주문 피킹을 통한 창고 최적화: 최적화된 주문 피킹으로 생산성을 높이는 5단계
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게시일: 2021년 3월 17일 / 업데이트일: 2021년 9월 21일 – 저자: Konrad Wolfenstein
주문 피킹을 통한 창고 최적화 – 이미지: Nejron Photo|Shutterstock.com
기업들이 생산성을 높이고 결과적으로 경쟁력과 수익을 증대시키기 위해 사용하는 수단은 매우 다양합니다. 특히 사내 물류 분야에서는 아직 활용되지 않은 기회를 발견하고 창고 최적화를 .
수평 회전식 선반이나 수직 리프트 시스템과 같은 자동화된 보관 시스템에 투자하면 생산성이 향상되고, 상품 검색 시간을 크게 절약하여 궁극적으로 수익 증대에 도움이 될 수 있습니다. 또한 이러한 시스템은 고밀도 보관 용량 덕분에 귀중한 보관 공간을 절약할 수 있으며, 상품을 직원에게 직접 전달하는 인체공학적 설계로 직원 건강에 긍정적인 영향을 미치고 결근율을 줄입니다. 최신 소프트웨어 제어 시스템은 피킹 정확도가 훨씬 높아 주문 피킹 오류로 인한 비용을 절감할 수 있습니다.
다음 다섯 가지 질문은 기업이 주문 피킹 프로세스를 검토하여 개선점을 찾는 데 도움이 되도록 고안되었습니다.
- 주문 처리에는 얼마나 많은 작업량이 포함되나요?
- 사용 가능한 저장 공간의 활용률은 얼마입니까?
- 수요 증가에 맞춰 제품 선별 과정이 충분히 빠른가요?
- 직원 결근으로 인한 비용은 무엇입니까?
- 잘못된 주문 피킹 오류로 인한 손실은 얼마나 될까요?
이와 관련된 내용:
1. 인건비 절감
주문 피킹은 단순히 선반에서 상품을 꺼내는 것 이상의 작업입니다. 수동 작업에서는 피킹 리스트나 휴대용 스캐너를 소지한 직원이 창고를 이동하며 필요한 품목을 하나씩 수집한 후 피킹 스테이션으로 돌아오는 방식으로 진행됩니다. 피킹 리스트의 길이뿐만 아니라 작업 소요 시간은 창고 규모와 피킹할 품목의 배치 상태에 따라 달라집니다. 때로는 매우 먼 거리를 이동해야 하고, 상품이 무질서하게 보관되어 있는 경우가 많기 때문에 피킹 작업은 창고 물류에서 가장 노동 집약적인 영역으로 여겨지며, 전체 창고 비용의 최대 55%를 차지하기도 합니다. 주문 처리 시간은 이동 시간이라고도 하는데, 연구에 따르면 직원 근무 시간의 60~65%를 차지합니다. 최신 창고 시스템으로 업그레이드하면 장비가 선반의 상품을 자동으로 식별하고 피킹 스테이션으로 직접 운반하기 때문에 이동 시간을 크게 줄일 수 있습니다. 직원은 피킹 스테이션에서 상품을 집어 처리하기만 하면 됩니다. 또한, 기존 방식에서 흔히 발생하던 품목 검색으로 인한 지연도 사라집니다. 또한, 기계의 소프트웨어 제어를 통해 특정 공간 조건에 맞춘 공정 최적화가 가능하므로 소요 시간을 더욱 최소화할 수 있습니다.
상당한 시간 절약 효과 외에도, 현대화는 작업 단계를 줄여 생산성을 더욱 향상시킵니다. 시스템이 더 이상 "상시 인력"을 필요로 하지 않기 때문에 기존에 필요했던 인력의 3분의 1만으로도 운영이 가능합니다. 이러한 인력 감축으로 인해 직원들은 다른 부서로 재배치되어 해당 부서의 효율성 또한 높일 수 있습니다. 따라서 동일한 직원 수로 더 많은 재고량을 처리할 수 있게 됩니다.
2. 저장 공간 축소
높이 제한이 있어 작업자의 손이 닿는 거리에 맞춰 설계해야 하는 기존 선반 시스템과는 달리, 최신 보관 시스템은 천장 높이를 최적으로 활용할 수 있습니다. 다양한 크기로 제작 가능하여 10미터 이상 높이까지 설치할 수 있으므로 공간을 크게 절약할 수 있습니다. 또한, 이러한 솔루션은 선반 사이의 통로를 없애줍니다.
지능형 소프트웨어 제어는 제품의 크기와 무게에 따라 최적의 위치에 제품을 보관함으로써 필요한 바닥 면적을 줄이는 데에도 기여할 수 있으며, 위쪽이나 측면의 낭비되는 공간을 최소화합니다. 이는 불필요한 개방 공간을 줄여줍니다.
기존 선반 시스템에서는 사용 가능한 저장 공간의 최대 70%가 활용도 부족으로 낭비되는 것으로 추정됩니다. 앞서 언급한 이유로 인해 최신 시스템에서는 이 수치가 약 20%로 줄어듭니다. 이렇게 절약된 공간은 추가 물품을 보관하거나 다른 용도로 활용할 수 있습니다.
3. 피킹 비용 절감
수동 피킹 방식에서는 직원이 주문을 하나씩 순차적으로만 처리할 수 있습니다. 일반적으로 소프트웨어를 활용한 동선 최적화가 부족하여 직원들이 근무 시간 동안 동일한 통로(특히 회전율이 높고요청이 잦은 품목이 있는 통로)를 여러 번 지나다니는 경우가 빈번합니다. 반면 소프트웨어 기반 모델에서는 배치 주문 생성이 가능합니다 .여러 주문을 위해 개별 품목을 창고에서 꺼내 임시로 보관해 두는 방식입니다. 이를 통해 불필요한 대기 시간을 없애고 배치 주문을 더 빠르게 처리할 수 있어 귀중한 시간을 절약할 수 있습니다.
필요한 경우, 원래 주문 외에도 추가적인 기준(예: 주문의 긴급성)에 따라 배치를 분류하고 완료할 수 있어 기업의 유연성과 경쟁력을 높일 수 있습니다.
4. 결근율 감소
선반에서 물건을 꺼내는 작업은 직원들에게 매우 힘든 일입니다. 무거운 물건을 집기 위해 끊임없이 허리를 굽히거나 팔을 뻗어야 하기 때문입니다. 게다가 교대 근무 시간 동안 20km 이상을 이동해야 하는 경우도 있어, 이러한 고된 작업이 직원들의 건강에 악영향을 미치는 것은 당연한 일입니다. 작업장 인체공학 연구에 따르면, 창고 작업자들이 "골든 존 "에서 물건을 집으면 이러한 부담을 최소화할 수 있습니다. 골든 존은 허리와 어깨 높이 사이로, 장시간 허리를 굽히거나 팔을 뻗는 등 척추와 관절에 무리를 주는 동작을 거의 없애줍니다. 물론, 선반을 이 골든 존에만 배치하는 것은 공간 낭비일 것입니다. 하지만 자동화된 보관 시스템을 이용하면 이러한 요구 사항을 쉽게 충족할 수 있습니다. 최적화된 높이로 조절 가능한 피킹 공간을 통해 물건을 꺼내거나 컨베이어 벨트를 이용해 물건을 운반할 수 있기 때문입니다. 자동화된 랙 시스템으로 인한 인체공학적 부담을 줄이면 허리 통증이나 관절통과 같은 업무 관련 질병으로 인한 직원 결근율도 감소합니다. 이 시스템은 또한 직원 안전을 강화하고 경보 발생 시 즉시 생산을 중단하는 정교한 제어 메커니즘(안전 게이트, 비상 정지 버튼, 센서)을 갖추고 있습니다.
또 다른 긍정적인 측면은 이동 거리가 거의 완전히 사라진다는 점입니다. 이는 직원들이 피로를 덜 느끼고 더욱 생산적으로 일할 수 있음을 의미합니다.
5. 피킹 정확도 향상
인력과 보관 공간을 절약하는 것 외에도, 주문 피킹의 정확성은 비용 절감에 있어 또 다른 중요한 요소입니다. 피킹 오류는 시간 낭비뿐 아니라 금전적 손실로 이어지는데, 잘못된 품목의 반송 운송, 검사 및 재입고, 그리고 올바른 품목의 재배송에 많은 시간이 소요되기 때문입니다. 유럽과 미국의 물류 관리자 250명을 대상으로 한 설문조사에 따르면, 각 창고는 잘못된 주문 피킹으로 인해 연평균 약 30만 유로의 손실을 입고 있는 것으로 나타났습니다.
창고 및 유통 센터에서 99%의 피킹 정확도는 상당히 높은 수준으로 보일 수 있지만, 단 1%의 오차로 인해 30만 유로의 손실이 발생한다면 피킹 오류를 더욱 줄이는 것은 매우 중요합니다. 최신 자동화된 수평 또는 수직형 창고는 소프트웨어 기반 제어 메커니즘(예: 레이저 스캐너 및 픽바이라이트 시스템을 통한 상품 검색) 덕분에 최대 99.9%의 피킹 정확도를 달성하여 손실을 90%까지 줄일 수 있습니다. 이전에는 오류로 인해 30만 유로의 손실이 발생했지만, 이제는 약 3만 유로로 감소했습니다. 여전히 상당한 금액이지만, 이전의 손실 규모와는 큰 차이를 보입니다.
결론적으로, 위에 나열된 다섯 가지 사항에 맞춰 창고 전략을 수립하면 생산성과 경쟁력을 크게 향상시킬 수 있습니다. 이러한 향상 효과는 창고 규모와 처리량이 클수록 더욱 두드러집니다. 따라서 최신 창고 시스템으로 업그레이드하는 것은 특히 대형 시설에 권장되며, 창고 생산성과 비용 효율성 측면에서 가장 큰 개선을 이룰 수 있습니다.
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[1] Martin Murray, “창고에서의 주문 피킹,” About.com 물류 및 공급망 가이드, 2014년 1월 5일 접속, http://logistics.about.com/od/operationalsupplychain/a/order_pick.htm
[2] Lee Rector, “창고 슬롯팅,” Toolbox.com SCM 블로그, 2014년 1월 5일 접속,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] “인터멕 연구에 따르면 잘못된 피킹으로 인해 기업은 연간 거의 39만 달러의 손실을 입는다,” 2014년 1월 4일 접속,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx
