창고 운영 전략을 찾고 계신가요? 비효율적인 창고의 10가지 징후와 해결 방법을 알려드립니다

Konrad Wolfenstein

5년 전

창고 전략 모색 중 – 이미지: Robert Kneschke|Shutterstock.com

현대적이고 원활하게 운영되는 사내 물류는 모든 산업 및 규모의 기업 생산성에 상당한 영향을 미칩니다. 그러나 오늘날에도 많은 기업들이 여전히 수십 년 된 관행인 기존 랙 창고에 상품을 보관하는 방식을 고수하고 있습니다. 하지만 바로 이러한 방식이 사내 물류 프로세스를 저해할 수 있습니다.

다음 10가지 지표를 활용하면 물류 전략 재정비가 필요한지 여부를 쉽게 평가할 수 있습니다. 해당 지표 중 자사 창고 구조 및 프로세스에 해당하는 항목이 많을수록 자동화된 보관 및 검색 시스템으로의 전환을 고려해야 할 시점에 가까워집니다.

1. 재고품의 지속적인 보관 및 인출

창고에 자주 요청되는 품목(A급 품목, 회전율이 높은 품목)의 비율이 높을수록 고정 선반 보관에서 해당 상품을 사용할 수 있을 때까지의 대기 시간이 길어집니다.

해결책: 높은 처리량을 갖춘 동적 저장 솔루션을 활용합니다. 예를 들어 자동화 소형 부품 창고(AS/RS)가. 자동화 소형 부품 창고는 시간당 수백 개의 주문 품목을 처리할 수 있으며, 대량의 주문을 효율적으로 관리하고 출고하는 데 도움이 됩니다.

2. 넓게 펼쳐진 캠프장에서 걸어야 할 거리가 상당히 많습니다

수직이착륙모듈(VLM) – 이미지: Baloncici|Shutterstock.com

기존 창고에서 근무하는 직원들은 물품을 집게로 가져오고 중앙 집게 스테이션에 도착하기 위해 수 킬로미터를 이동합니다. 이러한 이동은 고되고 힘든 작업이며 근무 시간의 최대 3분의 2를 차지할 수 있습니다.

해결책: 고밀도 보관이 가능한 소형 장치를 좁은 공간에 설치할 수 있습니다. 꺼낸 물품은 '물류-작업자' 원칙에 따라 작업자의 작업대로 직접 전달됩니다. 예를 들어, 수직 리프트를 사용하면 작업자의 이동 거리를 최소화할 수 있습니다.

3. 긴 검색 시간

주문 피커가 집어 올릴 품목이 있는 선반에 도달하면, 해당 품목이 들어 있는 칸이나 용기를 찾는 데 추가 시간이 소요됩니다. 여기에 품목을 확인하고 꺼내는 데 필요한 시간까지 더해집니다. 이러한 과정은 품목 하나를 집어 올리는 데 몇 분씩 걸릴 수 있습니다.

해결책: 최신 창고 장비는 픽바이 라이트(pick-by-light) 또는 픽바이뷰(pick-by-view) 시스템을작업자의 효율적인 상품 피킹을 지원합니다. 이러한 장비를 사용하면 LED 램프나 레이저 포인터와 같은 시각 신호를 통해 작업자가 피킹할 품목을 즉시 정확하게 식별할 수 있습니다. 또한, 상시 설치된 바코드 스캐너는 품목 검색 속도를 높여 검색 시간을 최소화하는 데 기여합니다.

4. 피킹 정밀도가 낮음

올바른 보관 장소로 이동하는 경로와 피킹 리스트와의 시각적 비교부터, 피킹할 품목을 확인하는 과정, 그리고 마지막으로 피킹 리스트에 수동으로 확인하는 과정까지, 창고에서의 전체 피킹 과정 동안 주문 피커는 수많은 오류 발생 위험에 직면합니다.

해결책: 앞서 언급한 모든 위험 요소는 자동 품목 검색 시스템을. 이러한 프로그램은 피킹 영역에 필요한 품목만 제공하며, 작업자는 광학 보조 장치(3번 항목 참조)를 통해 추가적인 지원을 받습니다. 결과적으로, 이러한 시스템은 거의 100%에 가까운 정확도를 달성합니다.

5. 낮은 처리량

선반에서 수동으로 물품을 꺼낼 때, 주문 피커는 한 번에 한 개씩만 꺼내는 경우가 많아 이동 거리가 늘어나고 시간이 낭비됩니다. 결과적으로 직원들은 시간당 50개 정도의 물품밖에 처리하지 못하는 경우가 있습니다.

해결책: 자동화된 미니로드 시스템 (자동화된 소형 부품 보관 항목 1번 참조) 과 같은 최신 솔루션을 사용하면 피킹 스테이션당 시간당 최대 250회의 이중 사이클(보관 및 검색)이 가능합니다. 소프트웨어로 제어되는 주문 병합(소위 다중 주문 또는 배치 피킹)을 통해 생산성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 보관 장치에 추가 피킹 포트를 설치하면 직원의 대기 시간을 더욱 최소화하여 피킹 속도를 더욱 높일 수 있습니다.

6. 손상된 품목

선반에 보관하든 별도의 칸에 보관하든, 선반에 보관된 상품은 먼지와 오염에 취약합니다. 부적절한 보관 또는 이동으로 인한 손상은 이러한 문제를 더욱 악화시킵니다. 이 모든 것이 보관된 상품의 가치와 수명을 단축시키며, 심지어는 재판매나 가공이 불가능하게 만들기도 합니다.

해결책: 수직형 적재 리프트 또는 회전식 보관 시스템에서는 물품이 밀폐된 시스템에 보관됩니다. 이는 먼지와 오염으로부터 물품을 완벽하게 보호합니다. 또한 자동화된 보관 및 검색 시스템은 작업자가 피킹 스테이션에서만 물품을 수령하도록 함으로써 부적절한 취급으로 인한 오류를 최소화합니다.

LIFO 또는 FIFO와 같은 보관 전략을 선택함으로써 창고 내 품목 체류 시간을 원하는 대로 제어할 수 있습니다. 따라서 과도한 체류 시간으로 인한 손상을 방지할 수 있습니다.

7. 누락된 품목

넓고 개방된 창고에서는 보관 오류로 인해 물품이 자주 분실됩니다. 광활하고 관리하기 어려운 공간 때문에 분실된 물품을 찾는 것은 물류 전문가에게 큰 과제가 됩니다.

해결책: 자동화된 보관 및 검색 시스템을 위한 창고 관리 소프트웨어는 회사 의 WMS 또는 ERP 시스템과 긴밀하게 통합되어 있습니다. 이를 통해 창고 전체에서 상품의 정확한 추적이 가능합니다. 상품의 현재 위치 또는 마지막 기록 위치를 쉽게 파악할 수 있습니다. 따라서 이 소프트웨어는 지속적인 실시간 재고 모니터링을 보장하여 손실 위험을 크게 줄여줍니다.

8. 절도로 인한 손해

선반이 있는 창고에서는 상품이 도난으로부터 제대로 보호되지 않아 불법적인 상품 손실이 발생할 가능성이 높아집니다.

해결책: 개방형 랙 보관 시스템과 달리, 밀폐형 보관 리프트 시스템은 보관 중 무단 접근으로부터 물품을 보호합니다. 필요에 따라 피킹 스테이션에 코드 또는 칩 카드를 이용한 개인별 접근 제어 시스템을 장착할 수 있습니다. 물품 반출 내역이 기록되므로, 분실 가능성이 있는 물품을 누가 요청했는지 언제든지 확인할 수 있습니다. 필요한 권한이 없는 사용자는 물품을 반출할 수 없으므로, 물품 도난 방지 효과가 이중으로 확보됩니다.

9. 저장 공간 낭비

기존의 고층 창고는 매우 넓은 공간을 필요로 할 뿐만 아니라, 최상단 선반과 건물 천장 사이와 같은 귀중한 공간을 낭비하는 경우가 많습니다.

해결책: 최신 보관 솔루션은 컴팩트한 디자인과 높은 적재 밀도가 특징입니다. 각 유닛 내부의 선반 높이는 보관 물품에 맞춰 개별적으로 조절할 수 있어 공간 활용도를 극대화합니다. 소프트웨어 제어를 통해 물품이 최적의 위치에 보관되어 가용 공간을 최대한 활용할 수 있도록 합니다. 결과적으로 기존 랙 보관 시스템에 비해 공간 낭비를 최소화할 수 있습니다.

또한, 이 장치들은 건물의 높이에 맞춰 개별적으로 조정할 수 있어 사용 가능한 공간 활용도를 더욱 향상시킵니다. 이러한 방식으로 기존 랙 보관 시스템에 비해 수평형 캐러셀의 경우 최대 66%, 수직형 캐러셀 보관 시스템의 경우 최대 75%, 수직형 보관 리프트의 경우 최대 85%까지 공간을 절약할 수 있습니다 .

10. 직장 내 인체공학적 환경 부족

높은 창고에서 일하는 상품 피커들은 무거운 물건을 꺼내기 위해 끊임없이 몸을 굽히거나 뻗어야 합니다. 이로 인해 팔에 과도한 부담이 가해지고, 창고 안에서 먼 거리를 이동해야 하기 때문에 다리와 발에도 무리가 갑니다. 시간이 지남에 따라 이러한 동작은 전신 근육에 무리를 줄 수 있습니다. 과도한 부담은 근육 마모나 부상으로 이어져 결국 직원들의 병가 증가를 초래합니다.

해결책: 인체공학적으로 설계된 피킹 스테이션에서 직원이 요청한 물품을 수령할 수 있도록 물품-직원 원칙에 따라 물품을 전달하는 장치. 직원들은 먼 거리를 이동하는 대신, 인체공학적으로 최적의 높이(허리 높이 정도)인 소위 "골든 존" 내에서 물품을 집어 들 수 있습니다. 허리를 굽히거나 뻗는 동작이 없어지고 팔다리에 무리가 가지 않습니다. 결과적으로 직원들의 건강이 증진되고 생산성이 향상됩니다.