내부물류의 역사

출판 : 2016 년 5 월 19 일 / 업데이트 : 2021 년 9 월 29 일 -Soought : Konrad Wolfenstein

1850년대 물류 / 내부 물류의 역사 – 이미지: Xpert.Digital / Stocksnapper|Shutterstock.com

피라미드 건설을 위해 석재 블록을 사용할 수 있게 되었을 때 물질 흐름과 내부 물류는 확실히 논의되지 않았지만 이러한 용어와 관련된 작업은 수천 년 동안 수행되어 왔습니다. 처음에는 자동화 수준이 전혀 없었지만 바퀴가 발명되면서 물류 프로세스를 관리하는 데 최초의 기술 지원이 사용되었습니다. 병참 업무의 원천은 대부분 군대였으며, 고대부터 물자와 군인의 원활한 운송을 요구해 왔습니다. 피라미드 건설과 같이 물류 수요가 있는 대규모 건설 프로젝트는 여전히 예외였습니다. 사용된 기술은 다음 세기 동안 거의 변하지 않았으며, 산업화가 도래하면서 물류 분야에 발전이 이루어지기 시작했습니다.

전쟁 이후의 시작

민간 물류는 제2차 세계대전 이후 시작되었습니다. 경제 회복 과정에서 군수 중심은 점차 경제적 측면으로 바뀌었습니다. 그러나 당시에도 내부 프로세스를 설명할 때 내부물류는 거의 언급되지 않았습니다.

또한 1950년대 경제 기적이 일어났을 당시 기업의 초점은 주로 생산과 부족한 자원의 최적 사용에 맞춰져 있었습니다. 사람들이 내부 물류에 대해 이야기할 때는 컨베이어 기술에 관한 것이 더 많았습니다. 그러나 보관 및 피킹 프로세스 최적화보다는 상품 운반 또는 운송에 관한 질문에 더 중점을 두었습니다. 보관에 있어서는 효율성을 높이는 내부 물류 조치보다는 보관 선반을 적절하게 설치하는 것이 더 중요했습니다.

그러나 이 시기에 전 세계 상품 흐름이 엄청나게 증가하여 물류의 중요성이 높아지는 발명품이 탄생했습니다. 화물 컨테이너는 1956년 미국의 Malcom P. McLean이 개발했으며, 다음 해 전체 운송 부문에 영향을 미친 것은 뒤집어져야 합니다.

이제 세계화가 심화되고 경쟁이 치열해짐에 따라 일반 및 내부 물류의 잠재력이 인식되었으며 이를 통해 상당한 비용 절감을 달성할 수 있습니다.

1960년대 최초의 고천장 창고가 도입되면서 개발이 도약했습니다. 이 시점까지 상품은 대부분 고전적인 랙 창고에 보관되어 창고 작업자에게 넓은 보관 공간과 장거리를 의미했습니다.

Bertelsmann이 Gütersloh에 최초의 자동 고천장 창고를 도입 한 1962년 독일에서 진전이 이루어졌습니다 이번 공사는 배송 서비스와 속도에 대한 고객의 요구가 증가했기 때문에 이루어졌습니다.

시작은 되었지만 효율성과 생산성을 위한 창고 기술의 중요성이 커졌음에도 불구하고 내부물류는 70년대와 80년대에도 운송, 취급, 보관으로 구성된 전체 물류의 고전적인 부분으로 계속 인식되었습니다.

2003년에만 내부물류의 정의

1990 년대 물류 작업의 가치 사슬에 대한 전체적인 관점에서 공급망의 정의가 탄생했습니다. 이는 원료에서 완제품의 최종 구매자까지의 완전한 가치 창출주기의 분석 및 최적화를 다루었습니다. 더 엄격한 글로벌 경쟁 과정에서 린 프로덕션 또는 린 물류와 같은 용어도 유포되었습니다. 그리고이 분야에서 내부 활동이 취한 부분이 더 중요한 것으로 간주되었습니다. 2003 년에 실질적인 개념의 개념이 산업 및 마케팅 전문가에 의해 결정되었습니다. 정의에 따르면, Intralogistics 산업”은 모든 리프트, 자금 조달 및 창고 기술, 물류 소프트웨어, 서비스 및 완전한 시스템 제공 업체를 나타냅니다. 인트라 레코스틱에는 내부 자재 흐름의 조직, 제어, 구현 및 최적화, 산업, 무역 및 공공 시설의 상품 처리가 포함됩니다.”

2015년 업계 매출은 거의 190억 유로에 달했습니다. 물류 시스템, 창고, 유통 센터 및 기타 내부 물류 솔루션 운영 비용은 포함되지 않습니다. 미국 다음으로 독일은 내부물류 시스템의 가장 중요한 생산국입니다.

처음에 Toyota가 개발한 JIT(Just-In-Time) 개념이 산업 및 생산의 여러 분야에서 확립된 이후 내부물류 분야에서도 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 생산 라인이나 피킹 스테이션으로의 주문 배송 및 제공이 보관 공간과 비용을 최소화한다는 것은 놀라운 일이 아닙니다. 이 개념의 일부는 칸반(Kanban) 방법입니다.

내부 물류의 칸반

중앙 통제 계획 시스템에서는 상대적으로 높은 수준의 재고가 필요하므로 보관 비용이 높아집니다. 대조적으로 칸반 시스템에서는 처리 지점에서 사용된 상품을 기준으로 보충이 제어됩니다. 일본에서 나온 이 방법은 오로지 실제 자재 소비에만 기반을 두고 있으므로 보관, 사전 조립 및 다운스트림 생산에서 재고를 줄일 수 있습니다. 이러한 유형의 온디맨드 제공으로 인해 스토리지 요금과 공간이 감소합니다.

이를 위해 생산 체인 전체에 걸쳐 각 배송 위치에 분산형 완충 창고가 할당되어 필요한 상품이 항상 짧은 운송 경로를 통해 목적지에 도달합니다. 짧은 거리로 인해 절약된 시간을 효과적으로 활용하려면 보관 시스템에 높은 수준의 정밀도와 배송 성능이 필요합니다. 소형의 공간 절약형 자동화 장치는 여기에서 가장 잘 작동하며 보관 조건 및 요구 사항에 맞게 조정된 중앙 창고 관리 소프트웨어를 통해 제어됩니다.

미래 – 간략한 전망

미래는 창고 프로세스의 추가 자동화에 속한다고 가정할 수 있습니다. 기술 개발이 계속되면서 하드웨어와 소프트웨어는 점점 더 강력해지고 스마트해지고 있습니다. 군집 지능 의 형태로 서로 통신하는 운송 시스템이 물품의 보관, 검색 및 픽업을 대신할 날이 멀지 않았습니다. 인간에 비해 그들은 너무 정확하고 빠르며 피로감이 없으며 24시간 내내 사용할 수 있어 조만간 널리 보급될 것입니다.

내부물류 활동 계획에 환경에 대한 고려가 점점 더 많이 반영되고 있습니다. 내부물류는 상당한 에너지 절약 기회가 있는 부문으로 간주되므로 당연합니다. 녹색 물류(Green Logistics) 라는 키워드 아래 에너지 효율성은 내부물류의 발전을 위한 또 하나의 원동력이 되고 있습니다.