求められる倉庫戦略: 非効率な倉庫の 10 の兆候とそれに対してできること

コンラッド・ウルフェンシュタイン

3年前

倉庫戦略が必要 – 画像: Robert Kneschke|Shutterstock.com

スムーズに機能する最新の社内物流は、あらゆる業界や規模の企業の生産性に大きな影響を与えます。しかし、今日の企業は、数十年にわたって実践されてきた従来のラック倉庫での商品の保管に依存していることがよくあります。しかし、まさにこの方法こそが、社内物流プロセスの障害となる可能性があります。

以下の 10 の兆候を利用して、イントラロジスティクス戦略の再調整を目的としてこれを簡単にチェックできます。自社の倉庫構造とプロセスに当てはまるポイントが多ければ多いほど、自動保管および取り出しシステムへの切り替えの検討が近づくことになります。

1. 在庫の常時保管と搬出

倉庫内に頻繁に依頼される品目（A品目、動きの速い品目）の割合が大きくなるほど、静的な標準倉庫から商品が入手可能になるまでの待ち時間が長くなります。

解決策:供給率の高い動的ストレージソリューションを使用します。これらには、例えば、ＡＫＬ（自動小型部品倉庫）。自動小型部品倉庫は、1 時間あたり数百個の注文品目を処理し、保管および取り出し中に大量の注文を効率的に管理するのに役立ちます。

2. 広々としたキャンプ場に充実したルート

垂直リフトモジュール (VLM) – 画像: Baloncici|Shutterstock.com

従来の倉庫を巡るツアーでは、従業員はピッキング対象の商品と中央ピッキングステーションに到達するために何キロも移動します。エネルギーがかかり、作業時間の最大 3 分の 2 がかかる方法。

解決策:高密度ストレージを可能にするコンパクトな寸法のデバイスを狭いスペースに設置できます。この目的のために、回収された商品は、品物から個人への原則に従って、職場でピッキング担当者に直接提供されます。このようにして、たとえば保管用エレベーターにより、スタッフの移動距離が最小限に抑えられます。

3. 長い検索時間

注文ピッカーがピッキング対象の品目を備えた棚に到着すると、その商品が入っているコンパートメントまたはコンテナを探すのに追加の時間がかかります。これに加えて、アイテムの確認と削除にかかる時間がかかります。ピックごとに数分かかるプロセス。

解決策:最新の倉庫設備は、ライトによるピックまたはビューによるピックシステムを備えた。これらの補助具を使用すると、従業員は LED ランプやレーザーポインターからの光信号を使用して、ピッキングするアイテムを即座に正確に識別できます。恒久的に設置されたバーコードスキャナーも、発見の迅速化に貢献し、検索時間を最小限に抑えます。

4. ピックの精度が低い

正しいコンパートメントへのパスとピッキングリストとの視覚的な比較から始まり、ピッキングされるアイテムのチェック、そして最後にピッキングリストの手動確認で終わります。注文ピッカーにとって、ピッキングプロセス全体を通じて多くの危険ラック倉庫ピッキングミスをする。

解決策:上記の危険源はすべて、高度な倉庫管理ソフトウェアによって制御される自動プロビジョニングソリューションこれらのプログラムは常に、取り出し口で必要なアイテムのみを提供し、注文ピッカーは視覚補助によって作業もサポートされます (ポイント 3 を参照)。これは、デバイスがほぼ 100% の精度を達成していることを意味します。

5. スループットレートが低い

ラック倉庫から手動で取り出す場合、注文ピッカーはツアーごとに 1 つの品目しかピッキングしないことが多く、これによりルートが長くなり、時間の無駄が生じます。これは、従業員によっては 1 時間あたり 50 件の記事しか処理できないことを意味します。

解決策:自動ミニロードシステムなどの最新のソリューションにより、ピッキングステーションおよび時間ごとに最大 250 のダブルサイクル (保管と取り出し) を処理できます。ソフトウェア制御による注文の統合 (いわゆる複数注文またはバッチピッキング) によって生産性も大幅に向上します。保管装置に追加の取り出し口を設置することで、スタッフの待ち時間をさらに短縮し、ピッキング率をさらに高めることができます。

6. 破損品

ボード上でも別のコンパートメントでも。棚に保管されている商品は、汚れや埃の影響を受けやすいものです。また、不適切な保管や取り外しによる損傷がある場合もあります。これらすべてが保管品の価値と寿命を縮めます。場合によっては、さらなる販売や下流の加工に使用できなくなることさえあります。

解決策:垂直保管リフトまたはカルーセル倉庫では、品目は密閉システムで保管されます。これにより、塵や汚れに対する包括的な保護が可能になります。さらに、自動保管および提供により、商品はピッキングステーションのスタッフのみが受け取るため、不適切な取り扱いから商品が保護されます。したがって、不適切な取り扱いによって引き起こされるエラーは最小限に抑えられます。

LIFO や FIFO などの保管戦略を選択することにより、品目が倉庫に留まる期間を必要に応じて制御できます。したがって、倉庫に長期間保管したことによる損傷は除外されます。

7. 不足しているアイテム

大規模なオープンシェルフ倉庫では、品物が失われることがよくありますが、そのほとんどは保管中のエラーが原因です。管理不可能な領域を考慮すると、不足している商品を見つけることはイントラロジスティクスにとって大きな課題となります。

解決策:自動倉庫装置の倉庫管理ソフトウェアは、企業の WMS または ERP システムと密接に連携しています。このようにして、倉庫内の商品の経路が正確に追跡されます。これにより、アイテムが現在どこにあるか、最後に登録された場所を簡単に判断できます。したがって、このソフトウェアは在庫をリアルタイムで永続的に監視することを保証し、損失のリスクを大幅に軽減します。

8. 盗難による損害

棚倉庫では、商品の盗難に対する保護が不十分であるため、商品が不法に紛失する可能性が高くなります。

解決策:オープンラック倉庫とは対照的に、保管リフトなどのクローズドシステムにより、保管中に商品が不正なアクセスから確実に保護されます。デバイスには、コードまたはチップカードによって保護されたピッキングステーションへの個人用アクセスをオプションで装備できます。削除は記録されるため、消えた可能性のあるアイテムを誰が引き取ったかをいつでも証明できます。必要な権限を持たないユーザーはアイテムを削除することができません。したがって、商品は盗難から二重に保護されます。

9. 保管スペースの無駄

従来のラック型倉庫は、多くのスペースを必要とするだけではありません。これらは通常、建物の最上部の棚と天井の間など、貴重なスペースを無駄にします。

解決策:最新のストレージソリューションは、コンパクトな設計と高密度ストレージを同時に備えていることが特徴です。棚の高さを保管品に合わせて個別に調整することで、デバイス内の体積消費を効率的に最小限に抑えることができます。ソフトウェア制御の助けを借りて、商品は利用可能なスペースを最適に埋める場所に保管されます。棚収納に比べて、スペースの無駄がほとんどありません。

デバイスは建物の高さに合わせて個別に調整できるため、利用可能なスペースの利用がさらに向上します。、最大 66% (水平カルーセルの場合)、75% (垂直カルーセル倉庫)、さらには 85% (垂直保管リフト) の節約を達成できます

10. 職場における人間工学の欠如

ラック倉庫で働くオーダーピッカーは、重い商品を取り出すために常に屈んだり伸びたりする必要があります。キャンプでの長距離移動により、腕には過度の負担がかかり、長期的には脚にも負担がかかります。時間が経つにつれて、これは人体の筋肉系全体に過負荷をもたらします。過度のストレスの結果、磨耗や損傷の兆候が現れ、従業員の病気の増加に反映されています。

解決策:商品から個人への原則に従って、人間工学に基づいて設計されたピッキングステーションのスタッフに回収された商品を提供するデバイス。従業員は長距離を移動する代わりに、人間工学的に最適な高さ、いわゆるゴールデンゾーンのおよそ腰の高さで荷物を取り出します。体を曲げたり伸ばしたりする必要がなく、腕や足に負担がかかりません。従業員はより健康になり、生産性が向上します。