조립공급

소형 부품을 효율적으로 공급

자동차 및 제조 산업, 전기 공학, 석유 및 가스, 의료 기술 등 다양한 산업 분야의 기업을 위한 이 솔루션은 대량 생산과 높은 제품 다양성을 갖춘 중견 기업 및 대기업을 대상으로 합니다. 이러한 모든 기업에게 생산 라인에 필요한 예비 부품을 원활하게 공급하는 것은 매우 중요합니다. 그러나 많은 공장에서 흔히 볼 수 있는 공간 제약으로 인해 이러한 어려움을 겪는 경우가 많습니다.

부품은 종종 선반이나 하이베이 창고에 멀리 보관되었다가 필요 시 조립 라인으로 운반됩니다. 언뜻 보기에 이는 비용 절감 기법처럼 보이지만, 먼 거리와 많은 인력이 필요합니다. 더욱이, 제품 범위가 변경될 경우 유연성이 매우 떨어지고 접근성 측면에서도 최적화되지 않습니다.

대안은 필요한 소형 부품을 효율적이고 정확하게 공급하는 자동화된 공급 시스템으로 전환하는 것입니다. 이러한 소량 품목의 경우, 자동화된 소형 부품 창고(AS/RS)가 종종 첫 번째 선택입니다. 이러한 시스템은 일반적으로 4,000개 이상의 컨테이너를 갖춘 광범위한 품목을 위해 설계되었습니다. 이는 이러한 시스템의 단점이기도 합니다. 크기가 크기 때문에 조립 라인 바로 옆에 배치하기 어려워 상품 이동 시간이 길어지기 때문입니다.

조립 라인에서의 주문 피킹

따라서 목표는 좁은 공간에도 설치가 가능할 만큼 컴팩트하면서도 필요한 품목을 안정적이고 빠르게 픽업하는 모델을 찾는 것입니다. 다음 비교는 물류 제조업체인 Kardex Remstar가 최근 출시한 LR 35 수직 버퍼 모듈을 예로 들어 이러한 솔루션의 장점을 보여줍니다.

이 시스템은 소형 부품을 컨테이너와 트레이에 보관하는 자동화된 수직 버퍼 및 피킹 창고입니다. 기존 AS/RS와 달리 시간당 최대 250회의 더블 사이클을 수행하여 피킹 성능이 훨씬 뛰어납니다. 이러한 설계 덕분에 기존 AS/RS의 에너지 소비량의 약 3분의 1만 소모합니다.

트레이당 적재량은 35kg입니다. 이 장치는 외부 치수가 최대 600 x 400mm, 최대 640 x 440mm인 AS/RS 호환 컨테이너를 수용합니다. 다양한 크기와 높이의 혼합 적재가 가능합니다. 폭(1.92m부터)과 높이(2.5m부터)가 작아 조립 라인에 비교적 가깝게 배치할 수 있어 대형 AS/RS 장치보다 이동 시간을 최소화할 수 있습니다.

기존 랙 스토리지와 자동화 시스템을 이용한 주문 피킹

초기 상황

선반이나 팔레트 랙에서 제조된 부품은 크기가 다양한 컨테이너에 보관되는 경우가 많으며, 선반의 깊이나 높이가 최적화되지 않아 보관 공간 활용이 비효율적입니다. 따라서 적재율이 60~70%에 달하는 것이 예외라기보다는 일반적인 현상입니다. 주문이 접수되면 순차적으로 처리되기 때문에 오더 피커는 수많은 보관 장소를 방문해야 하며, 같은 보관 장소를 여러 번 빠르게 연속해서 방문해야 할 수도 있습니다.
장거리 이동과 이로 인한 느린 검색 시간 외에도, 인접한 보관 장소에서 품목을 잘못 읽거나 실수로 꺼내는 등의 잘못된 피킹 위험이 발생합니다.

효과

이러한 유형의 주문 피킹은 시간과 노력이 많이 소요됩니다. 일관된 생산을 보장하기 위해 조립 주문을 사전에 충분히 준비해야 합니다. 잘못된 주문 피킹은 전체 공정의 지연을 초래하여 상당한 비용을 발생시키고, 심지어 완전히 잘못된 부품이 설치되는 결과를 초래할 수도 있습니다.

새로 제조된 부품을 보관할 경우, 선반 재배치가 복잡하고 시간이 많이 소요되는 경우가 많습니다. 또한, 주문 처리 과정 전체가 직원들에게 육체적으로 힘들고 인체공학적이지 않습니다(장거리 이동, 무거운 짐 운반, 허리 굽히기, 들어올리기).

이 문제를 해결하기 위해 창고의 정적 보관 시스템을 자동화된 동적 장치로 대체할 수 있습니다. 소형 수직 버퍼 모듈의 관리 용이성 덕분에 부품을 조립 구역 근처에 보관할 수 있으며, 주문 컨테이너는 요청 즉시 컨베이어 기술을 통해 조립 스테이션으로 직접 운반됩니다. 또한, 소형 부품은 다양한 크기의 컨테이너에 보관할 수 있어 활용되는 보관 공간을 최적화할 수 있습니다.

새로운 보관 시스템을 자동화하고 조립 라인에 직접 통합함으로써 오더 피킹(주문 피킹) 인력 필요성이 줄어듭니다. 필요한 품목은 "상품 대 사람(goods-to-person)" 원칙에 따라 오더 피킹 담당자에게 자동으로 인체공학적으로 제공됩니다. 이를 통해 피킹 담당자의 이동 거리가 최소화되고, 직업 건강이 증진되며, 동시에 작업 속도가 향상됩니다. 자동화 시스템을 통해 포장 오류 위험도 크게 줄어듭니다. 정확도를 더욱 높이기 위해 각 오더 컨테이너에는 점등 표시기가 장착되어 있습니다.

피킹 입구의 광학 표시기는 오류 없는 빠른 주문 피킹을 보장합니다. 화면에 표시되는 추가 피킹 정보는 피커에게 어떤 보관 위치에서 어떤 품목과 수량을 꺼내야 하는지 정확하게 알려줍니다. 피커는 컨테이너에서 필요한 부품을 꺼내 피킹 입구에 있는 확인 버튼을 사용하여 꺼냄을 확인합니다. 동시에 피킹 카트에는 피킹된 품목이 속한 주문 컨테이너가 표시됩니다. 피커는 품목을 지정된 주문 컨테이너에 넣고 풋투라이트 디스플레이에서 이를 확인합니다. 한 배치 내 여러 주문에 동일한 품목이 필요한 경우 직원은 품목의 총 수량을 피킹하여 지정된 수량에 따라 해당 주문 컨테이너에 분배합니다. 이 소프트웨어 제어 배치 피킹은 창고 장비에 필요한 기계 이동 횟수를 최소화합니다.

배치에서 주문이 완전히 피킹되면 직원은 시각적으로 알림을 받고 버튼 하나만 누르면 됩니다. 이제 주문 컨테이너는 조립 과정에서 추가 가공을 위해 준비됩니다. 피킹 과정에서 최소 재고 수준에 도달하면 수직 버퍼의 창고 관리 소프트웨어가 고객의 상위 ERP 시스템에 이를 알립니다. 품목은 피킹 과정과 동시에 수동 접근 포트 또는 컨베이어 연결부에 저장됩니다. 이 과정은 재고 검색과 유사하지만, 그 반대입니다.