사내 물류의 역사

피라미드 건설에 필요한 석재를 공급하던 당시에는 "자재 흐름"이나 "내부 물류"라는 용어가 사용되지 않았지만, 이러한 개념과 관련된 작업들은 수천 년 동안 수행되어 왔습니다. 초기에는 자동화가 전혀 없었지만, 바퀴의 발명으로 물류 과정을 관리하는 데 최초의 기술적 지원이 도입되었습니다. 물류 작업의 주된 원천은 군사 분야였는데, 고대부터 군사는 물자와 병력의 효율적인 수송을 요구해 왔습니다. 피라미드 건설과 같이 물류 수요가 높은 대규모 건설 프로젝트는 당시에는 오히려 예외적인 경우였습니다. 이후 수 세기 동안 사용된 기술은 거의 변화가 없었으며, 산업화가 도래하면서 비로소 물류 분야에 발전이 이루어지기 시작했습니다.

전쟁 이후의 시작

제2차 세계 대전 이후 민간 물류는 호황을 누렸습니다. 경제 회복 과정에서 군수 물자에 집중되었던 물류의 초점은 점차 경제적 측면으로 옮겨갔습니다. 하지만 당시에도 "인트라로지스틱스"라는 용어는 기업 내부 프로세스를 설명하는 데 사용되지 않았습니다.

더욱이, 1950년대 경제 호황기 동안 기업들은 주로 생산과 부족한 자원의 최적 활용에 집중했습니다. 내부 물류에 대한 논의는 대개 자재 취급 기술의 맥락에서 이루어졌습니다. 그러나 보관 및 주문 피킹 과정의 최적화보다는 상품의 취급 및 운송에 더 중점을 두었습니다. 보관에 있어서도 효율성을 높이는 내부 물류 조치보다는 창고 선반의 적절한 배치에 더 초점을 맞추었습니다.

그러나 이 시기에 세계 무역 흐름을 엄청나게 증가시키고 물류의 중요성을 더욱 높이는 발명품이 등장했는데, 바로 1956년 미국인 말콤 P. 맥린이 개발한 화물 컨테이너였다. 이 컨테이너는 이후 수년간 운송 부문 전체에 혁명을 일으켰다.

세계화가 심화되고 경쟁 압력이 꾸준히 높아짐에 따라, 일반 물류 및 내부 물류의 잠재력이 인식되고 있으며, 이를 통해 상당한 비용 절감을 달성할 수 있습니다.

1960년대 최초의 고층 창고가 도입되면서 발전은 비약적으로 진전되었습니다. 그전까지는 대부분의 상품이 기존의 선반식 창고에 보관되었는데, 이로 인해 보관 공간이 넓어지고 창고 작업자들이 먼 거리를 이동해야 하는 불편함이 있었습니다.

독일에서는 1962년 베르텔스만(Bertelsmann)이 귀터슬로(Gütersloh)에 최초의 자동화 고층 창고를 선보이면서 기술 발전이 이루어졌습니다. 이 창고 건설은 향상된 배송 서비스와 속도에 대한 고객들의 요구 증가에 따른 것이었습니다.

시작은 했지만, 효율성과 생산성 향상을 위한 창고 기술의 중요성이 점점 커졌음에도 불구하고, 1970년대와 80년대에는 사내 물류가 여전히 운송, 취급 및 보관으로 구성된 전체 물류의 고전적인 부분으로 여겨졌습니다.

사내 물류(Intralogistics)라는 용어는 2003년에야 비로소 정의되었습니다

1990년대에는 물류 업무의 가치 사슬에 대한 총체적인 관점이 주목받으면서 공급망이라는 개념이 정립되었습니다. 이는 원자재부터 최종 고객에게 완제품을 배송하는 전체 가치 창출 주기를 분석하고 최적화하는 것을 의미합니다. 세계 경쟁이 심화되는 가운데 린 생산(Lean Production)과 린 물류(Lean Logistics)와 같은 용어도 널리 사용되기 시작했습니다. 이러한 맥락에서 내부 활동의 중요성이 점차 인식되었고, 2003년에는 산업 및 마케팅 전문가들이 "인트라로지스틱스(Intralogistics)"라는 용어를 공식적으로 정의했습니다. 인트라로지스틱스 분야는 "리프팅 장비, 컨베이어 및 저장 기술, 물류 소프트웨어, 서비스 및 완벽한 시스템을 제공하는 모든 업체"를 포괄합니다. 인트라로지스틱스는 산업, 상업 및 공공 기관에서 내부 자재 흐름, 정보 흐름 및 상품 취급의 조직, 관리, 실행 및 최적화를 아우릅니다.

2015년 해당 산업의 매출은 약 190억 유로에 달했습니다. 이 수치에는 물류 시설, 창고, 유통 센터 및 기타 사내 물류 솔루션 운영 비용은 포함되지 않습니다. 독일은 미국에 이어 세계에서 두 번째로 큰 사내 물류 시스템 생산국입니다.

도요타가 개발한 적시생산(Just-In-Time) 개념이 산업 및 생산 분야 전반에 자리 잡으면서, 이제는 사내 물류에도 점차 널리 적용되고 있습니다. 생산 라인이나 피킹 스테이션에서 필요에 따라 즉시 공급하고 배송하는 방식은 보관 공간과 비용을 최소화하기 때문에 이러한 추세는 당연한 결과입니다. 칸반 방식은 바로 이러한 적시생산 개념의 한 구성 요소입니다.

사내 물류에서의 칸반

중앙 집중식 계획 시스템은 비교적 높은 재고 수준을 요구하여 보관 비용이 많이 발생합니다. 반면 칸반 시스템은 사용 시점에 필요한 자재 사용량을 기준으로 보충을 관리합니다. 일본에서 유래한 이 방식은 실제 자재 소비량에만 기반하므로 창고, 사전 조립 단계, 그리고 최종 생산 단계의 재고 수준을 줄일 수 있습니다. 이러한 수요 기반 공급 방식은 재고량과 보관 공간을 절감하는 효과를 가져옵니다.

이를 위해 생산 체인 전반의 각 배송 지점에 분산형 완충 창고를 배치하여 필요한 제품이 항상 최단 운송 경로를 통해 목적지에 도달하도록 합니다. 이러한 운송 거리 단축으로 인한 시간 절약을 효과적으로 활용하려면 보관 시스템의 높은 정밀도와 배송 성능이 요구됩니다. 특정 보관 조건 및 요구 사항에 맞춰 설계된 중앙 창고 관리 소프트웨어로 제어되는 소형의 공간 절약형 자동화 장치가 이러한 목적에 가장 적합합니다.

미래 – 간략한 전망

미래에는 창고 프로세스의 자동화가 더욱 확대될 것이라는 예측은 타당합니다. 기술이 발전함에 따라 하드웨어와 소프트웨어는 끊임없이 더욱 강력하고 지능적으로 진화하고 있습니다. 따라서 자율적으로 작동하는 운송 시스템이 집단 지능 하며 물품의 보관, 검색, 주문 피킹을 담당하게 되는 것은 시간 문제일 것입니다. 인간과 비교했을 때, 이러한 시스템은 너무나 정확하고 빠르며 피로를 유발하지 않고 24시간 내내 가동될 수 있기 때문에 머지않아 널리 사용될 것입니다.

환경적 고려 사항은 사내 물류 활동 계획에 점점 더 많이 반영되고 있습니다. 사내 물류는 에너지 절감 잠재력이 큰 분야로 여겨지기 때문에 이는 당연한 현상입니다. 친환경 물류라는 기치 아래, 에너지 효율성은 사내 물류 발전을 이끄는 또 다른 원동력이 되고 있습니다.