드론의 실내 사용

생산 및 보관 환경에서 민첩한 항공기 테스트

드론을 생산 및 물류에 활용하는 것은 이미 잘 알려진 주제입니다. 하지만 대개는 상품 운송에 초점을 맞추는 경우가 많습니다. 아마존이 택배 배송을 위해 드론을 대량 생산하려는 계획이나, 드론을 이용한 야외 물류 흐름 모니터링 등에 대한 수많은 이야기는 누구나 알고 있을 것입니다. 그러나 드론은 건물 내부에서도 충분히 활용될 수 있습니다.

드론이 실외에서 사용하기에 가장 적합하다고 생각하는 것은 물류 전문가들만의 생각이 아닙니다. 하지만 실내에서 드론을 비행시켜야 할 설득력 있는 이유도 많습니다. 드론은 민첩한 비행 특성 덕분에 좁은 공간에서도 운용할 수 있어 창고나 조립 라인과 같은 공간에서 사용하기에 이상적입니다. 실내 공간은 보통 사람들의 왕래가 잦지만, 공중 공간은 대부분 탁 트여 있다는 장점이 있습니다. 따라서 생산 라인으로의 신속한 배송이나 기타 작업에 드론을 활용하는 것은 매우 효율적입니다.

조립 라인으로 예비 부품 운송

안정적인 예비 부품 공급은 모든 효율적인 생산 공정의 기반입니다. 기계 가동 중단과 그로 인한 생산 손실을 최소화하려면 신속하고 원활한 자재 흐름이 필수적입니다. 드론을 이용한 신속하고 효율적인 부품 운송은 이러한 과제를 성공적으로 해결하는 데 도움이 됩니다. 특히 부품이 여러 곳에 분산되어 있고 보관 위치가 유동적인 경우 더욱 그렇습니다. 사람이나 자율주행 로봇(AGV)이 쉽게 위치를 놓치거나 불필요하게 긴 이동 시간이 필요한 경우, 이러한 지능형 운송 시스템은 원하는 부품이 있는 곳으로 직접 비행하여 필요한 곳에 최대한 빠르게 배송합니다.

드론의 장점 중 하나는 모바일 기기를 이용해 원격으로 제어할 수 있다는 점입니다. 조종사가 가상현실 안경을 하면 디스플레이를 통해 다양한 추가 정보를 얻을 수 있습니다. 또한, 조종사는 고개를 움직이거나 시선을 바꾸는 것만으로 드론을 원하는 위치와 방향으로 이동시킬 수 있어 손을 자유롭게 사용할 수 있으므로 제어가 간편합니다.

 

자동차 제조업체 아우디는 잉골슈타트 공장에서 드론을 시험 운용하여 생산 중인 조립 라인으로 부품을 운반하는 가능성을 타진하고 있습니다. 초기 아이디어는 지상 운송 차량보다 항공 운송을 통해 더 빠른 배송을 구현하는 것이었습니다. 현재 드론은 A3 및 Q2 모델 생산이 진행되는 공장 내부에서 약 8km/h의 속도로 지정된 시험 트랙을 따라 비행하고 있습니다. 드론의 적재 용량은 2kg입니다. 기술적으로는 더 큰 적재 용량도 가능하지만, 드론의 크기에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다. 특히 좁은 공간에서는 시스템을 최대한 작고 기동성이 뛰어나게 유지하는 것이 매우 중요합니다.

현재 드론은 조종사가 수동으로 조종하지만, 자동화된 활용 분야에서 그 잠재력을 분명히 보여주고 있습니다. 아우디 . 이러한 시험이 성공적이라면, 드론은 머지않아 아우디 생산 라인에 긴급히 필요한 부품을 공급할 뿐만 아니라, 카메라를 이용해 일반적인 유지 보수 및 수리 작업을 수행하거나 감독할 수 있게 될 것입니다.

창고에서의 드론 활용

빠른 기술 발전 덕분에 이제 모든 크기의 드론을 다양한 용도로 활용할 수 있게 되었습니다. 여기에는 작은 크기에도 불구하고 물체를 운반할 수 있는 충분한 탑재 용량을 갖추거나 고해상도 카메라 및 스캐닝 기술을 탑재한 소형 드론도 포함됩니다. 그 결과, 드론은 좁고 높은 선반 통로를 쉽게 이동할 수 있는 창고 환경에 점점 더 적합해지고 있습니다.

특히 고층 건물 시스템에서 드론은 고소 작업으로 인한 직원 부상 위험을 줄여줍니다. 창고가 여러 구역으로 나뉘어 있는 경우, 인간과 기계의 협업이 유용합니다. 직원들이 바닥에서 가슴 높이까지의 작업을 수행하는 동안 드론은 더 높은 통로에서 작동합니다.

드론은 다른 창고 관리 작업에도 여러 이점을 제공합니다. 좋은 예로 재고 관리를 들 수 있습니다. 일반적으로 재고 수준은 직원이 수동으로 확인하고 계산합니다. 하지만 가동 중지 시간을 최소화하려면 이 작업은 일상 업무와 병행해야 합니다. 이는 대개 정규 근무 시간 외 초과 근무를 통해서만 가능하며, 초과 근무 수당 지급 및 직원 피로로 인한 부정확성 증가 위험 등 생산성 저하 요인이 발생합니다.

재고 관리 프로세스를 간소화하고 야간이나 주말에도 작업을 수행할 수 있어 가동 중지 시간을 최소화할 수 있습니다. 드론은 비행 중 카메라와 스캐너를 사용하여 기존 재고를 기록하고 확인합니다.

동시에 재고 조사가 이루어지고 그 결과는 재고 관리 시스템에 직접 보고됩니다. 이로써 직원들은 해당 업무에서 벗어나 다른 더욱 중요한 업무에 전념할 수 있으며, 연중 재고 수준이 지속적이고 정확하게 기록됩니다.

린데 머티리얼 핸들링은 프랑스 기업 발리오(Balyo 자동화 재고 관리 시스템을 개발했습니다 . 플라이박스(Flybox)라는 이름의 이 시스템은 슈투트가르트에서 열린 LogiMAT 2017에서 공개되었으며, 재고 관리 프로세스를 대폭 간소화하여 기업의 시간과 비용을 절감하도록 설계되었습니다. 약 50cm 크기의 이 드론은 카메라와 바코드 스캐너를 탑재하고 완전 자동 방식으로 작동하여 정규 근무 시간 외에도 재고 조사를 가능하게 합니다.

시야

창고 내 상품 운송 및 재고 관리부터 생산 및 조립에 필요한 예비 부품 공급에 이르기까지, 건물 내부에서 드론 사용이 증가하고 있습니다. 하지만 많은 혁신과 마찬가지로 이러한 추세에도 몇 가지 전제 조건이 필요합니다. 최대 효율을 위해서는 드론을 수동으로 제어하는 ​​것이 아니라, 각 드론에 작업과 경로를 할당하고 드론들이 서로 또는 창고 내 다른 물체, 심지어 사람과 충돌하지 않도록 하는 소프트웨어로 제어해야 합니다. 머지않아 이러한 시스템이 자체적인 군집 지능을 개발하여, 이미 일부 창고 및 생산 시설에서 AGV(자동 운반 로봇)가 보여주고 있는 것처럼, 서로 자율적으로 통신하고 작업을 효율적이고 신속하게 분배하여 완료할 수 있지 않을까요?

이를 위해서는 현대적인 IT 인프라와 혁신적인 기술에 투자하려는 근본적인 의지가 필요합니다. 따라서 드론은 적어도 중기적으로는 대용량 저장 공간에만 유용할 것으로 예상됩니다. 하지만 이 시장의 치열한 경쟁을 고려할 때, 이러한 드론을 통해 달성되는 생산성이 성공 여부를 결정짓는 중요한 요소가 될 수 있습니다.