로봇이 골라줍니다
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Google에서 Xpert.Digital을 선호하세요ⓘ게시일: 2015년 4월 28일 / 업데이트일: 2018년 11월 26일 – 저자: Konrad Wolfenstein
이미지 출처: Magazino GmbH
인간과 로봇의 협업: 완전 자동화 창고를 향한 첫걸음일까?
'인더스트리 4.0' 입니다. 실제로 박람회장에는 산업 및 생산 분야의 디지털 네트워킹 솔루션 개발과 미래의 인간과 기계의 협업을 사업의 핵심으로 삼은 공급업체들의 부스가 가득합니다. 이러한 시스템들이 더욱 효율적이고 유연하게 통합될수록 기업의 생산성은 더욱 향상되기 때문입니다.
생산에 사용
지능형 기계 시스템의 생산 현장 활용이 점차 보편화됨에 따라 인간-로봇 협업(HRC)의 중요성이 커지고 있습니다. 기계와 사람이 나란히 작업하는 경우가 많기 때문에 안전이 최우선이라는 것은 당연한 사실입니다. 예를 들어, 스위스 기업 ABB 이번 박람회에서 처음으로 로봇 YuMiYuMi라는 이름은 "너와 나"(대략 "함께 일하자")를 의미하며, 원활한 협업을 표현하고자 합니다. 이 로봇은 터치 감지 센서가 장착된 두 개의 그리퍼, 정밀한 비전 시스템, 그리고 다양한 안전 장치를 통합한 협업 조립 시스템입니다. YuMi는 주로 전자 산업 및 소형 부품 생산 분야의 급변하는 제조 요구 사항에 대응하기 위해 개발되었지만, 점차 다른 산업 분야에도 도입될 예정입니다. 설계의 핵심은 안전을 최우선으로 고려하여 인간과의 긴밀한 상호 작용을 가능하게 하는 것입니다. 또한, 이 시스템은 오류 발생 시 인간 동료에게 알림을 보내는 등 인간과 소통합니다.
이번 박람회에서 YuMi 는 인간-로봇 협업(HRC)을 개선하는 데 전념하는 여러 제조업체의 시스템 중 하나입니다. 인간과 기계의 긴밀한 협력은 산업 제조 분야뿐만 아니라 생산성과 수익성을 높이는 데 있어 다른 분야에서도 매우 중요합니다.
사내 물류에서의 인간-로봇 협업
자동화가 증가하고 있음에도 불구하고 여전히 상대적으로 노동 집약적인 사내 물류 분야에서도 로봇 도입은 매우 합리적입니다. 자동화된 고층 창고, 회전식 보관 시스템, 수직 회전식 시스템 등이 점점 더 정교하고 효율적으로 발전하고 있지만, 선반 유닛을 사용하는 기존 방식의 창고 솔루션은 여전히 많은 곳에서 사용되고 있습니다. 비용 효율적이고 유연한 이러한 방식은 특히 재고로 보관해야 하는 다양한 제품을 취급할 때 장점이 있습니다. 하지만 이러한 방식에서는 인력과 에너지 비용이 주요 비용 요소가 됩니다. 따라서 점점 더 많은 기업들이 이러한 유형의 창고 솔루션에서도 인력 비중을 줄이는 방법을 모색하는 것은 당연한 일입니다. 아마존의 키바(Kiva) 로봇 시스템은이동식 로봇이 선반을 피킹 스테이션으로 직접 이동시키는 방식으로, 이러한 솔루션 중 하나일 뿐입니다.
또한, 쿠카와 스위스로그는 이번 박람회에서 주문 피킹을 위한 인간-로봇 결합 작업대를 선보였습니다. ' (Automated Item Pick )'이라고 불리는 이 완전 자동화된 상품 피킹 솔루션은 창고 작업자와 로봇 그리퍼가 별도의 칸막이나 장치 없이 동시에 주문 컨테이너를 채울 수 있도록 합니다. 그리퍼는 센서와 이미지 처리 기술을 사용하여 물체를 식별합니다.
상품 분류 로봇이 창고 노동자들의 업무를 대체하고 있습니다
창고 작업자가 배송된 물품을 출하 준비하기 위해 대기하는 대신, 마가지노(Magazino) 배치할 수 있습니다. 카도(Kado )라고 불리는 이 로봇은 피킹 스테이션 역할을 하며, 스캐너와 카메라를 사용하여 배송된 상품을 받아 식별한 후, 상품을 선별하여 출하 또는 다음 생산 단계로 보낼 준비를 합니다. 현재 설계상 흡착 팔이 닿지 않는 셔츠나 드레스와 같은 부드러운 소재의 물품은 잡을 수 없습니다. 하지만 제조업체나 공급업체가 가까운 시일 내에 이 문제를 해결할 수 있을 것으로 예상됩니다.
마가지노가 개발한 시스템은 로봇 배치를 단계적으로 확장할 수 있도록 설계되었습니다. 처음에는 로봇 한 대로 시작하여 성공적일 경우, 토러스 로봇 상품 피킹을 담당하는 카도스 점진적으로 늘릴 수 있습니다
따라서 두 장치를 함께 사용하면 미래에는 기존의 선반식 창고를 사람의 손길 없이 완전히 관리하는 것이 가능해질 수 있습니다. 이는 인건비 절감뿐만 아니라, 로봇 시스템이 24시간 연중무휴로 가동될 수 있으므로 운영 시간을 크게 연장할 수 있다는 것을 의미합니다.
하지만 이러한 전자 보조 장치의 활용 범위는 선반 시스템에만 국한되지 않습니다. 자동화된 소형 부품 창고, 셔틀 시스템, 파터노스터 리프트 등에도 피킹 스테이션을 적용할 수 있습니다. 이러한 자동화된 검색 시스템에서 Kado는 일반적인 포장 스테이션 대신 피킹 구역, 즉 창고 작업자가 서 있는 바로 그 자리에 통합될 수 있습니다. 이 솔루션은 무인 창고 관리를 가능하게 하며, 앞서 언급한 장점 외에도 창고에 필요한 조명이나 난방량이 줄어들어 에너지 비용을 절감할 수 있습니다. 따라서 이러한 로봇-창고 조합을 사용하면 생산성이 크게 향상되어 추가 투자 비용을 빠르게 회수할 수 있습니다. 향상된 유연성과 창고 처리 시간 단축을 통해 이 시스템은 기존의 사내 물류 솔루션에 대한 매력적인 대안이 됩니다.
따라서 경제적인 관점에서 볼 때, 로봇 피킹 시스템 의 광범위한 도입 과 완전 자동화 창고 구축을 가로막는 장애물은 거의 없습니다. 특히 이 분야에 진출하는 제조업체 수가 증가하고 로봇 생산량이 늘어남에 따라 창고 물류 서비스 제공업체의 가격이 하락할 것으로 예상되기 때문입니다.
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