원하는 창고 전략: 비효율적인 창고의 10가지 징후와 이에 대해 취할 수 있는 조치

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출판 : 2021 년 3 월 15 일 / 업데이트 : 2021 년 3 월 15 일 - 저자 : Konrad Wolfenstein

원하는 창고 전략 – 이미지: Robert Kneschke|Shutterstock.com

현대적이고 원활하게 작동하는 내부물류는 모든 산업이나 규모의 기업 생산성에 큰 영향을 미칩니다. 그러나 오늘날 기업들은 수십 년 동안 사용해 온 기존 랙 창고의 상품 보관에 의존하는 경우가 많습니다. 그러나 내부물류 프로세스에 방해가 될 수 있는 것은 바로 이 방법입니다.

다음 10가지 징후를 통해 내부물류 전략을 재조정하는 관점에서 이를 쉽게 확인할 수 있습니다. 귀사의 창고 구조 및 프로세스에 적용되는 포인트가 많을수록 자동화된 보관 및 검색 시스템으로의 전환을 고려하는 것이 더 가까워집니다.

1. 재고의 지속적인 보관 및 제거

창고에 자주 요청되는 품목(A 품목, 빠르게 이동하는 품목)의 비율이 높을수록 정적 표준 창고에서 제품을 사용할 수 있을 때까지 기다리는 시간이 길어집니다.

해결책: 공급률이 높은 동적 스토리지 솔루션을 사용합니다. 예를 들어 AKL(자동 소형 부품 창고) . 자동 소형 부품 창고는 시간당 수백 개의 주문 항목을 처리하며 보관 및 검색 중에 대량 주문량을 효율적으로 관리하는 데 도움이 될 수 있습니다.

2. 넓은 캠프 속 다양한 루트

수직 리프트 모듈(VLM) – 이미지: Baloncici|Shutterstock.com

기존 창고를 둘러보는 동안 직원들은 피킹할 품목과 중앙 피킹 스테이션에 도달하기 위해 수 킬로미터를 이동합니다. 에너지 비용이 들고 작업 시간의 최대 2/3를 차지하는 방식입니다.

해결책: 고밀도 보관이 가능한 컴팩트한 크기의 장치를 작은 공간에 설치할 수 있습니다. 이를 위해 회수된 품목은 물품 대 개인 원칙에 따라 작업장에서 피커가 직접 사용할 수 있도록 제공됩니다. 예를 들어, 이러한 방식으로 보관 리프트는 직원이 이동하는 거리를 최소한으로 줄입니다.

3. 긴 검색 시간

주문 피커가 피킹할 품목이 있는 선반에 도달하면 제품이 들어 있는 구획이나 컨테이너를 검색하는 데 추가 시간이 소요됩니다. 여기에 항목을 확인하고 제거하는 데 걸리는 시간이 추가됩니다. 선택당 몇 분 정도 걸릴 수 있는 프로세스입니다.

해결책: Pick-by-light 또는 Pick-by-view 시스템을 갖춘 주문 선택기를 지원합니다 . 이러한 보조 장치를 사용하면 직원은 LED 램프나 레이저 포인터의 광학 신호를 사용하여 피킹할 품목을 즉각적이고 정확하게 식별할 수 있습니다. 영구적으로 설치된 바코드 스캐너는 검색 속도를 높여 검색 시간을 최소화합니다.

4. 픽의 정밀도가 낮음

오른쪽 구획으로 가는 경로와 피킹 목록과의 시각적 비교부터 시작하여 피킹할 품목을 확인하고 마지막으로 피킹 목록의 수동 확인으로 끝납니다 . 랙 창고 피킹 실수를 합니다.

해결책: 위에서 언급한 모든 위험 원인은 정교한 창고 관리 소프트웨어로 제어되는 자동화된 프로비저닝 솔루션을 이러한 프로그램은 항상 제거 시작 시 필요한 품목만 제공하며, 주문 선택자는 시각적 자료를 통해 작업을 지원받습니다(포인트 3 참조). 이는 이제 장치가 거의 100%의 정밀도를 달성했음을 의미합니다.

5. 약한 처리량

랙 창고에서 수동으로 제거할 경우 주문 선택자는 투어당 하나의 품목만 선택하는 경우가 많으며 이로 인해 경로가 길어지고 시간이 낭비됩니다. 이는 일부 직원이 시간당 50개의 기사만 처리할 수 있음을 의미합니다.

해결책: 자동화된 미니로드 시스템 (자동 소형 부품 창고 아래 항목 1 참조) 과 같은 최신 솔루션을 사용하면 소프트웨어로 제어되는 주문 통합(소위 다중 주문 또는 일괄 피킹)을 통해 생산성도 눈에 띄게 향상될 수 있습니다. 보관 장치에 추가 제거 개구부를 설치함으로써 직원의 대기 시간을 더욱 최소화하고 픽률을 더욱 높일 수 있습니다.

6. 파손된 물품

보드에 있든 별도의 구획에 있든; 선반에 보관된 물품은 오염과 먼지에 취약합니다. 또한, 부적절한 보관이나 제거로 인한 손상이 있습니다. 이 모든 것은 보관된 상품의 가치와 수명을 감소시킵니다. 어떤 경우에는 추가 판매나 다운스트림 처리에 사용할 수 없게 되기도 합니다.

해결책: 수직 보관 리프트 또는 회전식 창고에서는 품목이 폐쇄된 시스템에 보관됩니다. 이를 통해 먼지와 오물로부터 포괄적인 보호가 가능합니다. 또한 자동화된 보관 및 공급은 피킹 스테이션의 직원만 수령하므로 부적절한 취급으로부터 상품을 보호합니다. 따라서 부적절한 취급으로 인한 오류가 최소화됩니다.

LIFO 또는 FIFO와 같은 보관 전략 중에서 선택하여 품목이 창고에 머무르는 기간을 원하는 대로 제어할 수 있습니다. 따라서 창고에 장기간 보관하여 발생한 손상은 제외됩니다.

7. 분실물

대형 개방형 창고에서는 품목이 분실되는 경우가 많습니다. 대부분 보관 중 오류로 인해 발생합니다. 관리하기 어려운 영역을 고려하면 누락된 상품을 찾는 것이 내부물류의 주요 과제가 됩니다.

해결책: 자동화된 창고 장비의 창고 관리 소프트웨어 는 회사의 WMS 또는 ERP 시스템과 밀접하게 연결되어 있습니다. 이러한 방식으로 창고를 통과하는 상품의 경로가 정확하게 추적됩니다. 이를 통해 항목이 현재 어디에 있는지 또는 마지막으로 등록된 위치를 쉽게 확인할 수 있습니다. 따라서 소프트웨어는 실시간으로 재고를 영구적으로 모니터링하여 손실 위험을 크게 줄여줍니다.

8. 도난으로 인한 손해

선반 창고에서는 물품이 도난으로부터 제대로 보호되지 않아 물품이 불법적으로 분실될 가능성이 높습니다.

해결책: 개방형 랙 창고와 달리 보관 리프트 등의 폐쇄형 시스템은 보관 중 무단 접근으로부터 물품을 보호합니다. 선택적으로 장치에는 코드나 칩 카드로 보호되는 피킹 스테이션에 대한 개인별 접근 기능이 장착될 수 있습니다. 삭제 내역은 사라졌을 수 있는 항목을 누가 주장했는지 언제든지 입증할 수 있도록 기록됩니다. 필수 권한이 없는 사용자는 항목을 완전히 제거할 수 없습니다. 따라서 상품은 도난으로부터 이중으로 보호됩니다.

9. 저장공간의 낭비

기존 랙 창고에는 많은 공간이 필요할 뿐만 아니라 예를 들어 건물의 상단 선반과 천장 사이와 같이 일반적으로 귀중한 공간을 낭비합니다.

솔루션: 최신 스토리지 솔루션은 컴팩트한 디자인과 고밀도 스토리지가 동시에 특징입니다. 선반 높이를 보관된 상품에 맞게 개별적으로 조정하여 장치 내에서 부피 소비를 효율적으로 최소화할 수 있습니다. 소프트웨어 제어를 통해 상품은 사용 가능한 공간을 최적으로 채우는 위치에 보관됩니다. 선반수납에 비해 낭비되는 공간이 거의 없습니다.

장치는 건물 높이에 따라 개별적으로 조정될 수 있어 사용 가능한 공간의 활용도가 더욱 향상됩니다. 랙 보관에 비해 최대 66%(수평 회전식 선반의 경우), 75%(수직 회전식 선반 창고) 또는 심지어 85%(수직식 보관 리프트)까지 절약

10. 작업장의 인체공학적 측면 부족

랙 창고에서 일하는 오더 피커는 때때로 무거운 물건을 제거하기 위해 끊임없이 구부리거나 늘려야 합니다. 팔은 너무 많은 긴장을 받고 캠프의 장거리 이동으로 인해 다리와 발도 장기적으로 고통을 받습니다. 시간이 지남에 따라 이는 인체의 전체 근육 시스템에 과부하를 초래합니다. 과도한 스트레스의 결과는 마모 또는 부상의 징후이며, 이는 직원의 질병 증가로 반영됩니다.

해결책: 물품 대 사람 원칙에 따라 인체공학적으로 설계된 집거 스테이션에서 회수된 물품을 직원에게 제공하는 장치입니다. 직원들은 장거리를 이동하는 대신 인체공학적으로 최적의 높이, 즉 소위 골든 존의 허리 높이에 맞춰 물건을 꺼냅니다. 몸을 구부리거나 쭉 뻗을 필요가 없으며, 팔과 다리에 과부하가 걸리지 않습니다. 직원들은 더욱 건강해지고 생산성도 향상됩니다.