조립 공급

게시일: 2015년 11월 3일 / 업데이트일: 2021년 4월 24일 – 저자: Konrad Wolfenstein

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소형 부품을 효율적으로 공급합니다

자동차 및 제조, 전기 공학, 석유 및 가스, 의료 기술 등 어떤 산업 분야의 기업이든, 이 솔루션은 다양한 제품을 대량 생산하는 중소기업 및 대기업을 대상으로 합니다. 이러한 모든 기업에게 생산 라인에 대한 원활한 예비 부품 공급은 매우 중요하지만, 많은 공장에서 흔히 발생하는 공간 제약으로 인해 어려움을 겪는 경우가 많습니다.

부품들은 대개 선반이나 고층 창고에 보관되었다가 필요할 때 조립 라인으로 운반됩니다. 언뜻 보기에는 비용 절감 효과가 있는 것처럼 보이지만, 장거리 운반과 많은 인력이 필요합니다. 또한, 제품 라인업이 변경될 경우 유연성이 떨어지고 부품 접근성 측면에서도 최적의 방식이 아닙니다.

대안은 필요한 소형 부품을 효율적이고 정확하게 공급하는 자동화된 공급 시스템으로 전환하는 것입니다. 이러한 소량 생산 품목의 경우 자동화된 소형 부품 창고(AS/RS)가 가장 적합한 선택인 경우가 많습니다. 이러한 시스템은 일반적으로 4,000개 이상의 컨테이너를 수용할 수 있는 대규모 제품군을 위해 설계되었습니다. 하지만 이러한 시스템의 단점은 규모가 커서 조립 라인 바로 옆에 설치하기 어렵기 때문에 제품 이동 시간이 증가한다는 점입니다.

조립 라인에서의 주문 피킹

따라서 목표는 협소한 공간에도 설치할 수 있을 만큼 컴팩트하면서도 필요한 품목을 안정적이고 신속하게 집어 올릴 수 있는 모델을 찾는 것입니다. 다음 비교는 물류 자동화 장비 제조업체인 Kardex Remstar가 최근 출시한 LR 35 수직 버퍼 모듈을 예로 들어 이러한 솔루션의 장점을 보여줍니다.

이 시스템은 소형 부품을 컨테이너와 트레이에 보관하는 자동화된 수직형 버퍼 및 피킹 창고입니다. 기존 자동판매시스템(AS/RS)과 달리 시간당 최대 250회의 이중 사이클을 달성하는 훨씬 뛰어난 피킹 성능을 자랑합니다. 또한 설계 특성상 기존 AS/RS 대비 약 3분의 1 수준의 에너지 소비량만 필요로 합니다.

트레이당 적재 용량은 35kg입니다. 이 장비는 외부 규격이 최대 600 x 400mm 및 640 x 440mm인 AS/RS 호환 컨테이너를 수용할 수 있습니다. 다양한 크기와 높이의 컨테이너를 혼합하여 적재할 수 있습니다. 폭(1.92m부터)과 높이(2.5m부터)가 작아 조립 라인에 비교적 가깝게 설치할 수 있어 대형 AS/RS 장비에 비해 이동 시간을 최소화할 수 있습니다.

기존 랙 보관 방식을 이용한 주문 피킹과 자동화 시스템을 이용한 주문 피킹 비교

초기 상황

선반이나 팔레트 랙에 제조된 부품들은 종종 크기가 다양한 용기에 담겨 보관되는데, 이로 인해 선반의 깊이나 높이가 최적화되지 않아 보관 공간 활용도가 비효율적입니다. 따라서 적재율은 60~70% 정도가 일반적입니다. 주문이 접수되면 순차적으로 처리되므로, 주문 피커는 수많은 보관 위치를 방문해야 하며, 심지어 같은 위치를 여러 번 빠르게 반복해서 방문해야 할 수도 있습니다.
이는 이동 거리가 길어지고 그로 인해 물품을 찾는 데 시간이 오래 걸릴 뿐만 아니라, 보관 위치를 잘못 읽거나 인접한 보관 위치에서 실수로 물품을 꺼내는 등의 잘못된 피킹 위험을 초래합니다.

효과

이러한 방식의 부품 피킹은 시간이 많이 소요되고 복잡합니다. 생산 중단을 방지하기 위해서는 조립 주문을 미리 철저히 준비해야 합니다. 또한, 잘못된 부품 피킹은 전체 공정 지연을 초래하여 상당한 비용 손실을 야기할 뿐만 아니라, 심지어는 완전히 잘못된 부품이 설치되는 결과를 초래할 수도 있습니다.

새로 제조된 부품을 보관할 때, 일반적으로 선반을 복잡하고 시간이 많이 소요되는 방식으로 재배치해야 합니다. 또한, 전체 주문 피킹 과정은 직원들에게 육체적으로 힘들고 인체공학적이지 않습니다(장거리 이동, 무거운 짐 운반, 허리 굽히기, 물건 들어올리기).

이 문제를 해결하기 위해 창고의 고정식 보관 시스템을 자동화된 동적 장치로 대체할 수 있습니다. 소형 수직 버퍼 모듈은 크기가 적당하여 부품을 조립 구역 가까이에 보관할 수 있으며, 주문이 접수되는 즉시 컨베이어 기술을 통해 주문 컨테이너를 조립 스테이션으로 직접 운반할 수 있습니다. 또한, 소형 부품은 다양한 크기의 컨테이너에 보관할 수 있어 보관 공간 활용도를 최적화할 수 있습니다.

새로운 보관 시스템의 자동화 및 조립 라인과의 직접 통합으로 주문 피킹에 필요한 인력이 줄어듭니다. 필요한 품목은 "물품-작업자" 원칙에 따라 자동으로 인체공학적으로 작업자에게 제공됩니다. 이는 작업자의 이동 거리를 최소화하고 작업 건강을 증진하며 동시에 작업 속도를 향상시킵니다. 자동화 시스템 덕분에 포장 오류 발생 위험도 크게 줄어듭니다. 정확성을 더욱 높이기 위해 각 주문 컨테이너에는 적재 완료를 알리는 표시등이 장착되어 있습니다.

피킹 개구부에 설치된 광학 표시기는 오류 없이 신속한 주문 피킹을 보장합니다. 화면에 표시되는 추가 피킹 정보는 피커에게 어떤 품목과 수량을 어느 보관 위치에서 꺼내야 하는지 정확하게 알려줍니다. 피커는 필요한 부품을 컨테이너에서 꺼내고 피킹 개구부에 있는 확인 버튼을 눌러 꺼냄을 확인합니다. 동시에 피킹 카트에는 피킹된 품목이 속한 주문 컨테이너가 표시됩니다. 피커는 해당 품목을 지정된 주문 컨테이너에 넣고 광학 표시기를 통해 확인합니다. 동일한 품목이 한 배치 내 여러 주문에 필요한 경우, 작업자는 해당 품목의 총 수량을 피킹하여 지정된 수량에 따라 각 주문 컨테이너에 분배합니다. 이러한 소프트웨어 제어 배치 피킹 방식은 창고 장비의 이동 횟수를 최소화합니다.

배치에서 주문 건의 피킹이 완료되면 직원에게 시각적으로 알림이 전송되고, 직원은 버튼을 눌러 간단히 확인합니다. 이제 주문 컨테이너는 조립 공정의 다음 단계로 넘어갈 준비가 되었습니다. 피킹 과정 중 최소 재고 수준에 도달하면 수직 버퍼의 창고 관리 소프트웨어가 고객의 상위 ERP 시스템에 알립니다. 품목은 피킹 과정과 동시에 수동 접근 포트 또는 컨베이어 연결부에 보관됩니다. 이 과정은 품목 검색과 유사하지만 역순으로 진행됩니다.