환경 설계를 위한 조치입니다. 제품은 (대부분 자동화된) 시스템을 통해 직원의 작업대로 운반되며, 직원은 제품을 수령하고 처리하거나, 선별 및 포장하거나, 또는 출하를 위해 준비하는 작업만 수행하면 됩니다.

주문 건당 소요되는 준비 시간의 일부입니다.

주문 피킹 시간에서 가장 큰 비중을 차지하는 것은 이동 시간입니다. 이는 주문 피커가 보관 장소로 이동하거나 보관 장소 간에 이동하는 데 필요한 시간입니다.

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