창고: 주문 교차 피킹 – 창고 확장을 위한 스마트하고 비용 효율적인 대안

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게시일: 2021년 2월 10일 / 업데이트일: 2021년 4월 24일 – 저자: Konrad Wolfenstein

다중 선택 또는 피킹 – 스마트 사내 물류 개념 – 물류 전략

창고 전략가: 다중 주문 피킹/크로스 피킹 – 이미지: 판첸코 블라디미르

프로세스가 끊임없이 가속화되는 시대에, 사내 물류는 점점 더 많은 도전에 직면하고 있습니다. 제품 종류와 주문량의 증가, 또는 주문 피킹 효율 개선에 대한 요구 등, 창고 물류 전문가들은 프로세스를 더욱 효율적이고 간소화할 수 있는 새로운 방법을 끊임없이 모색하고 있습니다. 하지만 창고 용량 한계에 도달하면 어떻게 해야 할까요? 크로스 피킹은 스마트하고 비용 효율적인 해결책을 제시합니다.

신속한 주문 처리를 위해 배치 피킹은 현대식 창고 시스템에서 오랫동안 표준 방식으로 자리 잡았습니다. 그러나 이러한 효율적인 기술에도 불구하고, 주문량이 폭증하면 창고 운영은 한계에 도달합니다. 지금까지 이러한 병목 현상을 해결하기 위한 유일한 논리적 해결책은 새로운 장비를 도입하여 창고 용량을 확장하는 것이었습니다. 하지만 창고 내 공간 제약으로 인해 이는 종종 불가능한 경우가 많습니다. 더욱이, 새로운 창고 솔루션 도입에 따른 비용 대비 효과에 대한 우려 또한 확장을 망설이게 하는 요인입니다.

하지만 수많은 연구와 실제 사례들이 이제 후자의 생산적인 효과를 명확하게 입증하고 있습니다. 이에 따르면 자동화된 스토리지 시스템은 기존 랙 스토리지 시스템에 비해 여러 가지 장점을 제공합니다

더 빠르고 정확한 주문 처리
저장 용량 증가와 함께 공간 요구 사항은 줄어듭니다
에너지 효율성과 인체공학
외부 충격 및 도난으로부터 물품 보호
소프트웨어 제어를 통한 더욱 효율적인 워크플로우

하지만 최첨단 창고 설비를 갖췄음에도 불구하고 용량 한계에 도달하면 어떻게 될까요? 이 경우에도 물류 시스템 공급업체들은 대개 확장을 권장합니다. 그러나 많은 기업들이 추가 장비 비용 때문에 여전히 주저하고 있습니다.

기존 인프라를 활용하여 교차 피킹을 통해 주문 피킹 효율을 개선했습니다

다중 주문 피킹/크로스 피킹 인프라

위에서 설명한 문제를 해결하는 데 도움이 되는 스마트한 대안으로 맞춤형 크로스 피킹 솔루션을 제공합니다. 이 솔루션은 비용이 많이 드는 창고 확장을 대체할 수 있으며, 기존 창고 장비를 교체할 필요 없이 동일한 공간에서 성능과 생산성을 향상시킵니다. 또한, 다른 배치 피킹 전략에 비해 생산성을 최대 30%까지 높일 수 있습니다.

혁신적인 교차 피킹 스테이션의 설계는 놀라울 정도로 간단합니다. 이 시스템은 서로 마주 보는 두 줄의 리프트 시스템을 기반으로 합니다. 배치 주문 수집 용기를 보관할 수 있는 저장 공간을 갖춘 이중 스테이션이 시스템 전체 길이를 따라 두 피킹 구역 사이에 추가로 배치됩니다. 이 용기들은 통합 컨베이어 벨트를 통해 운반됩니다. 용기는 양쪽에서 채워지는데, 먼저 같은 쪽 용기에, 그리고 나서 반대편 스테이션의 용기에 교차 방향으로 채워집니다. 이는 각 용기 위에 서로 반대 방향으로 회전하는 슈트 두 개를 설치함으로써 가능합니다. 이 슈트에 놓인 품목은 반대쪽 스테이션으로 미끄러져 이동하거나, 반대쪽 스테이션에서 나옵니다. 이러한 방식은 배치 주문 피킹 성능을 효과적으로 두 배로 향상시킵니다.

중앙 컨베이어 벨트에 설치된 픽바이라이트(Pick-by-Light) 디스플레이는 품목 접근 시 최고의 정밀도를 보장하며, 창고 작업자에게 각 품목을 어떻게 처리해야 하는지 알려줍니다. 즉, 주문에 맞는 용기에 담거나, 반대편 스테이션의 해당 주문용 슈트에 놓거나, 슈트에서 일부를 꺼내 주문에 사용할 수 있도록 안내합니다.

호퍼를 사용하면 배치 주문에 따라 반대편 보관소에서 제품이 동시에 공급됩니다. 따라서 배치 컨테이너를 작업이 완료될 때까지 한 스테이션에서 다른 스테이션으로 옮길 필요가 없습니다. 이는 동일한 공간에서 더 짧은 시간에 더 많은 작업을 처리할 수 있게 해주는 동시에 배치 컨테이너의 운송 거리를 최소화합니다. 주문이 완전히 채워지면 양쪽 측면에 있는 디스플레이를 통해 확인됩니다. 그런 다음 컨테이너는 통합 컨베이어 벨트를 통해 운반되고, 위층에서는 새로운 빈 상자가 제공됩니다.

트럭용 특수 및 고하중 트레일러 제조업체는 프랑스, 스페인, 독일의 세 생산 시설에 분산되어 있던 창고를 한 곳으로 통합하기로 결정했습니다. 동시에 전체 사내 물류 시스템을 재편하고 효율성을 높이기로 했습니다. 새로운 창고는 22,000개의 품목을 보관하고 직원이나 고객에게 최대한 신속하게 제공할 수 있도록 설계되었습니다.

이 솔루션은 다양한 보관 시스템과 창고 관리 소프트웨어를 통합하여 보관 장비와 입고부터 출고까지 전체 프로세스를 제어하는 것으로 구성되었습니다. 창고에는 5개의 수직형 보관 리프트가 서로 마주 보고 있으며, 그 사이에 15개들이 컨테이너 2개를 한 번에 꺼낼 수 있는 배치 피킹 스테이션과 가득 찬 컨테이너를 꺼내는 중앙 컨베이어 벨트가 있습니다. 빈 컨테이너는 위쪽 벨트를 통해 운반됩니다.

이제 주문 피커들은 자기 쪽의 15개 박스와 반대편의 15개 박스에 대한 주문을 동시에 처리하여 원하는 공정 속도를 달성하고 있습니다. 가득 찬 컨테이너는 자동으로 운반되고, 다음 주문에 필요한 빈 박스는 작업자 머리 높이까지 배달됩니다.

이 솔루션의 장점은 분명합니다