지역 부족? AS/RS 및 창고 자동화 : 85% 더 많은 용량과 대규모 비용 절감 효과

공급 업체 혁신 : 민첩성의 5 개 열쇠

오늘날의 역동적 인 경제 환경에서 회사는 민첩하고 효율적이며 저항력이있는 민첩한 공급망을 만드는 큰 임무에 직면 해 있습니다. 한때 순수한 비용 요인이었던 창고는 전략적 고려 사항의 중심으로 이동합니다. 자동화, 특히 자동화 된 스토리지 및 프로비블 시스템 (AS/RS)의 사용을 통해 자동화는 더 이상 미래의 비전이 아니라 운영 필요성입니다. 이 기사는 AS/RS 기술과 주변 생태계의 중요한 측면을 밝히는 것을 목표로하는 심오한 검사 역할을합니다. 목표는 전략적 결정 -제조업체에게 현대의 가장 중요한 투자 중 하나에 대한 잘 알려진 데이터 기반 기반을 제공하는 것입니다.

창고 자동화의 전략적 명령

왜 창고의 자동화, 특히 AS/RS를 통해 현대 기업들에게 비판적이고 긴급한 주제가 되었습니까?

창고 자동화를 촉진하는 시급함은 여러 기본적이고 돌이킬 수없는 시장 세력의 회의에서 발생합니다. 이 힘은 함께 작용하고 수동 프로세스가 거의 견딜 수없는 외과 적 압력을 만듭니다.

첫째, 우리는 물류 부문에서 전례없는 성장을 경험합니다. 창고 및 유통을위한 글로벌 시장은 2026 년까지 약 8 %의 강력한 성장률로 인해 650 억 달러에 달할 것으로 예상됩니다. 이러한 성장만으로는 대규모의 용량 스케일링이 필요하며, 이는 전통적인 방법으로 실현하기가 어렵습니다.

둘째, 전자 상거래 붐은 요구 사항의 구조적 변화에 대한 결정적인 촉매제입니다. 2025 년까지 전자 상거래는 글로벌 소매 판매의 22 %를 차지할 것으로 예상됩니다. 이는 주문 프로파일이 급격히 변경됩니다. 몇 개의 지점으로 대규모 팔레트 배달 대신, 이행 센터는 이제 개별 최종 고객에게 더 짧은 배송 기간이있는 엄청난 수의 작고 더 복잡한 주문을 처리해야합니다. 이러한 복잡성은 전자 상거래 이행이 기존 소매 물류보다 최대 3 배 더 많은 저장 공간이 필요하다는 사실에 의해 강화되어 공간 최적화가 절대적인 우선 순위가됩니다. 결과적으로 회사의 40 % 가이 수요를 충족시키기 위해 자동화에 투자 할 계획입니다.

셋째, 회사는 점점 더 긴장된 노동 시장에서 행동합니다. 반복적이고 신체적으로 소진되는 베어링 활동을위한 인건비 증가와 급성 근로자가 심각하게 부족하면 상당한 외과 적 장애물이 나타납니다. 따라서 창고 운영자의 거의 60 %가 생산성을 높이고 수축 작업에 대한 의존성을 줄이기 위해 향후 2 년 동안/RS 및 로봇 공학과 같은 자동화 기술에 대한 투자를 목표로 계획했습니다.

마지막으로, Covid 19 Pandemic은 글로벌 공급망의 취약성을 공개하고 전경에 탄력성이 필요하다. 회사는 자동화가 공급망을 강화하는 핵심 요소라는 것을 알고 있습니다. 인력 실패에 대한 감수성을 줄이고 전염병 중에 관찰되는 것과 같은 예측할 수없는 수요 변동에 빠르게 적응할 수 있습니다.

시장 성장 – 전자 상거래 복잡성, 노동 부족 및 탄력성 요구 – 수동 프로세스는 점점 지속될 수없는“운영 펜치”를 형성합니다. 따라서 AS/RS에 의한 자동화는 더 이상 선택적 효율성 측정이 아니라 행동과 경쟁에 대한 외과 적 능력을 확보 해야하는 전략적 필요성입니다. 투자는 순수한 비용 절감 측정에서 비즈니스 성장 및 고객 만족을위한 결정적인 개척자로 변경됩니다.

AS/RS (Automated Storage and Provision System)는 정확히 무엇이며 어떤 근본적인 장점이 약속됩니까?

AS/RS의 자동화 된 창고 및 프로비션 시스템은 최소한의 인간 개입으로 상품의 저장 및 아웃소싱을 수행하는 컴퓨터 제어 시스템입니다. 하드웨어와 소프트웨어의 고도로 개발 된 조합을 나타냅니다. 하드웨어에는 일반적으로 선반 구조, 선반 제어 장치 (RBG), 셔틀, 로봇 및 컨베이어 기술이 포함되며, Storage Control (화장실), WES (Warehouse Execution) 및 WARS (Warehouse Management Systems)의 소프트웨어는 모든 활동을 조정하는 것으로 구성됩니다.

AS/R의 기본 장점은 단순한 효율성 증가를 넘어서는 여러 주요 영역에서 요약 될 수 있습니다.

• 공간의 효과적인 사용 : 가장 명백한 장점은 저장 밀도의 급격한 개선입니다. 건물의 수직 높이를 사용하여 AS/RS는 주어진 바닥 면적의 저장 용량을 최대화합니다. 이를 통해 비싼 건물 연장 또는 추가 위치의 필요성이 줄어 듭니다.
• 처리량 증가 : 입력 및 아웃소싱 프로세스의 자동화로 인해/rs는 수동 시스템보다 시간당 상당히 많은 양의 상품을 이동할 수 있습니다. 이는 상위 부하를 쿠션하고 빠른 배송 시간을 보장하는 데 중요합니다.
• 개선 된 선택 정확도 : 선택의 인간 실수는 비용과 고객 만족의 주요 원인 중 하나입니다. AS/RS는 컴퓨터 -제어 정밀도로 작동하여 거의 완벽한 순서 구성으로 이어집니다.
• 개선 된 인체 공학 및 보안 : AS/RS는 신체적으로 소진, 반복적이며 잠재적으로 위험한 작업을 중단하거나 무거운 하중을 높이거나 높은 높이에서 일하는 것과 같은 위험을 감수합니다. 이는 업무 사고의 위험을 줄이고 직원의 근무 조건을 크게 향상시킵니다.
• 제품 안전 및 재고 제어 증가 : 시스템은 상품에 대한 통제 된 액세스 및 각 개별 창고 이동의 정확한 소프트웨어 기반 추적을 제공합니다. 이것은 도난, 손상 및 존재의 위험을 최소화합니다.
• 인건비 및 병목 현상 감소 : 자동화는 수동 작업에 대한 의존성을 크게 줄여서 직접 임금 비용을 줄일뿐만 아니라 노동 부족에 대한 감수성을 줄입니다.

이러한 장점은 창고 운영에서 근본적인 패러다임 전환으로 이어집니다. 직원들이 창고의 장거리를 포괄하여 기사를 선택하는 전통적인“사람 대 좋은”원칙은“Ware-Zur-Person”원칙 (상품 간)으로 대체됩니다. 이 모델에서 AS/RS는 필요한 항목을 고정 된 인체 공학적 최적화 된 작업장으로 직접 제공합니다. 직원의 달리기 경로는 근무 시간의 최대 50 %를 구성 할 수 있으므로 이러한 변화는 생산성이 급격히 증가합니다. 따라서 AS/R의 도입은 단순한 기술 업그레이드 이상입니다. 창고 프로세스의 완전한 재 설계 및 표준화를 강요하여 완전히 새로운 수준의 효율성을 가능하게하는 것은 촉매제입니다.

이러한 약속 된 장점이 특정 데이터로 뒷받침 될 수 있습니까? 회사는 어떤 정량적 성능 개선을 현실적으로 기대할 수 있습니까?

예, AS/RS 기술의 질적 약속은 수많은 구현에서 입증 된 인상적인 일련의 정량적 성능 데이터에 의해 지원됩니다. 이 숫자는 모든 견고한 비즈니스 사례의 기초를 형성합니다.

공간 절약 및 밀도 : AS/RS는 수직 실 높이를 최적으로 사용하여 저장 용량을 40 % ~ 80 % 증가시킬 수 있습니다. 일부 구성, 특히 고밀도 시스템의 경우 기존 선반 시스템에 비해 저장 밀도를 최대 85 %까지 증가시킬 수 있습니다. 이것은 거의 두 배의 상품이 동일한 기본 영역에 저장 될 수 있음을 의미합니다.

정확도 : 컴퓨터 제어 시스템의 정밀도는 99.9 % 이상의 정확도를 선택할 수 있습니다. 이 가치는 운영 핵심 수치 일뿐 만 아니라 재무 영향도 중대한 영향을 미칩니다. 예를 들어 오류율을 예를 들어 2 % (수동 시스템의 전형적인)에서 0.1 %로 줄이는 것은 고가의 수익률, 배송 후 배송 및 불만족스러운 고객의 20 배 감소를 의미합니다.

처리량 및 속도 : 입력 및 아웃소싱 프로세스의 자동화는 주문 처리 시간을 최대 3 배 빠르게합니다. 이를 통해 회사는 나중에 주문에 대한 수락 시간 (컷오프 시간)을 제공 할 수 있으며 이는 전자 상거래에서 상당한 경쟁 우위입니다.

인건비 및 생산성 : 수동 작업에 대한 의존도를 줄이면 인건비가 40 %에서 70 % 감소합니다. 동시에 나머지 직원은 매우 효율적인 "상품 간"워크 스테이션을 작업하기 때문에 생산성이 30 %에서 50 %로 증가합니다.

보안 : 복도의 지게차를 가진 사람들의 수동 취급 및 상호 작용을 최소화함으로써 보안 사고와 작업 사고는 최대 50 %까지 줄일 수 있습니다.

작동 시간 : AS/R은 연속 작동을 위해 설계되었으며 휴식 또는 시프트 변경없이 24/7 작동을 가능하게하여 투자 자본의 용량 활용을 극대화합니다.

ROI (Return on Investment) : 이러한 상당한 비용 절감 및 성과 증가로 인해 AS/R에 투자하는 회사는 종종 1 년에서 3 년 안에 투자 수익을 달성합니다. 문서화 된 경우, 204 %의 ROI는 단 6 개월의 상각 기간으로 달성되었습니다.

이러한 정량적 장점은 분리되어야하지만 긍정적 인 피드백 효과를 만듭니다. 정확도가 높을수록 문제 해결 비용이 줄어들고 고객 충성도가 높아집니다. 처리량이 높을수록 동일한 인프라 및 인력으로 더 많은 판매량이 가능합니다. 이러한 효과의 조합은 빠른 ROI로 이어질뿐만 아니라 지속 가능하고 경쟁 우위를 복사하기가 어렵습니다. 창고는 수익성과 성장을 위해 엔진의 순수한 필요성이됩니다.

AS/RS 시스템의 정량화 가능한 성능 약속 : 어떤 현실적인 개선이 입증 될 수 있습니까?

AS/RS 시스템의 정량화 가능한 성능 약속 : 어떤 현실적인 개선이 입증 될 수 있습니까? – 이미지 : Xpert.Digital

자동화 된 창고 시스템 (AS/RS)은 다양한 기업 영역에서 인상적인 성능 개선을 제공합니다. 주요 성능 지표 (KPI)의 분석은 상당한 이점을 보여줍니다. 공간을 사용하면 기업은 저장 밀도를 최대 85 % 증가시키고 저장 용량을 40 ~ 80 % 증가시킬 수 있습니다. 효율성과 관련하여 이러한 시스템은 최대 3 배 더 빠른 처리 시간을 가능하게하며 생산성을 30 ~ 50 %증가시킵니다.

또 다른 중요한 장점은 창고 프로세스의 연속성을 극대화하는 24/7 운영의 잠재력입니다. 피킹 정확도는 인상적인 99.9 %에 도달하므로 수동 프로세스를 분명히 초과합니다. 비용 최적화도 핵심 측면입니다. 인건비를 40 ~ 70 %줄일 수 있습니다. 또한 AS/RS 시스템은 보안 사고를 최대 50 %까지 줄임으로써 산업 안전을 향상시킵니다.

재정적 인 관점에서 볼 때, 전형적인 투자 수익 (ROI)은 1 년에서 3 년 사이이며,이 기술의 장기적인 경제 매력을 강조합니다.

기술적 통찰력 : 현대 AS/RS 솔루션의 해부학

AS/R의 주요 유형은 무엇이며 어떤 특정 작동 시나리오가 가장 적합한 모든 유형은 무엇입니까?

자동화 된 스토리지 및 프로비저이션 시스템의 세계는 다양하며 올바른 시스템의 선택은 회사의 특정 요구 사항에 결정적으로 의존합니다. 보편적 인 "최고의"시스템은 없습니다. 오히려 모든 기술은 저장 밀도, 처리량 및 유연성 사이의 최적화 된 타협을 나타냅니다. 기본 유형은 다음과 같이 분류 할 수 있습니다.

단위로드 AS/RS (Pallet-AKL)

이것은 팔레트 또는 격자 상자와 같은 크고 무거운 하중 장치의 처리를 위해 설계된 AS/R의 전형적인 형태입니다. 선반 제어 장치 (RBG)는 좁은 복도에서 들어오고 나가고 팔레트를 높은 선반에 위아래로 보관합니다. 이 시스템은 생산의 버퍼 창고, 원자재 저장 또는 준비된 상품의 통합, 즉 상대적으로 기사 변형 (SKU)이 있지만 SKU 당 대량의 시나리오에 이상적입니다.

미니로드 AS/RS (컨테이너 -AKL)

중소 규모의 기사를 처리하기위한 미니로드 시스템은 표준화 된 컨테이너, 상자 또는 태블릿에서 단위로드 시스템에 대응합니다. 그것은 많은 "Ware-Zur-Person"커미셔닝 솔루션의 중추이며 전자 상거래, 제약 산업 또는 예비 부품 물류에서 일반적으로 매우 다양한 SKU와 정확도에 대한 높은 수요가있는 응용 프로그램에 이상적입니다.

셔틀 시스템

이 기술은 미니로드 원리의 추가 개발을 나타내며 최고 수준의 유연성과 확장 성을 제공합니다. 자율 셔틀은 모든 수준의 선반 시스템에서 독립적으로 움직이며 별도의 리프트는 수직 전송을 인수합니다. 수평 및 수직 이동의 분리는 매우 높은 처리량 속도를 가능하게합니다. 셔틀 시스템은 단순히 셔틀을 추가하거나 제거하여 성능을 조정할 수 있으므로 순서 부피가 크게 변동하는 고도로 동적 전자 상거래 작업을 위해 예정되어 있습니다. 일부 시스템은 100 %의 확장 성을 제공합니다.

수직 리프트 시스템 (VLM) 및 회전 목마

이들은 고밀도, 캡슐화 된 창고 솔루션입니다. VLM은 두 줄의 태블릿과 중간에 추출기가있는 찬장처럼 작동하여 요청 된 태블릿을 인체 공학적 개구부로 가져옵니다. 회전 목마는 수평 또는 수직으로 회전하여 저장된 상품을 운영자에게 가져옵니다. 이 공간은 제한된 공간 (예 : 제작 라인, 워크샵 또는 서비스 부품)에 작은 부품을 저장하는 데 이상적입니다.

입방 스토리지 시스템 (예 : Autostore)

이 아키텍처는 가능한 가장 높은 저장 밀도를 제공합니다. 로봇은 직접 쌓인 컨테이너 블록 위의 그리드 (그리드)에서 운전합니다. 필요한 경우 용기를 들어 올리고 파기 ( "Dig-Out"). 복도가 필요하지 않으므로 공간 사용은 탁월합니다. 이 시스템은 제한된 기본 영역에서 저장 용량을 최대화하는 것이 최우선 과제이며 중간에서 높은 처리량이 필요하는 응용 프로그램에 적합합니다.

시스템의 선택은 심오한 전략적 결정입니다. 회사의 미래 사업량과 변동성에 대한 기대를 반영합니다. 안정적인 생산 환경은 강력한 단위 부하 시스템으로 잘 제공 될 수 있습니다. 예측할 수없는 수요 팁에 적응 해야하는 빠르게 성장하는 전자 상거래 회사는 셔틀 시스템의 확장 성 및 처리량 또는 입방 시스템의 밀도를 선호합니다. 이 시스템의 진화는 모 놀리 식 중앙 구조 (기어 당 RBG)에서 분산 된 탄력성 및 세분화 된 확장 가능한 시스템 (셔틀 또는 로봇의 함대)에 대한 분명한 경향을 보여줍니다.

우리가 기술에 몰입 할 때, 선반 운영 장치 (단위로드 시스템)의 기계식 핵심 구성 요소와 셔틀은 실제로 어떻게 작동합니까?

다양한 AS/RS 유형의 성능과 한계를 이해하려면 기계적 코어 구성 요소를 살펴 보는 것이 필수적입니다. 선반 운영 장치 및 셔틀의 설계 철학은 근본적으로 다릅니다.

선반 제어 장치 (RBGS / 스태커 크레인)

RBG는 전통적인 팔레트와 컨테이너의 작업 말입니다. 당신의 기능적 원칙은 모 놀리 식적이고 통합되었습니다.

기본 원리 및 운동 차축 : RBG는 바닥의 단일 레일에서, 종종 좁은 갱을 따라 선반 지붕에 상단 가이드 레일이있는 높은 마스트 차량입니다. 그것의 움직임은 갱을 따라 수평 (구동 축)과 리프팅 썰매 (리프팅 축)를 통해 마스트를 따라 수직으로 두 가지 주요 축에서 동시에 이루어집니다. 두 움직임을 동시에 수행하는 능력 (대각선 여행)은 사이클 시간을 최소화하는 데 중요합니다.

하중 숙박 시설 (LAM) : LAM은 Lamban 슬 레드에 부착되어 실제 예금 및 아웃소싱을 만듭니다. 팔레트 시스템에서, 이들은 일반적으로 선반 주제에 단순히 두 번 깊이있는 텔레스코픽 포크입니다. 미니로드 시스템의 경우 그립퍼, 진공 청소기 또는 컨테이너 용 작은 텔레스코픽 테이블 일 수 있습니다.

마스트 디자인 : 마스트의 디자인은 안정성과 성능을위한 중요한 요소입니다. 일-마스트 RBG는 더 가볍고 잠재적으로 에너지 효율적이지만 고속 또는 큰 높이에서 진동에 더 취약하여 위치 정확도에 영향을 줄 수 있습니다. 여기서는 진동 댐핑을 위해서는 정교한 제어 기술이 필요합니다.

2 마스트 RBG는 크게 높은 강성 및 안정성을 제공하므로 매우 높은 응용 분야 (40 미터 이상) 또는 매우 무거운 하중에 선호됩니다. 그러나이 안정성은 가속 및 제동을 위해 더 높은 중량으로 더 높은 에너지 소비로 구입합니다.

셔틀 차량

셔틀 시스템은 분권화 및 움직임 축을 분리하는 원리를 기반으로하며, 이로 인해 역동적이고 유연성이 높아집니다.

공개 된 원리 : RBG와 달리 운전 및 리프팅은 기계에 결합되어 셔틀 시스템은 이러한 기능을 분리합니다.

수평 이동 : 셔틀 자체는 평평하고 배터리로 작동하며 자율 주행 차입니다. 선반 시스템의 단일 레벨 내에서 레일에서 작동하며 선반 피사체에서 컨테이너 나 상자를 가져 와서 기어의 시작을 가져 오는 빠른 수평 이동을 담당합니다.

수직 이동 : 각 코스의 헤드 엔드에는 하나 이상의 높은 성능 리프트가 있습니다. 이들은 셔틀을 흡수하고 (종종 컨테이너로 적재 된) 다른 선반 사이에서 매우 빠르게 운반하고 컨테이너가 피킹 장소로 넘겨주는 사전 구역 자금 조달 기술에 연결합니다.

이러한 다양한 기계적 접근법은 심오한 결과를 초래합니다. RBG 시스템의 병목 현상은 RBG 자체입니다. 그의주기 시간은 전체 과정의 성능을 지시합니다. 셔틀 시스템에서 리프트는 잠재적 인 병목 현상입니다. 시스템 설계는 여러 셔틀의 엘리베이터를 "먹이"하여이 병목 현상을 최적으로 활용하는 것을 목표로합니다. 이것은 시스템을 더욱 강력하게 만들뿐만 아니라 세분화 된 확장 가능성을 만듭니다. 더 많은 처리량이 필요한 경우 리프트 용량에 도달 할 때까지 더 많은 셔틀을 추가하십시오. 이것은 모 놀리 식 RBG 시스템이 할 수없는 유연성을 제공합니다.

High -Bay 창고 및 자동 스토리지 시스템을위한 완전한 솔루션의 조언, 계획 및 구현 – 이미지 : Xpert.Digital

자세한 내용은 여기를 참조하세요.

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RBG 기반, 셔틀 기반 및 입방 스토리지 – 같은 주요 시스템 – 는 처리량, 스토리지 밀도 및 유연성과 같은 중요한 핵심 수치에 어떻게 대중화됩니까?

특정 AS/RS 아키텍처에 대한 결정은 저장 밀도, 처리량 및 유연성의 세 가지 중앙 성능 매개 변수를 신중하게 고려해야합니다. 모든 기술에는 여기에 구체적인 강점과 약점이 있습니다.

저장 밀도

밀도는 특정 바닥 면적에 얼마나 많은 품목을 저장할 수 있는지를 나타냅니다.

입방 시스템 (예 : Autostore) : 특히 천장 높이가 제한된 건물 (12 미터 또는 40 피트 미만)의 건물에서는 확실하지 않은 가장 높은 저장 밀도를 제공합니다. 그들은 복도를 완전히 피하고 용기를 다른 컨테이너 위에 직접 쌓기 때문에 실제로는 공간이 낭비되지 않습니다. 수동 선반 시스템에 비해 저장 용량을 4 배 증가시킬 수 있습니다.

셔틀 및 RBG 시스템 :이 시스템은 매우 좁은 복도를 통해 고밀도를 달성하고 전체 건물 높이 (종종 최대 25 미터 이상)를 활용할 수 있습니다. 매우 높은 건물 (12-15 미터 이상)에서는 입방 시스템보다 높은 밀도를 달성 할 수 있습니다. 후자는 수직 차원을 완전히 이용할 수 없기 때문입니다. 밀도는 이중 또는 다중 깊이 저장으로 더욱 증가 할 수 있지만, 이는 각 개별 기사에 직접 액세스 할 수 있으며 관리 노력을 증가시킵니다.

처리량

처리량은 단위당 입력 및 아웃소싱 수를 측정합니다.

셔틀 시스템 : 그들은 처리량의 왕으로 간주됩니다. 이동 축과 많은 차량의 평행 사용을 분리하면 성능이 가장 높은 속도에 도달 할 수 있습니다. 동적 전자 상거래 이행과 같은 "매우 높거나 매우 높은"처리량 요구 사항에 선호되는 선택입니다. 단일 리프트는 시간당 최대 400 개의 컨테이너를 이동할 수 있습니다.

RBG 시스템 : 견고하고 높고 매우 일정한 처리량을 제공합니다. 그러나 보행 당 하나의 선반 제어 장치의 물리적 한계로 인해 성능이 제한됩니다. 일반적인 팔레트 RBG는 시간당 약 40 개의 입력 및 아웃소싱을 생성합니다. 그들은 계획된 대량의 안정적인 프로세스에 적합합니다.

입방 시스템 : 평균에서 높은 처리량을 달성합니다. 그리드에 더 많은 로봇을 사용하여 성능을 매우 쉽게 확장 할 수 있으며 추가 피킹 포트가 설치됩니다. 제한 요인은 더 깊이 들어가기 위해 상단 컨테이너를 제거해야 할 필요가있을 수 있으며 ( "파일") 특정 순서의주기 시간을 연장 할 수 있습니다.

유연성 및 확장 성

이 차원은 변경된 비즈니스 요구 사항에 적응하는 시스템의 능력을 설명합니다.

셔틀 및 입방 시스템 : 최대의 유연성을 제공합니다. 기본 선반이나 격자 구조를 변경하지 않고도 다른 차량 (셔틀 또는 로봇)을 함대에 추가하여 처리량을 비즈니스 성장에 동적으로 적용 할 수 있습니다. 이를 통해 "유료"투자 전략이 가능합니다.

RBG 시스템 : 확장 성이 훨씬 제한적입니다. 성능은 기어 수와 단단히 연결됩니다. 성능이 크게 증가하려면 일반적으로 완전히 새로운 복도를 건설해야하며, 이는 갑작스런 투자가 크고 큰 투자를 나타냅니다.

이 세 가지 차원을 연결하는 결정적인 요소는 건물 인프라입니다. 기술 선택과 부동산 전략은 불가분의 관계가 있습니다. 천장이 낮은 기존 창고를 개조하려는 회사는 아마도 입방 시스템의 탁월한 밀도를 선호 할 것입니다. 고가의 부동산에 새 건물을 계획하고있는 회사는 최대의 처리량과 높은 용도를 결합하기 위해 기본 영역을 최소화하고 셔틀 시스템을 설치하기 위해 매우 높은 홀을 건설 할 수 있습니다.

유연성 및 확장 성을위한 시스템 비교 : 성장 및 변화에 가장 적합한 스토리지 기술은 무엇입니까?

유연성 및 확장 성을위한 시스템 비교 : 성장 및 변화에 가장 적합한 스토리지 기술은 무엇입니까? – 이미지 : Xpert.Digital

물류 및 창고 기술에는 유연성과 확장 성이 다른 다양한 시스템 솔루션이 있습니다. 자세한 비교는 다양한 저장 기술의 장점과 단점을 보여줍니다.

RBG 시스템 (선반 제어 장치)은 높은 저장 밀도를 특징으로하며, 이는 좁은 복도와 최적의 높이 사용에 의해 달성됩니다. 높이는 최대 40 미터로 모든 팔레트에 직접 액세스 할 수 있습니다. 그러나 확장 성이 제한되어 있으며 시스템 고장은 즉시 전체 기어를 중지합니다.

셔틀 시스템은 매우 높은 처리량 속도와 우수한 확장 성으로 인상을줍니다. 여러 셔틀의 병렬 작동을 통해 변화에 유연하게 반응 할 수 있습니다. 그들은 최대 25 미터 높이에 도달하고 높은 결함 공차를 제공합니다.

Autostore와 같은 입방 시스템은 공간 제한 위치에 이상적입니다. 복도없이 매우 높은 베어링 밀도를 달성 할 수 있으며 로봇을 추가하여 매우 높은 확장 성을 가능하게합니다. 로봇 실패는 다른 사람들에 의해 보상 될 수 있기 때문에 결함 공차가 매우 높습니다.

수직 스토리지 시스템 (VLM) 또는 회전 목마는 특히 소형 부품 저장 및 생산 섬에 적합합니다. 전체 모듈 높이를 사용하지만 처리률이 낮고 확장 성이 제한되어 있습니다.

올바른 시스템의 선택은 주문 볼륨, 공간 요구 사항, 프로세스 안정성 및 유연성과 같은 특정 요구 사항에 따라 다릅니다.

AS/R의 "신경계"를 형성하는 센서 기술과 필요한 수준의 정밀도, 보안 및 효율성을 어떻게 보장합니까?

현대 AS/RS와 그들과 상호 작용하는 자율 로봇은 복잡한 메카 트로닉 시스템이며, 그 기능은 다양한 센서 기술의 정교한 "신경계"에 달려 있습니다. 이 센서는 정확한 움직임, 인력 및 자재의 안전 및 일반적인 시스템 효율에 필수적인 데이터를 제공합니다.

위치 센서

그들은 정확한 통제를위한 기초입니다. 귀하의 임무는 선반 제어 장치, 마스트의 리프팅 썰매 또는 레벨의 셔틀과 같은 이동식 구성 요소 – 정확한 위치를 지속적으로 파악하는 것입니다 – 이것은 현재 측정 거리까지의 거리를 측정하는 레이저 거리 센서, 로프 처리를 측정하는 로프 트레인 인코더 또는 선반에 장착 된 바코드 밴드를 읽는 매우 정확한 선형 측정 시스템과 같은 기술에 의해 실현됩니다. 이 밀리미터 정확도가 없으면 저장 공간은 불가능합니다.

거리 및 광전자 센서

이 센서 그룹은 다양한 감시 및 제어 작업을 인수합니다. 그들은 짧은 거리에서 시스템의“눈과 귀”처럼 일합니다.

전문가 점유 제어 : 로딩 장치가 저장되기 전에 센서는 대상 장소가 실제로 충돌 및 허위 예약을 피할 수 있는지 여부를 확인합니다.

존재 제어 : 컨테이너 또는 팔레트가 올바르게 기록되어 사용 가능한지 여부에 관계없이 컨베이어 기술 또는 하중 용량에 대한 센서를 감지합니다.

감독 제어 : 가장 중요한 보안 기능 중 하나. 광전자 센서 (Light Barriers)는 충전 장치 주위에 가상 "프레임"을 만듭니다. 하중의 일부 가이 프레임 너머로 돌출되면 선반 구조와 충돌을 방지하기 위해 움직임이 중지됩니다.

비전 센서 (컴퓨터 비전)

카메라 시스템은 종종 AI 알고리즘과 관련하여 AS/RS에 "비전"의 형태를 제공합니다. 그들은 순수한 존재 인식을 넘어서서 객체 식별, 검증, 품질 관리 (예 : 손상된 포장의 감지) 및 저장 공간을 시작할 때 고정밀 미세 위치와 같은보다 복잡한 작업을 가능하게합니다.

LIDAR (Light Detection and Ranging)

이 기술은 Rail -Bound AS/Rs 자체에서 찾을 수 없지만, 물품을 AS/RS로 운반하는 자유롭게 탐색하는 자율 모바일 로봇 (AMR)에서 더 많이 찾을 수 있습니다. LIDAR 센서는 레이저 펄스로 주변을 스캔하고 반사 된 빛의 용어로부터 정확한 2D 또는 3D 포인트 클라우드 카드를 만듭니다. 이 카드는 항해를 위해 AMR에 서비스를 제공하고 실시간으로 장애물을 감지합니다.

슬램 (동시 현지화 및 매핑)

슬램은 센서가 아니라 센서의 데이터 (예 : LIDAR 또는 카메라)를 처리하는 중요한 알고리즘입니다. 그는 자율 내비게이션의“Henne Egg Problem”을 해결합니다. 로봇은 카드에 자신을 현지화하기 위해 카드가 필요합니다. 카드를 만들려면 카드가 어디에 있는지 알아야합니다. Slam을 사용하면 로봇이 동시에 동시에 수행 할 수 있습니다 – 알 수없는 환경의지도를 만들고이 카드 내에서 자체 위치를 지속적으로 추적합니다.

현대 자율 시스템의 진정한 강점은 센서에 있습니다. Advanced AMRS는 단일 기술에 의존하는 대신 다른 센서의 데이터를 결합합니다. 예를 들어, 그들은 카메라의 고해상도 이미지 데이터와 함께 LIDAR (벽 및 큰 물체의 매핑에 적합)의 높은 예비 거리 측정을 병합합니다 (작고 평평한 장애물 또는 읽기 표시의 감지에 적합). 이 접근법은 환경에 대한 중복적이고 훨씬 강력한 이해를 만들어 내고 인간과 기계가 동일한 공간을 공유하는 동적 창고의 안전성과 신뢰성을 극적으로 증가시킵니다. 간단한 위치 센서에서 복잡한 병합 된 가역적 탐지로 센서 기술의 진화는 강성, 고립 된 시스템에서 유연한 공동 생태계에 이르기까지 창고 자동화 – 의 진화를 반영하는 것입니다.

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콘라드 울펜슈타인

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