랙 보관 – 보관 및 랙 시스템 – 자동화된 보관 및 검색 시스템

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자동 저장 및 검색 시스템(AS/RS)은 제조, 유통, 소매, 도매 및 기관 환경에서 부품과 제품을 자동으로 저장하고 검색하도록 설계되었습니다. 1960년대에 개발된 초기에는 무거운 팔레트 적재물을 처리하는 데 중점을 두었지만, 기술 발전으로 처리할 수 있는 적재물의 크기가 줄어들었습니다. 이러한 시스템은 컴퓨터로 제어되며 저장된 품목의 재고를 관리합니다. 품목을 검색하려면 품목의 종류와 수량을 지정해야 합니다. 컴퓨터는 저장 구역 내에서 검색 위치를 파악하고 검색 과정을 계획합니다. 그런 다음 해당 AS/RS 시스템에 품목 위치를 알려주고 지정된 검색 지점에 품목을 놓도록 지시합니다. 컨베이어 시스템 및/또는 자동 유도 차량(AGV)이 AS/RS와 통합되는 경우도 있습니다. 이러한 시스템은 적재물을 저장 구역 안팎으로 이동시키고 생산 현장이나 하역장으로 운반합니다. 물품을 보관하려면 팔레트나 트레이를 시스템의 입력 스테이션에 놓고, 재고 정보를 컴퓨터 단말기에 입력하면, 보관 및 검색 장비가 적재물을 보관 구역으로 이동시켜 적절한 위치를 정하고 보관합니다. 선반에 물품을 보관하거나 꺼낼 때 컴퓨터는 자동으로 재고 정보를 업데이트합니다.

보관 및 검색 시스템의 장점으로는 창고로 물품을 운반하는 데 필요한 노동력 절감, 재고량 감소, 더욱 정확한 재고 관리, 그리고 공간 절약 등이 있습니다. 이러한 시스템은 수동으로 물품을 보관하고 검색하는 시스템보다 물품을 더욱 밀집하여 보관할 수 있도록 설계되었습니다.

창고 내부에서 물품은 트레이에 놓거나 체인/구동 장치에 연결된 막대에 매달아 위아래로 이동시킬 수 있습니다. 보관 및 검색 장비(SRM)는 자재를 신속하게 보관하고 검색하는 데 사용되는 장비의 일부입니다. SRM은 화물을 수직 또는 수평으로 이동시킬 수 있으며, 측면으로 이동하여 물품을 정확한 보관 위치에 배치할 수도 있습니다.

적시 생산(JIT) 추세는 종종 팔레트 이하 단위의 생산 자원 가용성을 요구하며, 저장 및 검색 장비는 생산 라인 옆에 소형 품목을 보관하는 훨씬 빠른 방법을 제공합니다.

자재 취급 분야의 비영리 무역 협회인 미국 자재 취급 협회(MHIA)와 그 회원사들은 자동 창고 시스템(AS/RS)을 크게 두 가지 주요 부문으로 나누었습니다

• 고정 통로(통로형) 및
• 회전목마/엘리베이터

두 기술 모두 부품 및 품목의 자동화된 보관 및 검색을 가능하게 하지만, 사용하는 기술은 서로 다릅니다. 각 기술에는 고유의 장점과 단점이 있습니다. 고정 통로 시스템은 일반적으로 대형 시스템에 사용되는 반면, 회전식 보관대와 수직 리프트 모듈은 개별적으로 또는 그룹으로 사용되지만 중소형 규모의 시스템에 적합합니다.

고정 통로형 보관 및 검색 기계는 크게 두 가지 버전으로 제공됩니다

• 단일 돛대 또는
• 2개의 돛대를 가진

대부분의 시스템은 레일과 천장에 설치되며, 상단에는 가이드 레일이나 채널이 있어 정확한 수직 정렬을 보장합니다. 하지만 일부 시스템은 천장에 매달려 있기도 합니다. 시스템을 구성하는 셔틀은 고정된 보관 랙 사이를 이동하며 요청된 적재물(도서관 시스템의 책 한 권부터 창고 시스템의 수 톤에 달하는 팔레트의 상품까지)을 보관하거나 꺼냅니다. 전체 장치는 통로를 따라 수평으로 이동하며, 셔틀은 적재물에 도달하기 위해 필요한 높이까지 올라갈 수 있고, 랙 깊숙이 위치한 적재물을 보관하거나 꺼내기 위해 확장 및 수축할 수 있습니다. 기존 랙 시스템 내에서 특수 셔틀만 사용하면 반자동 시스템을 구현할 수 있습니다.

또 다른 보관 및 검색 장비 기술로는 셔틀 기술이 있습니다. 이 기술에서는 수평 이동은 각각 랙의 서로 다른 층에서 작동하는 독립적인 셔틀을 통해 이루어지며, 수직 이동은 랙의 고정된 위치에 있는 리프트가 담당합니다. 두 축에 각각 별도의 장비를 사용함으로써 셔틀 기술은 기존의 보관 및 검색 장비보다 높은 처리량을 달성할 수 있습니다.

보관 및 검색 장비는 특정 스테이션에서 화물을 픽업하거나 지원 운송 시스템의 나머지 부분으로 화물을 이송하며, 입고 및 출고되는 화물은 적절한 처리를 위해 정확한 위치에 배치됩니다.

또한, 자동화된 저장 및 검색 시스템에는 여러 유형이 있으며, 이를 다음과 같이 부릅니다

• 단위 적재형 보관 및 검색기, 중간 적재형 보관 및 검색기
• 소형 적재 스태커 크레인, 수직 완충 시스템/모듈
• 수직 이착륙 모듈(VLM)
• 수직 회전식 보관 시스템, 자동 회전식 보관 시스템 또는 파터노스터 리프트
• 수평 회전식 캐러셀

이러한 시스템을 픽투라이트 시스템이라고 합니다. 이 시스템은 독립형 장치로 사용되거나 포드 또는 시스템으로 알려진 통합 작업 스테이션에 통합되어 사용됩니다. 이러한 장치는 일반적으로 다양한 유형의 픽투라이트 시스템과 통합되며 기본 작동을 위한 마이크로프로세서 컨트롤러 또는 재고 관리 소프트웨어를 사용합니다.

이러한 시스템은 시스템 구성에 따라 공간 활용도를 최대 90%, 생산성을 90%, 정확도를 99.9% 이상, 처리량을 시간당/작업자당 최대 750줄 이상으로 향상시키는 데 이상적입니다.

산업 대량 생산의 등장으로 내부 자재 흐름, 나아가 저장 기술에 대한 요구도 증가했습니다. 더 작은 공간에 더 많은 자재를 저장해야 하는 필요성 때문에 1950년대에는 블록형 저장 시스템이 개발되었습니다. 이러한 블록형 저장 시스템은 스태커 크레인을 이용하여 운영되었는데, 스태커 크레인은 통로 공간을 크게 줄여주면서 지게차나 리치 트럭으로는 도달할 수 없었던 높이까지 자재를 운반할 수 있었습니다.

최초의 자동화된 보관 및 검색 시스템(AS/RS)은 1960년대에 개발되었습니다. 스태커 크레인과 달리 이 시스템은 통로를 따라 이동했기 때문에 창고 전체를 가로지르는 데 포털이 필요하지 않았습니다. 이는 공간 활용도를 높여 보관 용량을 증가시켰을 뿐만 아니라, 각 통로마다 별도의 AS/RS를 설치할 수 있게 되어 성능 또한 향상시켰습니다. 초기 AS/RS는 창고 천장을 따라 설치된 소형 갠트리 크레인처럼 작동했으며 바닥에서 유도되었습니다. 그러나 기술은 곧 선반이나 창고 천장이 아닌 창고 바닥을 통해 힘을 가하는 방식으로 전환되었는데, 이는 기계적으로 제어하기가 훨씬 쉬웠기 때문입니다. 단일 트랙 방식의 바닥 설치형 AS/RS는 이제 점점 더 빠른 이동 속도를 달성할 수 있게 되었습니다.

이전에는 스태커 크레인이 운전자에 의해 수동으로 조작되었지만, 1980년대 정보 기술의 발달로 스태커 크레인의 광범위한 자동화가 가능해졌습니다.

이로 인해 1990년대 이후 해당 산업은 급격한 성장을 이루었습니다. 이후 몇 년 동안 소프트웨어(LSR(창고 제어 컴퓨터) 및 LVR(창고 관리 컴퓨터), 고층 창고 참조) 개발이 점점 더 중요해졌습니다. 기계적인 측면에서 스태커 크레인은 끊임없이 증가하는 성능 요구에 직면했지만, 기본 개념은 오늘날까지 변함없이 유지되고 있습니다.

보관 및 인출 장비는 지게차와 리프팅 장치의 조합이 아니라, 상하 가이드 덕분에 주행 방향(X축)으로 자체 이동하고 리프팅 캐리지가 인양 방향(Y축)으로 움직이는 전형적인 리프팅 장치입니다. 보관 및 인출 장비는 단독으로 작동하지 않고, 항상 하중을 직접 또는 하중 운반 장치(Z축 방향)를 조작하는 하중 처리 장치와 함께 작동합니다.

일반적으로 각 통로마다 보관 및 검색 장비(SRM)가 설치됩니다. 통로 방향을 변경하면 설계가 훨씬 복잡해지고 보관 위치 접근 시간이 상당히 증가하지만, 이러한 장비(일반적으로 '곡선 이동형' SRM이라고 함)도 제작됩니다. 보관과 검색이 양쪽으로 분리된 경우, 각 통로마다 SRM을 두 대씩 설치하는 것도 효과적입니다. 솔루션 선택은 원하는 운영 시간뿐만 아니라 적재량, 건물 높이, 보관 전략 등 여러 요소를 고려하여 결정됩니다.

차대

단선 섀시는 두 개의 주행 바퀴를 마스트 또는 프레임에 연결합니다. 주행 바퀴는 레일을 따라 이동하며, 곡선 주행용 RBG의 경우 회전 베어링에 장착됩니다. 레일 종류(U형, I형 등의 열간압연 프로파일 및 철도 궤도)와 차륜 하중에 따라 강철, 플라스틱 또는 벌콜란(엘라스토머 트레드를 주조한 강철 허브) 차륜이 단일 또는 이중 차륜 하우징에 사용됩니다. 동력 요구량에 따라 한쪽 또는 양쪽 바퀴가 구동됩니다.

돛대

마스트(기둥)는 섀시와 헤드 프레임을 연결합니다. 용도에 따라 단일 또는 이중 마스트 버전(프레임 유닛)을 사용할 수 있습니다. 리프팅 캐리지는 마스트를 따라 이동합니다. 마스트에는 로프 또는 체인 구동 방식의 호이스팅 메커니즘, 주 제어 캐비닛, 플랫폼 및 개인 보호 장비(PPE)가 비치된 접근 사다리, 그리고 도체 레일 또는 케이블 체인을 통해 주 제어 캐비닛과 리프팅 캐리지에 전원을 공급하는 장치 등의 구성 요소가 포함되어 있습니다.

리프팅 캐리지

리프팅 캐리지는 주로 운반할 화물을 싣고 내리는 장치, 즉 화물 취급 장치를 갖추고 있습니다.

자동식 스태커 크레인은 일반적으로 리프팅 캐리지에 비상 제어 패널(문제 해결용)을 갖추고 있습니다. 수동식 스태커 크레인은 종종 다양한 수준의 장비(개인 보호 장비, 좌석, 선반, PC, 스캐너, 소화기 등)를 갖춘 운전실을 보유하고 있습니다. 탈출 경로 설계 또한 중요한 고려 사항입니다.

들어올리는 동작은 로프, 벨트 또는 체인 구동 방식을 통해 이루어집니다. 들어올리는 캐리지에 기계적 걸림이 발생할 경우 들어올리는 동작이 자동으로 정지되도록 하기 위해, 로프의 느슨함이나 과부하를 감지하는 안전 스위치가 서스펜션에 설치되어 있습니다. 들어올리는 캐리지에는 로프나 체인이 파손될 경우 추락을 방지하는 장치가 장착되어 있습니다. 이러한 안전 장치는 특히 사람이 탑승할 수 있는 자동 유도 차량(AGV)의 경우 매우 중요합니다.

헤드 트래버스

헤드 빔에는 상부 트롤리가 포함되어 있으며, 필요한 경우 두 개의 마스트를 연결합니다. 상부 트롤리는 래킹 요크(래킹 열을 연결하는 상부 구조물) 위의 트랙에서 움직이는 가이드 롤러로 구성됩니다. 곡선 구간을 통과할 수 없는 단일 마스트 장치의 경우 헤드 빔이 생략될 수도 있습니다.

특히 여러 대의 곡선형 레일 차량(RBG)이 선로 시스템에 배치될 경우, 전면 빔은 매우 중요합니다. 이러한 경우 충돌을 방지해야 하기 때문입니다. 충돌 방지 장치는 전면 빔에 통합되어 있으며, 전면 빔은 완충 장치 역할도 합니다.

구동 및 전력 요구 사항

오늘날 구동 및 리프팅 메커니즘은 주로 속도 제어식 전기 모터를 사용하며, 접근 시간을 단축하고 시스템 효율성을 높이기 위해 구동 성능이 지속적으로 향상되고 있습니다. 유압 구동 방식은 특히 운송되는 물품의 오염 위험이 크기 때문에 더 이상 거의 사용되지 않습니다.

수동 제어

수동 제어 방식에서는 작업자가 차량에 탑승한 상태에서 조이스틱이나 버튼을 사용하여 모든 이동 축을 제어합니다. 이러한 제어 방식에서는 정상 작동 중에 어떠한 움직임도 발생하지 않도록 논리적 및 전기적 연동 장치가 반드시 필요합니다. 자동화 수준이 꾸준히 증가함에 따라 수동식 스태커 크레인은 더 이상 중요한 역할을 하지 못하고 있습니다. 그러나 특히 주문 피킹 작업에서는 여전히 수동식 장비가 사용되고 있습니다.

반자동 제어

이러한 제어 방식을 사용하면 특정 동작 순서가 자동화됩니다. 예를 들어 소위 포크 사이클은 매우 유용합니다. 작업자는 해당 구획으로 이동하여 버튼을 누르기만 하면 다음 사이클이 시작됩니다

텔레스코픽 포크 확장 → 텔레스코픽 포크 올리기 → 텔레스코픽 포크 접기

자동 제어

자동 제어 시스템에서는 스태커 크레인의 모든 움직임이 크레인 자체에서 자율적으로 제어 및 모니터링됩니다. 이러한 움직임은 창고 관리 시스템의 주문 데이터에 따라 조정됩니다. 기능 장치 간의 데이터 전송은 케이블, 적외선(광 링크) 또는 무선 통신과 같은 다양한 방식을 통해 이루어질 수 있습니다.

각 RBG의 수동 이동은 비상 제어 스테이션을 통해 가능하며, 이를 통해 창고 관리 시스템과의 연결을 해제할 수 있습니다.

자동화된 창고 시스템(AS/RS)의 비용은 자동화 수준, 규모, 수량 및 성능 사양에 따라 크게 달라집니다. 소규모 자동화 AS/RS는 약 10만 유로 정도의 비용이 드는 반면, 위 예시와 같은 AS/RS는 약 30만 유로의 투자가 필요합니다.

효율적인 자동화된 저장 및 검색 시스템은 공급망 관리에 여러 가지 이점을 제공합니다

• 효율적인 보관 및 검색 시스템은 창고 내 불필요한 부품 및 제품의 양을 최소화하고 창고 내용물의 정리 상태를 개선함으로써 기업의 비용 절감에 도움을 줍니다. 또한 자동화된 프로세스는 고밀도 보관, 좁은 통로 등을 통해 더 많은 저장 공간을 확보해 줍니다.
• 자동화는 인건비를 절감하는 동시에 인력 수요를 줄이고 안전성을 향상시킵니다.
• 물리적 창고 시설(예: 선반 등)의 논리적 표현을 모델링하고 관리합니다. 예를 들어, 특정 제품들이 함께 자주 판매되거나 다른 제품보다 인기가 더 높다면, 이러한 제품들을 그룹화하거나 배송 구역 근처에 배치하여 피킹, 포장 및 고객에게 배송하는 과정을 가속화할 수 있습니다.
• 주문 처리 및 물류 관리와의 원활한 통합을 통해 공장에서 제품을 선별, 포장 및 배송할 수 있습니다.
• 제품이 어디에 보관되는지, 어떤 공급업체에서 오는지, 그리고 얼마나 오래 보관되는지 추적할 수 있습니다. 이러한 데이터를 분석함으로써 기업은 재고 수준을 관리하고 창고 공간 활용도를 극대화할 수 있습니다. 또한, 특히 성수기에는 시장의 공급과 수요 변화에 더욱 효과적으로 대비할 수 있습니다. AS/RS 시스템에서 생성되는 보고서는 기업이 모델링 및 분석에 활용할 수 있는 귀중한 데이터를 수집하는 데에도 도움이 됩니다.

수평형 캐러셀은 타원형 트랙을 따라 회전하는 일련의 컨테이너로 구성됩니다. 각 컨테이너에는 조절 가능한 칸막이가 있어 다양한 표준 및 맞춤형 용도에 맞게 구성할 수 있습니다. 작업자는 컨테이너 번호, 부품 번호 또는 칸 위치를 입력하기만 하면 캐러셀이 최단 경로를 따라 회전합니다. 픽투라이트 기술과 창고 관리 소프트웨어(캐러셀 포드)가 통합된 여러 대의 수평형 캐러셀은 주문 처리 시스템에 사용됩니다.

주문 수량이 포드(pod)로 전송됩니다. 여러 주문을 묶어 하나의 배치(batch)를 만듭니다. 작업자는 표시등을 따라 회전식 선반을 선택하고, 뒤에 있는 배치 스테이션에 제품을 놓기만 하면 됩니다. 각 선반은 미리 위치가 정해져 있으며, 제품이 선택되면 회전합니다. 제품을 작업자가 직접 가져가는 방식을 채택함으로써, 작업자는 주문을 준비하기 위해 자신의 위치를 ​​벗어날 필요가 없습니다.

한 배치가 완료되면 새로운 배치가 투입되어 과정이 반복됩니다. 수평형 캐러셀은 바닥 공간을 최대 75%까지 절약하고 생산성을 3분의 2까지 향상시키며 99.9% 이상의 정확도를 달성하고 작업자 한 명당 시간당 최대 750개 라인을 처리할 수 있습니다.

수평형 회전식 보관 시스템은 일반적으로 로봇 시스템보다 성능이 뛰어나면서도 비용은 훨씬 저렴합니다. 수평형 회전식 보관 시스템은 현재 사용 가능한 보관 및 검색 장비 중 가장 비용 효율적인 장비입니다.

로봇 투입/배출 시스템은 수평 회전식 선반에도 사용할 수 있습니다. 로봇 장치는 바닥에 설치된 최대 3개의 수평 회전식 선반의 앞쪽 또는 뒤쪽에 배치됩니다. 로봇은 주문에 필요한 용기를 집어 올리고, 처리량을 높이기 위해 동시에 용기를 채우는 경우도 많습니다. 용기는 컨베이어 벨트로 옮겨져 작업 스테이션으로 이송되어 재포장 또는 재충전 작업이 진행됩니다. 선반당 분당 최대 8건의 거래를 처리할 수 있으며, 하나의 시스템에서 최대 36인치 x 36인치 x 36인치 크기의 용기를 사용할 수 있습니다.

간단히 말해, 수평형 캐러셀은 종종 "회전 선반"으로 사용됩니다. 간단한 "가져오기" 명령만으로 제품이 작업자에게 전달되므로, 낭비되는 공간을 줄일 수 있습니다.

자동 저장 및 검색 시스템(AS/RS) 적용 분야: 저장 및 검색 시스템(SRM) 기술의 대부분은 창고 및 유통 프로세스와 관련되어 있습니다. 하지만 SRM은 제조 과정에서 원자재 및 가공 중인 제품을 보관하는 데에도 사용할 수 있습니다.

저장 및 검색 기계의 적용 분야는 크게 세 가지로 구분할 수 있습니다

• 일반 화물 보관 및 취급
• 주문 피킹 및
• 진행 중인 상품의 보관.

단위 적재 보관 및 검색 시스템에는 스태커 크레인과 심형 통로 스태커 크레인이 있습니다. 이러한 시스템은 일반적으로 유통 센터의 완제품 창고에서 사용되며, 제조 현장에서는 거의 사용되지 않습니다. 심형 통로 시스템은 식품 산업에서 사용됩니다. 앞서 설명한 바와 같이, 주문 피킹은 전체 단위 적재량보다 적은 양의 자재를 검색하는 작업입니다. 이러한 두 번째 적용 분야에는 미니로드, 인력 탑재형, 품목 검색 시스템이 사용됩니다.

자동화된 저장 기술의 최근 적용 사례로는 재공품(WIP) 창고가 있습니다. 재공품의 양을 최소화하는 것이 바람직하지만, 재공품은 불가피하며 효과적으로 관리해야 합니다. 자동화된 저장 및 검색 시스템(ASR)이나 캐러셀 시스템과 같은 자동화된 저장 시스템은 특히 배치 생산이나 소량 생산에서 공정 단계 사이에 자재를 효율적으로 보관하는 방법을 제공합니다. 대량 생산에서는 재공품을 저장 및 운반 기능을 모두 수행하는 컨베이어 시스템을 사용하여 공정 단계 간에 이동시키는 경우가 많습니다.

진행 중인 작업/재고 - 현재 재고

경영 관리에서 재공품(WIP)은 발주에 따라 진행 중인 생산의 여러 단계에 묶여 있는 재고량을 의미합니다. 여기에는 가공 중인 자재뿐만 아니라 대기열이나 버퍼에 있는 자재도 포함됩니다. 영어 용어 "work in process"에서 유래한 "Ware-in-Arbeit"(재공품)라는 용어도 독일어에서 점차 널리 사용되고 있습니다.

생산 계획 및 관리(PPC)의 핵심 과제는 재공품 재고를 가능한 한 낮게 유지하는 것입니다. 재공품 재고는 유동성, 자본, 공간을 묶어두고, 추가적인 운송을 유발하며, 즉시 사용되지 않는 한 일반적으로 낭비(무다)로 간주됩니다. 또한 재공품 재고와 리드 타임 간의 관계(리틀의 법칙) 때문에 재공품 재고는 유연성을 제한하기도 합니다.

유동재고의 반대 개념은 유동자산입니다.

수직이동장치(VLM)는 시설 내 사용 가능한 공간에 맞춰 상당히 높게 제작할 수 있습니다. 여러 대의 장치를 "곤돌라" 형태로 배치하여 작업자가 한 장치에서 물품을 꺼내는 동안 다른 장치들이 이동할 수 있습니다. 너비, 높이, 적재 용량, 속도 및 제어 시스템 등 다양한 사양으로 제작 가능합니다.

VLM은 회로 기판으로 제어되는 자동 수직 리프트 모듈입니다. VLM 내 재고는 전면 및 후면 트레이 또는 레일에 보관됩니다. 내장된 제어 패널에 트레이 번호를 입력하거나 소프트웨어를 통해 부품을 요청하면, 추출기가 두 트레이 열 사이를 수직으로 이동하여 요청된 트레이를 해당 위치에서 꺼내 접근 지점으로 가져옵니다. 작업자는 트레이에서 재고를 꺼내거나 보충하고, 확인 후 트레이는 원래 위치로 돌아갑니다.

VLM 시스템은 다양한 산업, 물류 및 사무 환경에 적합한 여러 구성으로 판매됩니다. VLM 시스템은 여러 층에 걸쳐 시설의 가용 높이를 최대한 활용할 수 있도록 맞춤 설정할 수 있습니다. 여러 층에 다양한 접근 지점을 만들 수 있는 VLM 시스템은 보관 및 검색을 위한 혁신적인 솔루션을 제공합니다. 피킹 장치의 빠른 이동과 재고 관리 소프트웨어의 결합은 피킹 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 이는 여러 장치에서 트레이를 동시에 검색하고 보관함으로써 가능합니다. 창고나 생산 라인을 완전히 개조해야 하는 대형 스태커 크레인과 달리, 수직 리프트 모듈은 모듈식으로 설계되어 기존 시스템에 쉽게 통합하거나 단계적으로 도입할 수 있습니다.

일반적인 적용 분야로는 MRO(유지보수, 수리 및 운영), 주문 피킹, 통합, 키팅, 부품 처리, 버퍼링, 재고 보관, WIP(재공품), 버퍼 보관 등이 있습니다.

VLM은 공간 절약, 노동 생산성 및 피킹 정확도 향상, 직원 인체공학적 환경 개선 및 프로세스 제어를 제공합니다.

대부분의 VLM(비디오 레이저 스캐너)은 트레이가 기기에 반환될 때마다 트레이 크기를 측정하여 공간을 최적화하는 동적 공간 저장 기능을 제공합니다. 안전 기능으로는 인체공학적 접근성을 향상시키는 기울기 조절식 트레이 선반과 각 트레이에서 제거해야 할 품목을 정확하게 알려주는 레이저 포인터가 있습니다.

키팅

키팅이란 제품에 필요한 모든 자재를 사전에 모아 하나의 세트로 묶은 후, 조립 라인에서 바로 조립할 수 있도록 준비하는 방식입니다.

수직 리프트형 저장 모듈(VLSM)

이러한 시스템은 수직 리프트 자동 창고 시스템(VLS)이라고도 합니다. 아래에 설명된 모든 유형의 창고 시스템은 수평 통로를 중심으로 구성됩니다. 적재물 접근을 위한 중앙 통로라는 동일한 원리가 적용되지만, 통로가 수직으로 뻗어 있다는 점이 다릅니다. 높이가 10미터 이상인 수직 리프트 창고 모듈은 공장 내 귀중한 바닥 공간을 절약하면서 대량의 재고를 보관할 수 있습니다.

일반 화물용 지게차

팔레트 스태커는 일반적으로 팔레트나 기타 표준 컨테이너에 보관된 개별 품목을 처리하도록 설계된 대형 자동화 시스템입니다. 이 시스템은 컴퓨터로 제어되며, 보관 및 검색 장비는 개별 품목을 처리하도록 자동화되어 있습니다.

RGB 포털 로봇

이는 창고 및 물류에 사용되는 자동화된 저장 및 검색 시스템의 한 유형입니다. 특히 타이어 산업에서 타이어 재고를 적재하는 데 널리 사용됩니다. 이러한 시스템은 대부분 폭이 50~60피트(약 15~18미터)이고 평균 길이가 200~300피트(약 60~91미터)입니다. 이 시스템은 엔드 이펙터(또는 로봇 팔 끝단 툴링)를 사용하여 컨베이어 벨트에서 타이어 더미를 집어 올려 적재합니다.

탑승자 감지 시스템

맨보드 시스템은 수동 작업이나 지게차 작업에 비해 공간을 크게 절약할 수 있지만, 여전히 수동으로 작업이 이루어지기 때문에 진정한 의미의 보관 및 검색 시스템(SRM)은 아닙니다. 작업자가 플랫폼에 탑승한 채 수직 또는 수평으로 이동하여 다양한 보관 위치로 이동하기 때문에 보관 시스템의 높이는 작업자의 도달 거리에 제한되지 않습니다. 선반이나 보관함은 바닥 하중 용량, 중량 용량, 처리량 요구 사항 및/또는 천장 높이가 허용하는 한 최대한 높이 쌓을 수 있습니다. 맨보드 SRM은 피킹 장비 유형 중 가장 비싸지만, 완전 자동화 시스템보다는 저렴합니다. 최대 12미터 높이까지 도달할 수 있는 통로형 SRM은 약 125,000달러입니다. 따라서 투자를 정당화하려면 카트와 보관함을 사용한 피킹 방식 대비 충분한 보관 밀도 및/또는 생산성 향상을 입증해야 합니다. 수직 이동은 수평 이동보다 느리기 때문에 맨보드 시스템의 일반적인 피킹 속도는 작업자 1인당 시간당 40~250개 품목입니다. 이처럼 범위가 넓은 이유는 유인 탑재 시스템의 작동 방식이 다양하기 때문입니다. 유인 탑재 시스템은 일반적으로 공간 활용도가 상대적으로 제한적인 저속 이동 물체에 적합합니다.

고층창고(HLR)

자세한 내용은 여기를 참조하세요.

• 고층창고(HBW)

자동화 소형 부품 창고(AS/RS)

자세한 내용은 여기를 참조하세요.

• 자동화 소형 부품 창고(AS/RS) – 자동 미니로드 시스템 – 수직 버퍼 시스템/모듈

적합:

• 버퍼 스토리지: 전자상거래, 소매 및 제조 산업용