내부물류 및 물류 용어집

게시 날짜: 2014년 12월 11일 / 업데이트 날짜: 2021년 10월 1일 - 작성자: Konrad Wolfenstein

내부물류 및 물류 용어집 – 이미지: Don Pablo|Shutterstock.com

창고 물류 관련 용어를 알파벳순으로 정리한 용어집

A | 비 | 다 | 디 | 전자 | F | 지 | H | 나는 | 제이 | 케이 | 엘 | 남 | 엔 | 오 | 피 | 질문 | R | 에스 | 티 | 유 | 뷔 | 여 | X | 예 | 지

요청한 상품의 포장 또는 준비 단위보다 작은 피킹 수량입니다. 또는 전체 팩(소위 부분 단위)으로 더 작은 단위의 주문을 받은 후 남은 상품의 양입니다.

고객 요구 사항은 주문을 통해 설명되며 고객(고객)이 주문한 품목과 원하는 수량에 대한 세부 정보가 포함됩니다.

피킹 또는 피킹 목록의 라인입니다. 여기에는 품목 번호, 설명, 품목 수량, 보관 위치 등의 정보가 포함됩니다. 품목 중심 피킹을 사용하면 주문 라인에 여러 주문에 대한 상품이 동시에 포함될 수 있으며 이는 두 번째 단계의 개별 주문에만 할당됩니다.

스토리지 시스템에서 유닛을 검색하는 기능입니다. 피킹 스테이션이나 로딩 스테이션과 가까운 경우가 많습니다.

주문의 품목과 수량의 각 조합을 라인이라고 하며 정확히 하나의 주문 라인에 해당합니다.

이미지 인식, 바코드, 스마트 라벨 또는 생체 데이터를 통해 상품 및 사물을 자동으로 인식하는 데 사용되는 기술(광학 문자 인식(OCR) 또는 무선 주파수 식별(RFID)과 같은 기술)

소량 물품 보관을 위한 자동화 시스템. 보관 및 회수는 일반적으로 기계식 보관 및 회수 기계 또는 셔틀을 사용하여 수행됩니다.

품목이나 컨테이너가 유도로를 통해 운송되는 컨테이너 컨베이어 기술이 적용된 보관 시스템에 사용됩니다. 여기에서는 소위 기차역이 개별 피킹 구역에 설치되어 도착하는 컨테이너가 다가오는 피킹을 위해 주차될 수 있습니다. 즉, 대기 중인 컨테이너로 인해 항목 흐름이 차단되지 않고 백로그가 방지됩니다.

품목 및 저장 위치를 ​​식별하기 위한 기계 판독 가능 코드입니다. 바코드는 다양한 너비의 선과 간격으로 구성되며 소프트웨어 지원 판독 장치(스캐너)로 판독됩니다.

주문당 피킹 시간의 일부입니다. 기본 시간 동안 실제 피킹 프로세스를 위한 조직 활동이 수행됩니다.

• 선택 목록 만들기
• 피킹 트롤리 준비
• 하위 프로세스(출고 상품 등)로 수수료 인계

여러 주문을 주문 세트 또는 주문 목록으로 조합한 것입니다. 실제로 일괄 처리 또는 다중 주문 피킹이라는 용어도 동의어로 사용됩니다.

선택 전략. 여러 개의 피킹 주문이 하나의 배치로 결합되어 동시에 피킹됩니다. 작업이 완전히 처리되자마자 배치는 다음 작업으로 계속해서 보충됩니다.

조달물류는 물류의 네 가지 하위 영역 중 첫 번째입니다. 여기에는 상품 조달 및 공급자로부터 구매자의 상품 수령까지의 경로와 관련된 모든 물류 업무가 포함됩니다.

물품이 바닥에 직접 놓이는 보관 장소. 여기에는 빈번한 검색으로 인해 피킹 스테이션 근처 중앙에 저장되는 빠르게 이동하는 품목이 포함된 팔레트도 포함될 수 있습니다. 여기에는 선반 하단 레벨 아래에 위치한 저장 공간도 포함됩니다.

상품은 영구적으로 지정된 장소에 보관되지 않고 항상 여유 공간이 있는 곳에 보관됩니다. 고정 스토리지의 반대.

상품을 보관하지 않고 상품을 취급합니다. 배송된 물품은 별도의 보관 없이 출고부서나 배송역으로 직접 운송됩니다.

각 층의 양쪽에서 물품을 수납하고 ​​반출할 수 있는 선반입니다. 이중 선반은 일반적으로 창고의 두 통로 사이에서 발견됩니다.

두 대의 장치를 나란히 보관할 수 있습니다. 이러한 유형의 보관에는 이중 선반 또는 드라이브인 보관이 특히 적합합니다.

운송 장치가 이동(입구 레벨)하여 마지막 상품 더미 앞에 상품(보통 팔레트에 보관됨)을 보관할 수 있는 개방형 작동 측면이 있는 선반입니다. 마지막으로 저장된 단위가 먼저 선택되므로 LIFO 원칙에 따라 저장됩니다.

상품이 여러 층에 보관되어 있는 드라이브인 랙킹과 비교할 수 있습니다. 한 층은 다른 층 위에, 다른 층은 뒤에 있습니다. 드라이브인 랙킹과의 차이점은 드라이브스루 랙킹이 양쪽이 열려 있어 양면에서 보관 및 반출이 가능하다는 점입니다. 따라서 LIFO 및 FIFO 원칙과 같은 저장 전략이 가능합니다.

여기에서 저장 장치는 롤러에 보관되고, 랙의 한쪽에 보관되고, 다른 쪽에서는 회수됩니다. 선반 내 이동 경로는 롤러를 이용합니다.

이러한 랙 보관 시스템을 사용하면 랙에 보관하는 동안 장치가 이동됩니다. 여기에는 회전식 선반, 수평식 회전식 창고 및 흐름 랙이 포함됩니다. 반대: 견고한 선반에 장치가 보관된 고정식 보관함.

가장 일반적으로 사용되는 스토리지 유형입니다. 깊이에는 하나의 저장 장치만 보관됩니다(예: 단일 팔레트 랙).

상품을 직접 보관하거나 컨테이너에 보관할 수 있는 견고한 보관함이 있는 고정식 랙입니다. 소용량 물품과 대용량 물품 모두에 적합하며 구조가 간단하고 비용 효율적이기 때문에 널리 사용되는 보관 시스템입니다.

각 항목은 지정된 저장 위치에 저장됩니다. 혼란스러운 스토리지와 반대입니다.

보관 장치는 선반 한쪽의 롤러에 보관되고 다른 쪽의 롤러에 제거됩니다. 롤러 컨베이어에는 경사가 있기 때문에 창고 내 이동은 중력에 의해 이루어지는 경우가 많습니다.

채우기 정도는 스토리지 시스템이 얼마나 가득 차 있는지 백분율로 나타냅니다.
충진율 = 점유 저장 공간 수 / 저장 공간 수

사람이 물체를 잡기 위해 뒤틀림 없이 도달할 수 있는 극점. 파지 높이 및 깊이와 함께 파지 한계는 창고 워크스테이션의 인체공학적 설계에 중요한 특징입니다.

물리적인 뒤틀림 없이 물체를 잡을 수 있는 높이나 깊이. 파지 높이와 깊이는 각각 최소, 최적, 최대 파지 높이와 깊이로 구분됩니다.

주문당 피킹 시간의 일부입니다.

파지 시간은 제거 시간 또는 피킹 시간이라고도 합니다. 피커가 아이템을 집는 데 걸리는 시간입니다.

크기가 매우 큰 스토리지 시스템입니다. 이러한 유형의 장치는 높이가 최대 30미터에 달하는 경우가 많으며 창고 물류 회사가 가장 작은 공간에 대량의 보관 상품을 수용할 수 있도록 해줍니다. 상품은 일반적으로 예를 들어 패터노스터 원리에 따라 작동하는 내부 리프팅 장치를 사용하여 높은 랙 내에서 운송됩니다.

상품이 회전목마처럼 보관되고 요청 시 자동으로 피킹 스테이션으로 회전하는 동적 보관 시스템입니다.

'사람 대 상품' 원칙에 따라 작동하는 운송 차량(지게차, 산업용 트럭 등)입니다. 이는 요청된 품목의 위치로 주문 피커를 구동하고 더 빠르고 인체공학적인 작업을 위해 피킹 프로세스를 지원하는 경우가 많습니다(예: 리프팅 또는 로딩 장치의 도움으로).

지상에서 유도 에너지 전달을 통해 구동되는 무인 및 무인 운송 차량입니다. 그들은 땅에 놓인 전선을 통해 라우팅됩니다.

Courier, Express, Parcel Service의 약자입니다.

제공된 총 수량(범위)에서 특정 부분 수량(항목)의 주문 관련 편집입니다.
이는 고객 주문일 수도 있고 생산 주문일 수도 있습니다. 주문을 함께 넣는 직원을 주문 피커, 피커 또는 그리퍼라고 합니다. 형성:

• 주문 병렬 피킹: 다양한 피킹 구역에서 주문을 동시에 처리하고 배송을 위해 병합합니다.
• 주문 중심 피킹: 다음 주문이 시작되기 전에 하나의 주문만 처리됩니다.
• 품목 중심 피킹: 여러 주문의 품목을 동시에 합칩니다. 두 번째 단계에서는 개별 주문에 할당됩니다.
• 문서 피킹: 주문에 대해 하나 이상의 피킹 목록이 인쇄됩니다. 처리가 완료되면 출발이 주문에 기록됩니다. 목록 대신 케이블, 스티커, 접착 라벨이 사용되는 경우가 많습니다.
• 종이 없는 피킹: 피킹에 필요한 모든 정보가 피킹 스테이션의 디스플레이를 통해 직원에게 표시됩니다. 종이 영수증은 더 이상 필요하지 않습니다. 조명별 선택 또는 음성별 선택 기술을 예로 들 수 있습니다.
• 동적 피킹: 자동 보관 시스템에서 발생합니다. 보관 장치는 창고 관리 시스템에 의해 자동으로 제거되어 피킹 스테이션으로 운송됩니다. 오더 피커는 필요한 수량의 상품을 제거한 후 나머지 상품을 다시 보관합니다.
• 1차원 집기: 피커가 도달할 수 있는 높이에서 물건을 집습니다. 보관 위치는 도달 높이에 배치되므로 2차원 주문 피킹에 비해 리프팅 장비를 사용할 필요가 없습니다.
• 2차원 피킹: 상품은 여러 층에 걸쳐 보관되며, 그 중 일부는 피킹하는 사람의 피킹 높이보다 높습니다. 이러한 유형의 피킹에는 스테이플이나 팔레트 트럭과 같은 특수 운반 장비가 필요합니다.
• 연속 피킹: 피킹 주문의 모든 품목이 차례로 처리됩니다.
• 배치 구축: 개별 주문을 선택하고 이를 더 큰 단위(소위 배치라고 함 - 위 참조)로 결합합니다.

특정 시간에 제공되는 토털 서비스로 피킹 시스템의 생산성을 표현합니다. 피킹 성과는 전체 피킹 주문 수 또는 시간당 또는 일일 전체 피킹 위치 수를 기준으로 계산할 수 있습니다. 피킹 성능은 피커마다 결정되는 경우가 많습니다.

피킹 스테이션은 피커의 작업 영역입니다.

피킹 시간은 고객 주문을 피킹하는 데 필요한 총 시간입니다. 경제적인 이유로 이 시간은 가능한 한 짧게 유지되어야 합니다. 피킹 시간은 다음과 같은 개별 시간으로 구성됩니다.

• 기본 시간
• 여행 시간
• 시간을 잡아
• 죽은 시간
• 배포 시간

산업 기업의 자재 관리 핵심 수치입니다. 특정 기간 동안 제품의 평균 재고가 창고에서 완전히 제거되어 교체된 빈도를 나타냅니다.

창고 내 모든 상품 흐름을 조정하고 제어하는 ​​데 도움이 되는 소프트웨어입니다. 최신 시스템은 자동 랙 창고와 그 적재 및 하역을 제어하므로 주문 선택자는 품목을 워크스테이션의 제거 개구부로 옮기기만 하면 됩니다.

상품을 정적으로 사용할 수 있게 되는 피킹 유형입니다. 오더 피커는 보관 장소로 가서 현장에서 상품을 꺼냅니다.

선택 전략. 피크 시간대에는 여러 오더 피커(= 다중 사용자)가 하나의 피킹 스테이션에서 동시에 사용될 수 있습니다.

품목이 생산된 후 생성되어 생산된 제품을 보관하는 창고입니다. 판매창고 또는 완충창고라고도 합니다.

오류 없는 피킹은 피킹의 최적 목표입니다. 피킹 부정확성으로 인해 지연이 발생하고 비용이 증가하기 때문입니다. 실제로 소프트웨어 지원 스토리지 시스템은 이미 최대 99.9%의 정확도를 달성했습니다.

대규모 재고에서 작은 배치 크기의 품목을 빠르고 정확하게 선택하기 위해 고안된 피킹 전략입니다. 예를 들어, 저장된 재고가 10,000개 품목인 경우 시간당 최대 350개를 선택할 수 있습니다.

상품을 정적으로 사용할 수 있게 되는 피킹 유형입니다. 오더 피커는 보관 장소로 가서 현장에서 상품을 꺼냅니다.

이 기술은 각 보관함에 부착된 램프, 디스플레이 또는 다이오드를 통해 각 주문에 대한 품목의 제거 위치를 직원에게 보여줌으로써 종이 없는 픽업을 가능하게 합니다.

피킹할 물품의 보관 위치 등에 관한 정보는 헤드폰을 통해 피커에게 전달됩니다. 직원이 양손을 자유롭게 사용하여 물건을 꺼낼 수 있는 종이 없는 기술입니다.

두 개의 연속적인 생산 단계 사이에 위치한 창고입니다. 그 임무는 중단이나 지연이 발생하는 경우에도 원활한 생산 프로세스를 보장하는 것입니다. 그러면 다음 생산 단계를 위해 중단된 공급품이 완충 창고에서 제공됩니다.

개조란 기존 시스템과 장비를 현대화하거나 확장하는 것을 의미합니다.

개조 조치 이유:

• 법적 요구사항 이행(예: 배출 감소)
• 비용 절감 및 에너지 절약을 위한 자동화 기술 개조
• 시스템 효율성 향상. B. 에너지를 절약함으로써
• 생산량이나 제품 품질 향상

"Radio Frequency Identification", 독일의 "전자파를 이용한 식별". RFID는 응답기(송신기) 또는 기타 전자기 송신기 모듈이 장착된 품목을 자동으로 찾고 식별하는 데 사용됩니다.

당일 배송(SDD)은 패키지를 보다 신속하게, 이상적으로는 하루 또는 예정된 시간 내에 배송하는 특급 택배 서비스의 한 형태입니다.

무거운 물건을 보관할 수 있도록 설계된 선반입니다. 4~5톤의 하중을 견딜 수 있도록 설계된 일반 랙과 달리 대형 랙은 7톤 이상을 견딜 수 있습니다. 개별 랙 창고는 레벨당 최대 1톤을 처리할 수 있습니다.

고객 또는 생산 요구 사항을 충족하기 위해 창고에서 사용할 수 있는 모든 품목의 총 수량을 구색이라고 합니다.

다양한 보관 시스템(예: 보관 리프트 및 수평 회전식 창고)에서 선택해야 하는 주문 품목을 시간 및 비용 효율적인 방식으로 하나의 주문으로 묶을 수 있는 소프트웨어 제어 솔루션입니다. 이러한 소위 스트림은 최종 배송 준비가 완료되기 전에 임시로 완충 창고에 저장됩니다.

동적 보관과 달리 상품은 보관 중에 동일한 보관 위치에 유지됩니다. 저장소에서 제거된 후에만 다시 이동됩니다.

트레이 보관 공간을 갖춘 자동 소형 부품 창고(AKL)입니다. 요청된 품목은 제거 지점의 트레이에서 꺼내거나 도착 또는 처리 후에 트레이 위에 놓입니다. 그런 다음 트레이는 보관 및 검색 기계에 의해 지정된 보관 위치로 운반됩니다(보통 자동). 따라서 트레이는 항상 보관 영역에 남아 있습니다. 다양한 크기의 상품을 수용할 수 있어 유연성이 뛰어난 시스템입니다.

순수한 검색 또는 보관과 관련되지 않은 주문당 피킹 시간의 일부입니다. 데드타임, 즉 비생산적인 시간은 예를 들어 다음과 같은 활동으로 구성됩니다.

• 저장 위치 찾기
• 포장 개봉
• 필요한 품목의 수량을 세고, 계량하고, 측정합니다.
• 품목 확인 중
• 메모 제거

동적 스토리지 시스템의 변형입니다. 고정된 보관 랙이 없습니다. 대신, 저장 공간이나 구획은 체인이나 타이밍 벨트와 같은 주변 지지대에 부착됩니다. 보관 구역이나 칸막이에 보관된 물품은 호출된 후 자동으로 제거 개구부로 운송됩니다(물품 대 사람 원칙). 수직 및 수평 캐러셀 창고가 있습니다(참조: 수평 또는 수직 캐러셀 창고).

주문당 피킹 시간의 일부입니다. 분배 시간은 오더 피커가 생산적으로 작동하지 않는 시간입니다. 사실유통시간과 개인유통시간으로 나누어진다. 배포 시간에는 다음이 포함됩니다.

• 정보나 이동수단을 기다리는 중(사실)
• 업무부족으로 인한 업무 중단(사실)
• 모의작업도 하고, 커피도 마시고 (개인적으로)

수직 회전식 창고에는 요청 시 선택한 상품을 다음 픽업 지점으로 안전하고 신속하게 배송하는 다양한 이동식 지지 바닥이 있습니다.

기본 "상품 대 개인" 원칙은 빠른 피킹 속도 외에도 인체공학적 작업 공간을 가능하게 합니다.

소프트웨어로 제어되는 보관 시스템으로, 품목이 수직 수준의 고층 선반에 자동으로 보관 및 제거됩니다. 직원은 중앙 제거 구멍에서 물품을 제거합니다. 기본 "상품 대 개인" 원칙은 빠른 피킹 속도 외에도 인체공학적 작업 공간을 가능하게 합니다.

작업장의 효율적이고 인체공학적인 설계를 위한 측정입니다. 상품은 일반적으로 자동화 시스템을 통해 직원의 작업장으로 가져오며, 여기서 직원은 간단히 픽업하여 처리하고, 선택하거나 추가 배송을 위해 준비하면 됩니다.

주문당 피킹 시간의 일부입니다.

이동 시간은 종종 피킹 시간에서 가장 큰 부분을 차지합니다. 피커가 저장 위치로 또는 저장 위치 사이로 이동해야 하는 시간입니다.

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