倉庫戦略をお探しですか？非効率的な倉庫の10の兆候とその対策をご紹介します。

Konrad Wolfenstein

5年前

倉庫戦略の模索 – 画像: Robert Kneschke|Shutterstock.com

現代的で円滑に機能するイントラロジスティクスは、あらゆる業界・規模の企業の生産性に大きな影響を与えます。しかしながら、今日でも多くの企業は、従来型のラック倉庫に商品を保管するという、何十年も前からの慣習に頼っています。しかし、この方法こそが、イントラロジスティクスのプロセスを阻害する可能性があるのです。.

以下の10の指標は、イントラロジスティクス戦略の見直しが必要かどうかを容易に評価するために使用できます。倉庫の構造とプロセスに当てはまる項目が多いほど、自動倉庫・出庫システムへの切り替えを検討する時期が近づいています。.

1. 在庫品の常時保管と取り出し

倉庫内で頻繁に要求される商品（A 品目、回転率の高い商品）の割合が大きければ大きいほど、静的棚保管から商品が利用可能になるまでの待ち時間が長くなります。.

解決策： 高スループットの動的保管ソリューションの活用。例えば、自動小型部品倉庫（AS/RS）。自動小型部品倉庫は1時間に数百点の注文品目を処理でき、保管および取り出し時の大量注文の効率的な管理に役立ちます。

2. 広大なキャンプ場での長い歩行距離

垂直リフトモジュール（VLM） – 画像：Baloncici|Shutterstock.com

従来の倉庫では、従業員はピッキング対象の商品と中央ピッキングステーションまで何キロも移動しなければなりません。こうした移動は大変な負担であり、勤務時間の最大3分の2を占めることもあります。.

解決策： 高密度保管が可能な小型装置を狭いスペースに設置できます。取り出した商品は、商品から作業員へ直接届けられる「商品から作業員へ」の原則に基づき、作業場所まで直接配送されます。例えば、垂直リフトを使用することで、作業員の移動距離を最小限に抑えることができます。

3. 検索時間が長い

オーダーピッカーがピッキング対象の商品が入っている棚に到着すると、商品が収納されているコンパートメントやコンテナを探すのにさらに時間がかかります。さらに、商品の確認と取り出しにも時間がかかります。このプロセスは1回のピッキングで数分かかることもあります。.

解決策：最新の倉庫設備は、ピッキングライトシステムやピッキングビューシステムによって、ピッキング作業員をサポートします。これらのツールにより、従業員はLEDランプやレーザーポインターからの視覚信号を用いて、ピッキング対象品を即座に正確に識別できます。常設のバーコードスキャナーも、品物の迅速な取り出しと検索時間の短縮に貢献します。

4. ピックの精度が低い

正しい区画への経路から始まり、ピッキングリストとの視覚的な比較を経て、ピッキング対象品目を確認し、最後にピッキングリスト上で手動で確認するまで、倉庫でのピッキングプロセス全体を通して、ピッキング担当者がピッキングミスを犯す危険性が数多く存在します。

解決策： 前述のすべての危険は、自動ピッキングシステム。これらのプログラムは、ピッキングエリアに必要なアイテムのみを提供し、ピッキング作業員は光学補助装置によってさらにサポートされます（3項参照）。その結果、システムはほぼ100%の精度を達成しています。

5. スループット率が低い

棚から商品を手作業でピッキングする場合、オーダーピッカーは1回の移動で1点しかピッキングできないことが多く、移動距離が長くなり、時間の無駄が生じます。その結果、従業員は1時間あたり50点しか処理できないこともあります。.

解決策：自動ミニロードシステム（自動小型部品保管の項目1を参照）などの最新ソリューションでは、ピッキングステーション1台あたり1時間あたり最大250回のダブルサイクル（保管と取り出し）が可能です。ソフトウェア制御による注文統合（いわゆるマルチオーダーまたはバッチピッキング）により、生産性を大幅に向上させることができます。保管ユニットに追加のピッキングポートを設置することで、スタッフの待ち時間をさらに短縮し、ピッキング速度をさらに高めることができます。

6. 破損品

棚に保管されている商品であっても、別の収納スペースに保管されている商品であっても、汚れや埃の影響を受けやすいものです。さらに、不適切な保管や搬出によって損傷が生じると、その影響はさらに大きくなります。こうした状況は、保管されている商品の価値と寿命を低下させ、場合によっては、販売や加工に使用できなくなることもあります。.

解決策： 垂直式保管リフトやカルーセル式保管システムでは、商品は密閉されたシステム内に保管されます。これにより、埃や汚れから完全に保護されます。さらに、自動保管・取り出しシステムにより、ピッキングステーションでのみ作業員が商品を受け取るため、不適切な取り扱いによるミスを防ぐことができます。したがって、不適切な取り扱いによるエラーは最小限に抑えられます。

LIFOやFIFOなどの保管戦略を選択することにより、倉庫内での商品の保管時間を必要に応じて制御できます。これにより、保管期間が長すぎることによる損傷を防止できます。.

7. 紛失した品物

大規模なオープンプラン倉庫では、保管ミスなどにより、商品の紛失が頻繁に発生します。広大で管理困難なスペースでは、紛失した商品の所在を特定することがイントラロジスティクス担当者にとって大きな課題となります。.

解決策：自動倉庫システム（ASIS）向けの倉庫管理ソフトウェアは、企業のWMSまたはERPシステムと緊密に統合されています。これにより、倉庫全体で商品の正確な追跡が可能になります。商品の現在の位置や最後に記録された場所を容易に特定できます。このソフトウェアは、継続的なリアルタイム在庫監視を保証し、損失のリスクを大幅に低減します。

8. 盗難による損害

棚のある倉庫では、商品の盗難に対する保護が不十分であり、商品が不法に縮小される可能性が高くなります。.

解決策： オープンタイプのラック式保管システムとは異なり、密閉型の保管リフトなどのシステムは、保管中の不正アクセスから商品を保護します。オプションで、ピッキングステーションにコードまたはICカードによる個別アクセス機能を追加することも可能です。商品の取り出しは記録されるため、紛失した可能性のある商品を誰が要求したかをいつでも証明できます。必要な権限を持たないユーザーは、商品を取り出すことが完全に禁止されます。これにより、商品は盗難から二重に保護されます。

9. 保管スペースの無駄

従来のラックストレージシステムは、非常に大きなスペースを必要とするだけでなく、最上段の棚と建物の天井の間などの貴重なスペースを無駄にしてしまうこともよくあります。.

解決策： 最新の保管ソリューションは、コンパクトな設計と高密度な保管が特徴です。ユニット内部では、保管する商品に合わせて棚の高さを個別に調整できるため、容積消費を効率的に最小限に抑えることができます。ソフトウェア制御により、利用可能なスペースを最大限に活用できるよう、商品が最適な場所に保管されます。これにより、従来のラック式保管システムと比較して、無駄なスペースを最小限に抑えることができます。

さらに、これらの装置は建物の高さに合わせて個別に調整できるため、利用可能なスペースをより有効に活用できます。これにより、省スペース化を実現できます。

10. 職場における人間工学の欠如

高層倉庫で働くオーダーピッカーは、時には重い商品を取り出すために、常に体を曲げたり伸ばしたりしなければなりません。これは腕に過度の負担をかけ、倉庫内での移動距離が長いため、脚にも負担がかかります。時間が経つにつれて、筋肉系全体に負担がかかります。この過度の負担は、摩耗や怪我につながり、従業員の病欠の増加につながります。.

解決策： 人間工学に基づいて設計されたピッキングステーションで、従業員が要求した商品を、商品から人へ直接届ける方式を採用した装置。従業員は長距離を歩く代わりに、いわゆる「ゴールデンゾーン」と呼ばれる、腰の高さ付近という人間工学的に最適な高さで商品を取り出す。かがんだり伸ばしたりする動作が不要になり、腕や脚への負担も軽減される。従業員の健康状態が改善され、生産性も向上する。