랙 보관 – 보관 및 랙킹 시스템 – 자동 보관 및 검색 시스템

요구 사항을 구현하는 데 유능한 지원이 필요합니까? 스마트 팩토리, 스마트 물류, 디지털화에 대해 궁금한 점이 있으신가요?

조언과 해결책은 여기에서 찾을 수 있습니다 👈🏻

창고 및 공급망 자동화는 창고 최적화의 필수 요소입니다. 우리는 이를 지원합니다.

조언과 해결책은 여기에서 찾을 수 있습니다 👈🏻

전자상거래에는 특별한 요구사항이 있으며 경쟁은 점점 더 치열해지고 있습니다. 전자상거래가 시장 변화의 원동력으로 여겨지는 것은 당연합니다. 디지털 노하우를 바탕으로 혁신적인 솔루션과 구현이 우리의 강점입니다.

우리에게 연락하세요 👈🏻

자동화된 랙 보관 스태커 크레인은 제조, 판매, 소매, 도매 및 기관에서 부품 및 품목의 자동 보관 및 검색을 위해 설계되었습니다. 이는 1960년대에 등장하여 처음에는 무거운 팔레트 하중에 중점을 두었지만 기술이 발전함에 따라 처리할 하중이 더 작아졌습니다. 시스템은 컴퓨터로 제어되며 저장된 품목의 목록을 유지합니다. 제거할 품목 유형과 수량을 지정하면 품목이 제거됩니다. 컴퓨터는 저장 영역에서 항목을 제거할 수 있는 위치를 결정하고 제거 계획을 세웁니다. 이는 적절한 자동 스태커 크레인을 물품이 보관된 위치로 지시하고 장치가 물품을 픽업할 위치에 놓도록 지시합니다. 컨베이어 시스템 및/또는 무인 운송 시스템은 때때로 스태커 크레인의 일부입니다. 이는 화물을 저장 공간 안팎으로 이동시키고 생산 현장이나 하역장으로 운반합니다. 물품을 보관하기 위해 팔레트나 트레이를 시스템 입력 스테이션에 놓고, 재고 정보를 컴퓨터 단말기에 입력하고, 스태커 크레인이 물품을 보관 장소로 이동시킨 후 물품의 적절한 위치를 결정하여 보관합니다. 짐 . 선반에 품목이 추가되거나 제거되면 컴퓨터는 그에 따라 재고를 업데이트합니다.

스태커 크레인의 이점에는 창고 안팎으로 품목을 이동하는 노동력 감소, 재고 수준 감소, 보다 정확한 재고 추적 및 공간 절약이 포함됩니다. 품목은 수동으로 들어오고 나가는 시스템보다 더 조밀하게 저장되는 경우가 많습니다.

창고 내에서는 품목을 선반에 놓거나 체인/드라이브에 연결된 막대에 걸어 위아래로 이동할 수 있습니다. 보관 및 회수 기계의 장비에는 자료의 빠른 보관 및 회수에 사용되는 보관 및 회수 기계(RBG)가 포함됩니다. SRM(보관 및 검색 기계)은 화물을 수직 또는 수평으로 이동하는 데 사용되며, 수평으로 이동하여 올바른 보관 위치에 물건을 배치할 수도 있습니다.

적시 생산을 향한 추세는 종종 하위 팔레트 수준에서 생산 자원의 가용성을 요구하며, 보관 및 검색 시스템은 생산 라인 옆에 작은 품목의 보관을 구성하는 훨씬 빠른 방법입니다.

자재 취급 분야의 비영리 무역 협회인 미국 자재 취급 협회(MHIA)와 그 회원들은 AS/RS를 두 가지 주요 부문으로 나누었습니다.

• 고정 통로 및
• 회전목마/리프트

두 기술 모두 부품과 물체의 자동 저장 및 검색을 가능하게 하지만 사용하는 기술은 다릅니다. 각 기술에는 고유한 장점과 단점이 있습니다. 고정 통로 시스템은 일반적으로 대형 시스템인 반면, 캐러셀 및 수직 리프트 모듈은 개별적으로 또는 그룹으로 사용되지만 중소 규모 응용 분야에 사용됩니다.

고정 통로 스태커 크레인은 두 가지 주요 스타일로 제공됩니다.

• 단일 마스트 또는
• 두 개의 돛대를 갖춘

대부분은 정확한 수직 정렬을 보장하기 위해 가이드 레일이나 상단의 채널로 안내되는 트랙과 천장에 의존하지만 일부는 천장에 매달려 있습니다. 시스템을 구성하는 "셔틀"은 고정된 보관 랙 사이를 이동하여 요청된 로드(도서관 시스템의 단일 도서부터 창고 시스템의 수톤에 달하는 상품 팔레트까지)를 로드하거나 검색합니다. 전체 장치는 통로 내에서 수평으로 이동하며, 셔틀은 화물에 도달하는 데 필요한 높이까지 올라갈 수 있고 선반 깊은 곳에 있는 여러 위치에 있는 화물을 싣거나 내릴 때 확장 및 수축할 수 있습니다. 반자동 시스템은 기존 랙 시스템 내에서 특수 셔틀만 사용하여 달성할 수 있습니다.

또 다른 스태커 크레인 기술은 소위 셔틀 기술이다. 이 기술을 사용하면 각각 랙의 한 레벨에서 작동하는 독립적인 셔틀에 의해 수평 이동이 수행되고 랙의 고정 위치에 있는 리프트가 수직 이동을 담당합니다. 이 두 축에 두 개의 별도 기계를 사용함으로써 셔틀 기술은 스태커 크레인보다 더 높은 처리 속도를 달성할 수 있습니다.

보관 및 검색 기계는 특정 스테이션에서 화물을 픽업하거나 이를 지원 운송 시스템의 나머지 부분으로 전달합니다. 여기서 들어오고 나가는 화물은 적절한 처리를 위해 정확하게 배치됩니다.

또한 자동 저장 및 검색 기계라고 불리는 다양한 유형의 자동 저장 및 검색 기계가 있습니다.

• 유닛로드 스태커 크레인, 중하중 스태커 크레인
• 미니로드 스태커 크레인, 수직 버퍼 시스템/모듈
• 수직 리프트 모듈(VLM)
• 수직 회전식 컨베이어, 자동 순환 랙 또는 패터노스터
• 수평 캐러셀

참조됩니다. 이러한 시스템은 독립형 장치로 사용되거나 포드 또는 시스템이라고 불리는 통합 워크스테이션에서 사용됩니다. 이러한 장치는 일반적으로 다양한 유형의 Pick-to-Light 시스템과 통합되며 기본 사용을 위한 마이크로프로세서 제어 또는 재고 관리 소프트웨어를 사용합니다.

이러한 시스템은 시스템 구성에 따라 공간 활용도를 최대 90%, 생산성을 90%, 정확도를 99.9%+까지 늘리고 처리량을 시간당/작업자당 최대 750라인 이상 늘리는 데 이상적입니다.

산업계의 대량 생산이 도래하면서 내부 자재 흐름과 그에 따른 저장 기술에 대한 요구가 더욱 커졌습니다. 좁은 공간에 점점 더 많은 양의 물건을 보관할 수 있어야 한다는 요구가 1950년대에 블록 스토리지를 탄생시켰습니다. 블록 창고에는 스태킹 크레인이 설치되어 통로 공간이 훨씬 적게 필요하고 지게차나 리치 트럭으로는 불가능한 높이에 도달했습니다.

1960년대에 최초의 보관 및 검색 기계가 만들어졌습니다. 이 기계는 스태킹 크레인과 달리 통로에 묶여 있었기 때문에 전체 홀을 주행하는 데 포털이 필요하지 않았습니다. 이는 공간 활용도 증가를 통해 저장 용량을 증가시켰을 뿐만 아니라 이제 각 통로마다 별도의 SRM을 사용할 수 있게 되면서 성능도 향상되었습니다. 처음에 RBG는 홀 천장의 작은 갠트리 크레인처럼 이동하고 바닥에서 안내되었습니다. 그러나 그들은 곧 선반이나 홀 천장이 아닌 홀 바닥을 통해 힘을 전달하는 방식으로 전환했는데, 이는 기계적으로 제어하기가 훨씬 쉬웠기 때문입니다. 이제 지상의 단일 레인 RBG가 더 높은 성능을 달성할 수 있게 되었습니다.

이전에는 RBG를 운전자가 수동으로 조작했지만, 1980년대 정보기술의 발전으로 저장 및 검색 기계를 대폭 자동화할 수 있게 됐다.

이로 인해 1990년대부터 업계가 크게 성장했습니다. 다음 해에는 소프트웨어(LSR(창고 제어 컴퓨터) 및 LVR(창고 관리 컴퓨터), 하이베이 창고 참조)의 개발이 점점 더 중요해졌습니다. 기계적으로 RBG는 계속해서 향상되는 성능으로 인해 어려움을 겪었지만 기본 개념은 오늘날까지 동일하게 유지되었습니다.

스태커크레인은 산업용 트럭과 호이스트를 결합한 것이 아니라 상부와 하부의 가이드로 인해 주행방향(X축)으로 스스로 이동하고 리프팅 캐리지가 내부에 있는 전형적인 호이스트이다. 리프팅 방향(Y축). 스태커 크레인은 결코 단독으로 작동하지 않으며, 항상 하중을 직접 조작하는 소위 하중 처리 장치 또는 하중(Z 방향에서)의 캐리어 역할을 하는 소위 로딩 보조 장치와 결합하여 작동합니다.

원칙적으로 랙 통로마다 스태커 크레인이 설치됩니다. 선반 통로를 변경하려면 훨씬 더 복잡한 구조가 필요하며 선반 칸에 접근하는 시간이 크게 늘어납니다. 그럼에도 불구하고 그들은 제조됩니다(보통 '곡선' RBG라고 함). 보관 및 반출이 측면으로 분리된 경우 보관 및 반출 기계 쌍이 각 랙 통로에 유용합니다. 솔루션 선택은 원하는 작동 시간뿐만 아니라 탑재량, 건물 높이, 보관 전략 등에 따라 결정됩니다.

착륙 장치

단일 트랙 섀시는 두 바퀴를 마스트 또는 프레임에 연결합니다. 바퀴는 레일 위에서 안내되며 곡선형 RBG에 회전 가능하게 장착됩니다. 레일 유형(U-프로파일, I-프로파일 및 철도 레일과 같은 열간 압연 프로파일) 및 휠 하중에 따라 강철, 플라스틱 또는 Vulkollan 휠(캐스트 온 엘라스토머 트레드가 있는 강철 허브)이 단일 또는 이중 휠에 사용됩니다. 아치. 동력 요구 사항에 따라 한쪽 또는 양쪽 바퀴에 동력이 공급됩니다.

돛대

마스트(기둥)는 섀시를 헤드빔과 연결합니다. 애플리케이션에 따라 1개 또는 2개의 마스트 버전(프레임 장치)이 가능합니다. 리프팅 캐리지는 마스트를 따라 안내됩니다. 마스트에는 케이블 또는 체인 드라이브가 있는 호이스트, 주 제어 캐비닛, 개인 보호 장비(PPE)가 있는 플랫폼 및 사다리, 주 제어 캐비닛에 대한 전원 공급 장치 및 도체 라인 또는 케이블을 통한 리프팅 캐리지와 같은 기타 구성 요소도 포함되어 있습니다. 쇠사슬.

리프팅 캐리지

리프팅 캐리지는 주로 운반할 화물을 운반하며 소위 화물 운반 장치라고 불리는 화물을 집어 전달하는 장치를 갖추고 있습니다.

자동 RBG를 사용하면 일반적으로 리프팅 캐리지에 비상 제어 위치가 있습니다(문제 해결용). 수동 SRM에는 다소 광범위한 장비(PPE, 좌석, 선반, PC, 스캐너, 소화기 등)를 갖춘 객실이 있는 경우가 많습니다. 여기서 또 다른 중요한 문제는 탈출 경로의 설계입니다.

리프팅 동작은 케이블, 벨트 또는 체인 드라이브를 통해 이루어집니다. 리프팅 캐리지가 기계적으로 막히는 경우 리프팅 동작이 자동으로 꺼지도록 하기 위해 서스펜션에 안전 스위치가 설치되어 느슨한 로프 또는 과부하를 감지합니다. 리프팅 캐리지에는 로프나 체인이 파손될 경우 추락을 방지하는 장치가 있습니다. 이 안전 장비는 사람들이 RBG를 타고 탈 수 있는 경우 특히 중요합니다.

헤드 크로스바

헤드 트래버스에는 상부 섀시가 포함되어 있으며 필요한 경우 두 개의 마스트를 연결합니다. 상부 섀시는 랙 요크(랙 열의 상부 연결 구조)의 레일에서 안내되는 가이드 롤러로 구성됩니다. 곡선이 없는 단일 마스트 기계의 경우 헤드 크로스바를 생략할 수도 있습니다.

헤드 크로스헤드는 레일 시스템에 여러 개의 곡선형 RBG가 있는 경우 특히 중요합니다. 이 경우 충돌을 방지해야 합니다. 충격 방지 장치는 버퍼 역할도 하는 헤드 크로스바에 내장되어 있습니다.

드라이브 및 전원 요구 사항

이동 및 리프팅 드라이브는 이제 주로 속도 제어 전기 모터로 구성되어 있으며, 접근 시간을 줄이고 시스템 성능을 높이기 위해 주행 성능이 점점 더 높아지고 있습니다. 특히 상품의 경우 오염 위험이 높기 때문에 유압 드라이브는 더 이상 사용되지 않습니다.

수동 제어

수동 제어의 경우 모든 이동 축은 작업자가 조이스틱이나 버튼을 사용하여 제어합니다. 이러한 유형의 제어를 사용하면 논리적 및 전기적 인터록이 정상 작동 중 언제든지 모든 움직임이 가능하지 않도록 해야 합니다. 지속적으로 증가하는 자동화 수준으로 인해 수동으로 작동되는 SRM은 오늘날 더 이상 중요한 역할을 하지 않습니다. 그러나 특히 작업물을 집는 데는 여전히 사람이 조작하는 장치가 사용됩니다.

반자동 제어

이러한 유형의 제어를 사용하면 특정 이동 순서가 자동화됩니다. 매우 도움이 됩니다. 예를 들면 다음과 같습니다. B. 작업자가 해당 구획에 접근하고 버튼을 눌러 다음 사이클을 시작하는 소위 포크 사이클:

텔레스코픽 포크 확장 → 텔레스코픽 포크 올리기 → 텔레스코픽 포크 집어넣기

자동제어

자동 제어를 통해 RBG의 모든 움직임은 보관 및 검색 기계에서 자율적으로 제어 및 모니터링됩니다. 이동은 창고 관리 시스템의 주문 데이터에 따라 조정됩니다. 예를 들어 기능 단위 간의 데이터 전송은 다음과 같습니다. B. 케이블, 빛의 경로(적외선) 또는 무선을 통해.

각 RBG의 수동 이동은 창고 관리 시스템에 대한 연결을 무시하는 데 사용할 수 있는 비상 제어 스테이션을 통해 가능합니다.

SRB 비용은 자동화 수준, 크기, 장치 수 및 성능 데이터에 따라 크게 달라집니다. 더 작은 자동 RBG는 100,000유로 범위에 있으며 위의 예와 같은 RBG의 경우 투자 금액은 300,000유로 범위입니다.

효과적인 자동 보관 및 검색 시스템은 공급망 관리에 여러 가지 이점을 제공합니다.

• 효율적인 보관 및 검색 시스템은 창고 내 불필요한 부품 및 제품의 양을 최소화하고 창고 내용물의 구성을 개선하여 기업의 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다. 또한 자동화된 프로세스는 고밀도 보관, 좁은 통로 등을 통해 더 많은 보관 공간을 만듭니다.
• 자동화는 인건비를 줄이는 동시에 인력 요구 사항을 줄이고 안전성을 높입니다.
• 물리적 저장 시설(예: 선반 등)의 논리적 표현을 모델링하고 관리합니다. 예를 들어 예를 들어, 특정 제품이 함께 판매되는 경우가 많거나 다른 제품보다 인기가 더 높은 경우 이러한 제품을 그룹화하거나 배송 지역 근처에 배치하여 픽업, 포장 및 고객 배송 과정을 가속화할 수 있습니다.
• 주문 처리 및 물류 관리와 원활한 연결을 통해 공장에서 제품을 선택, 포장 및 배송합니다.
• 제품이 어디에 저장되어 있는지, 어느 공급업체에서 왔는지, 얼마나 오래 보관되는지 추적합니다. 이러한 데이터를 분석함으로써 기업은 재고 수준을 제어하고 창고 공간 활용을 극대화할 수 있습니다. 또한 기업은 특히 다음과 같은 특별한 상황에서 시장 수요와 공급에 더 잘 대비합니다. B. 특정 달의 성수기. AS/RS 시스템에서 생성된 보고서를 통해 기업은 모델에 삽입하고 분석할 수 있는 중요한 데이터를 수집할 수도 있습니다.

수평 캐러셀은 타원형 트랙에서 회전하는 일련의 저장소입니다. 각 컨테이너에는 조정 가능한 구획이 있으며 다양한 표준 및 특수 용도에 맞게 구성할 수 있습니다. 작업자는 컨테이너 번호, 부품 번호 또는 셀 위치를 입력하기만 하면 캐러셀이 최단 경로를 따라 회전합니다. Pick-to-Light 기술과 창고 관리 소프트웨어(캐러셀 포드)가 통합된 여러 개의 수평 캐러셀이 주문 이행에 사용됩니다.

주문 수량은 포드로 전송됩니다. 배치를 생성하기 위해 주문 그룹이 선택됩니다. 작업자는 단순히 조명을 따라가며 캐러셀을 선택하고 그 뒤에 있는 배치 스테이션에 품목을 배치합니다. 각 캐러셀은 미리 배치되어 있으며 제거하는 동안 회전합니다. 제품 대 사람 원칙을 적용함으로써 작업자는 작업 준비를 위해 자신의 위치에서 이동할 필요가 없습니다.

배치가 완료되면 새 배치가 공급되고 프로세스가 반복됩니다. 수평 캐러셀은 바닥 공간을 최대 75% 절약하고, 생산성을 2/3까지 높이고, 99.9% 이상의 정확도를 달성하고, 작업자당 시간당 최대 750라인의 처리량을 달성할 수 있습니다.

수평 캐러셀 시스템은 일반적으로 비용의 일부만으로 로봇 시스템보다 성능이 뛰어납니다. 수평 캐러셀은 가장 비용 효율적인 스태커 크레인입니다.

로봇식 입출력 이송 장치는 수평 캐러셀에도 사용할 수 있습니다. 로봇 장치는 바닥 수준에서 최대 3개의 수평 회전목마의 전면 또는 후면에 배치됩니다. 로봇은 주문에 필요한 용기를 잡고 종종 동시에 리필하여 처리 속도를 높입니다. 그런 다음 컨테이너 또는 컨테이너는 픽업 또는 리필을 위해 작업 스테이션으로 연결되는 컨베이어 벨트로 옮겨집니다. 단위당 분당 최대 8개의 트랜잭션을 수행할 수 있습니다. 최대 36″ x 36″ x 36″ 크기의 컨테이너를 하나의 시스템에 사용할 수 있습니다.

간단히 말해서 수평 회전식 선반은 종종 "회전 선반"으로 사용됩니다. 간단한 "Get" 명령을 통해 항목을 운영자에게 가져오므로 낭비되는 공간이 줄어듭니다.

AS/RS 애플리케이션: 스태커 크레인 기술의 대부분의 애플리케이션은 창고 보관 및 유통 작업과 관련되어 있습니다. 저장 및 회수 기계는 생산 중인 원자재와 미완성 제품을 저장하는 데에도 사용할 수 있습니다.

스태커 크레인의 적용 분야는 세 가지로 구분할 수 있습니다.

• 일반화물 보관 및 취급,
• 따기와
• 물품 보관이 진행 중입니다.

일반 화물 보관, 보관 및 검색 기계는 보관 및 검색 기계와 깊은 통로가 있는 보관 및 검색 기계로 대표됩니다. 이러한 유형의 애플리케이션은 일반적으로 유통 센터의 완제품 창고에서 발견되며 제조 부문에서는 거의 발견되지 않습니다. 지하 시스템은 식품 산업에서 사용됩니다. 위에서 설명한 대로 피킹에는 전체 패키지 수량보다 적은 양의 자재를 제거하는 작업이 포함됩니다. 이 두 번째 적용 분야에는 미니로드, 맨온보드(man-on-board) 및 품목 검색 시스템이 사용됩니다.

자동화된 창고 기술의 새로운 적용은 재공품 창고입니다. 진행 중인 작업의 양을 최소화하는 것이 바람직하지만, WIP(Work in Process)는 피할 수 없는 문제이므로 효과적으로 관리해야 합니다. 자동 보관 및 검색 시스템 또는 회전식 시스템인 자동 보관 시스템은 특히 배치 및 작업장 생산에서 처리 단계 사이에 자재를 저장하는 효율적인 방법을 제공합니다. 대규모 생산에서는 진행 중인 상품이 보관 및 운송 기능을 모두 수행하는 컨베이어 시스템을 사용하여 작업 단계 간에 운송되는 경우가 많습니다.

재공품 / 재공품 – 유통중인 재고

경영학에서 순환재고는 진행 중인 생산의 개별 단계에서 출고된 주문에 의해 묶여 있는 재고량을 의미합니다. 여기에는 진행 중인 자료뿐만 아니라 대기열이나 버퍼에 있는 자료도 포함됩니다. 영어 용어 "work in process"를 이어받아 "ware-in-work"라는 용어도 독일어로 점점 더 확립되고 있습니다.

생산 계획 및 관리(PPS)의 필수 작업은 유통 재고를 최대한 낮게 유지하는 것입니다. 이는 유동성, 자본 및 공간을 묶고 종종 추가 운송을 유발하며 즉시 처리되지 않는 한 일반적으로 폐기물(Muda)로 간주됩니다. 순환 재고와 리드 타임 간의 관계(리틀의 법칙)로 인해 순환 재고는 유연성도 제한합니다.

유동재고의 대응물은 유동자산입니다.

VLM은 시설의 사용 가능한 공간을 수용할 수 있도록 상당히 높게 구축될 수 있습니다. 여러 장치를 "곤돌라"에 배치할 수 있으며, 여기서 운영자는 다른 장치가 이동하는 동안 한 장치에서 항목을 제거할 수 있습니다. 변형에는 너비, 높이, 하중, 속도 및 제어 시스템이 포함됩니다.

VLM은 보드로 제어되는 자동 수직 리프트 모듈입니다. VLM 내의 재고는 전면 및 후면 트레이 공간이나 레일에 저장됩니다. 내장된 방향 패드에 트레이 번호를 입력하거나 소프트웨어를 통해 부품을 요청하여 트레이가 요청되면 추출기가 두 트레이 열 사이를 수직으로 이동하여 요청된 트레이를 위치 밖으로 끌어당겨 다음 위치로 가져옵니다. 액세스 포인트. 그런 다음 운영자는 재고를 선택하거나 보충하고 확인 후 트레이는 해당 위치로 반환됩니다.

VLM 시스템은 다양한 산업, 물류 및 사무실 환경에서 사용할 수 있는 다양한 구성으로 판매됩니다. VLM 시스템은 여러 층에 걸쳐서도 시설의 높이를 최대한 활용하도록 조정할 수 있습니다. 다양한 층에 여러 개의 출입구를 만들 수 있는 VLM 시스템은 보관 및 검색을 위한 혁신적인 솔루션을 제공할 수 있습니다. 피킹 장치와 재고 관리 소프트웨어의 빠른 이동은 피킹 프로세스의 효율성을 획기적으로 높일 수 있습니다. 이는 여러 장치의 트레이를 동시에 제거하고 보관함으로써 수행됩니다. 창고나 생산 라인의 전체 점검이 필요한 대형 스태커 크레인과 달리 수직 리프트 모듈은 모듈식이므로 기존 시스템에 쉽게 통합하거나 여러 단계에 걸쳐 점진적으로 도입할 수 있습니다.

가장 일반적인 응용 분야로는 MRO(유지 관리, 수리 및 운영), 주문 선별, 통합, 키팅, 부품 처리, 버퍼링, 재고 보관, WIP, 버퍼 보관 등이 있습니다.

VLM은 공간 절약, 노동 생산성 향상, 피킹 정확도 향상, 작업자 인체 공학 개선 및 프로세스 제어 기능을 제공합니다.

대부분의 VLM은 공간을 최적화하기 위해 장치로 반환될 때마다 트레이를 측정하는 동적 공간 저장 기능을 제공하며, 안전 기능에는 더 나은 인체공학적 접근성을 위한 틸팅 트레이 트레이와 각에서 제거해야 하는 정확한 항목을 나타내는 레이저 포인터가 포함됩니다. 구획.

키팅

키팅 과정에서는 제품의 모든 자재를 미리 모아서 세트로 묶어서 조립 라인을 준비합니다.

수직 리프트 보관 모듈(VLSM)

이는 수직 리프트 자동 보관/회수 시스템으로도 알려져 있습니다. 다음 스태커 크레인 유형은 모두 수평 통로를 중심으로 제작됩니다. 중앙 통로와 동일한 원리가 화물에 접근하는 데 사용되지만, 통로가 수직이라는 차이점이 있습니다. 일부 높이가 10미터 이상인 수직 리프트 저장 모듈은 귀중한 공장 바닥 공간을 절약하면서 대규모 재고를 수용할 수 있습니다.

일반 화물 스태커

일반 화물 스태커는 일반적으로 팔레트나 기타 표준 컨테이너에 보관된 일반 화물을 처리하도록 설계된 대형 자동화 시스템입니다. 시스템은 컴퓨터로 제어되며 스태커 크레인은 자동화되어 일반 화물 컨테이너를 처리하도록 설계되었습니다.

RBG 갠트리 로봇

창고 및 물류에 사용되는 자동 스태커 크레인의 일종입니다. 타이어 재고를 쌓기 위해 타이어 산업에서 자주 사용됩니다. 이러한 시스템의 대부분은 폭이 50~60피트이고 평균 길이는 200~300피트입니다. 이러한 시스템은 "암 끝 툴링"이라고도 알려진 엔드 이펙터를 사용하여 컨베이어 벨트의 타이어 스택을 집어 배치합니다.

맨온보드 시스템

맨온보드 시스템은 수동 또는 지게차 작업에 비해 공간을 크게 절약할 수 있지만 프로세스가 여전히 수동이므로 진정한 스태커 크레인은 아닙니다. 저장 시스템의 높이는 피커의 도달 높이에 의해 제한되지 않습니다. 피커는 다양한 저장 위치로 수직 또는 수평으로 이동하면서 플랫폼을 타고 이동하기 때문입니다. 선반이나 보관 캐비닛은 바닥 하중, 무게 용량, 처리량 요구 사항 및/또는 천장 높이가 허용하는 만큼 높게 쌓을 수 있습니다. 맨보드 스태커 크레인은 주문 피킹 장치 중 가장 비싼 변형이지만 전자동 시스템보다 저렴합니다. 최대 12미터 높이에 도달하는 통로 스태커 크레인의 가격은 약 $125,000입니다. 따라서 투자를 정당화하려면 카트 및 빈 피킹에 비해 충분한 저장 밀도 및/또는 생산성 향상이 있어야 합니다. 수직 이동은 수평 이동에 비해 느리기 때문에 온보드 피킹의 일반적인 피킹 속도는 시간당 40~250라인입니다. 맨어보드 시스템의 운영 방식이 다양하기 때문에 범위가 넓습니다. 맨보드 시스템은 일반적으로 공간이 상대적으로 비싼 느리게 움직이는 품목에 적합합니다.

하이랙 창고(HLR)

자세한 내용은 여기를 참조하세요.

• 하이베이 창고(HBW)

자동소형부품창고(AKL)

자세한 내용은 여기를 참조하세요.

• 자동 소형 부품 창고(AKL) – 자동 미니로드 시스템 – 수직 버퍼 시스템/모듈

적합:

• 버퍼 스토리지: 전자상거래, 소매 및 제조 산업용