求められる倉庫戦略: 非効率な倉庫の 10 の兆候とそれに対してできること

Konrad Wolfenstein

5年前

倉庫戦略が必要 – 画像: Robert Kneschke|Shutterstock.com

スムーズに機能する最新の社内物流は、あらゆる業界や規模の企業の生産性に大きな影響を与えます。しかし、今日の企業は、数十年にわたって実践されてきた従来のラック倉庫での商品の保管に依存していることがよくあります。しかし、まさにこの方法こそが、社内物流プロセスの障害となる可能性があります。

以下の 10 の兆候を利用して、イントラロジスティクス戦略の再調整を目的としてこれを簡単にチェックできます。自社の倉庫構造とプロセスに当てはまるポイントが多ければ多いほど、自動保管および取り出しシステムへの切り替えの検討が近づくことになります。

1. 在庫品の常時保管と取り出し

倉庫内で頻繁に要求される商品（A 品目、回転率の高い商品）の割合が大きければ大きいほど、静的棚保管から商品が利用可能になるまでの待ち時間が長くなります。

解決策：高スループットの動的保管ソリューションの活用。これには、例えば自動小型部品倉庫（AS/RS）。自動小型部品倉庫は、1時間あたり数百個の注文品を処理でき、保管・取り出し時に大量の注文を効率的に管理するのに役立ちます。

2. 広大なキャンプ場での長い歩行距離

垂直リフトモジュール（VLM） – 画像：Baloncici|Shutterstock.com

従来の倉庫では、従業員はピッキング対象の商品と中央ピッキングステーションまで何キロも移動しなければなりません。こうした移動は大変な負担であり、勤務時間の最大3分の2を占めることもあります。

解決策：高密度保管を可能にするコンパクトな装置を狭いスペースに設置できます。取り出された商品は、Goods-to-Person（商品から人への配送）の原則に従い、オーダーピッキング担当者のワークステーションに直接渡されます。例えば、垂直リフトを使用することで、作業員の歩行距離を最小限に抑えることができます。

3. 検索時間が長い

オーダーピッカーがピッキング対象の商品が入っている棚に到着すると、商品が収納されているコンパートメントやコンテナを探すのにさらに時間がかかります。さらに、商品の確認と取り出しにも時間がかかります。このプロセスは1回のピッキングで数分かかることもあります。

解決策：最新の倉庫設備は、ピック・バイ・ライトまたはピック・バイ・ビューシステム。これらのツールにより、作業員はLEDランプやレーザーポインターからの視覚信号を用いて、ピッキング対象の商品を迅速かつ正確に識別できます。また、常設のバーコードスキャナーも商品の取り出しを迅速化し、検索時間を最小限に抑えます。

4. ピックの精度が低い

正しいコンパートメントへのパスとピッキングリストとの視覚的な比較から始まり、ピッキングするアイテムをチェックし、最後にピッキングリストの手動確認で終わります。倉庫内のピッキングプロセス全体を通して、オーダーピッカーがピッキングエラーを起こす危険は数多くあります。

解決策：自動出庫システムにより、前述のすべての危険性が排除されます。これらのプログラムは、ピッキングエリアに必要な商品のみを提供し、オーダーピッカーは光学補助装置（ポイント3参照）によってさらにサポートされます。その結果、システムは現在、ほぼ100%の精度を達成しています。

5. スループット率が低い

棚から商品を手作業でピッキングする場合、オーダーピッカーは1回の移動で1点しかピッキングできないことが多く、移動距離が長くなり、時間の無駄が生じます。その結果、従業員は1時間あたり50点しか処理できないこともあります。

解決策：自動ミニロードシステムなどの最新ソリューションは、ピッキングステーション1台あたり1時間あたり最大250回のダブルサイクル（保管と取り出し）を可能にします。ソフトウェア制御によるオーダーマージ（いわゆるマルチオーダーピッキングまたはバッチピッキング）により、生産性を大幅に向上できます。保管ユニットに追加のピッキングポートを設置することで、スタッフの待ち時間をさらに短縮し、ピッキング率をさらに向上させることができます。

6. 破損品

棚に保管されている商品であっても、別の収納スペースに保管されている商品であっても、汚れや埃の影響を受けやすいものです。さらに、不適切な保管や搬出によって損傷が生じると、その影響はさらに大きくなります。こうした状況は、保管されている商品の価値と寿命を低下させ、場合によっては、販売や加工に使用できなくなることもあります。

解決策：垂直式保管リフトまたは回転式保管システムでは、商品は密閉されたシステム内で保管されます。これにより、埃や汚れから完全に保護されます。さらに、自動保管・取出システムにより、ピッキングステーションでのみ商品を受け取るため、不適切な取り扱いによるミスを最小限に抑えることができます。そのため、不適切な取り扱いによるミスを最小限に抑えることができます。

LIFOやFIFOなどの保管戦略を選択することにより、倉庫内での商品の保管時間を必要に応じて制御できます。これにより、保管期間が長すぎることによる損傷を防止できます。

7. 紛失した品物

大規模なオープンプラン倉庫では、保管ミスなどにより、商品の紛失が頻繁に発生します。広大で管理困難なスペースでは、紛失した商品の所在を特定することがイントラロジスティクス担当者にとって大きな課題となります。

解決策：自動倉庫・出庫システム向けの倉庫管理ソフトウェアは、企業のWMSまたはERPシステムと緊密に統合されています。これにより、倉庫全体の商品を正確に追跡できます。商品の現在位置や最後に記録された場所を容易に特定できます。このソフトウェアは、継続的なリアルタイム在庫監視を保証し、紛失リスクを大幅に低減します。

8. 盗難による損害

棚のある倉庫では、商品の盗難に対する保護が不十分であり、商品が不法に縮小される可能性が高くなります。

解決策：オープンプランのラック保管システムとは異なり、保管リフトなどの密閉システムは、保管中の商品への不正アクセスを防ぎます。ピッキングステーションには、コードまたはICカードでセキュリティ保護されたパーソナルアクセスをオプションで装備できます。商品の取り出しは記録されるため、紛失の可能性がある商品を誰が要求したかをいつでも確認できます。必要な権限を持たないユーザーは、商品を持ち出すことができません。これにより、商品は盗難から二重に保護されます。

9. 保管スペースの無駄

従来の高床式倉庫では、非常に大きなスペースが必要になるだけでなく、最上段の棚と建物の天井の間など、貴重なスペースが無駄になることも少なくありません。

解決策：現代の保管ソリューションは、コンパクトな設計と高密度収納を特徴としています。ユニット内の棚の高さは、保管物に合わせて個別に調整できるため、容積消費を効率的に最小限に抑えることができます。ソフトウェア制御により、利用可能なスペースを最大限に活用し、最適な場所に商品を保管できます。これにより、従来のラック式保管システムと比較して、無駄なスペースを最小限に抑えることができます。

さらに、これらの装置は建物の高さに合わせて個別に調整できるため、利用可能なスペースをさらに有効活用できます。これにより、スペース化を実現できます。

10. 職場における人間工学の欠如

高層倉庫で働くオーダーピッカーは、時には重い商品を取り出すために、常に体を曲げたり伸ばしたりしなければなりません。これは腕に過度の負担をかけ、倉庫内での移動距離が長いため、脚にも負担がかかります。時間が経つにつれて、筋肉系全体に負担がかかります。この過度の負担は、摩耗や怪我につながり、従業員の病欠の増加につながります。

解決策：人間工学に基づいて設計されたピッキングステーションで、要求された商品をスタッフに届けるデバイス。これは、Goods-to-Person（商品から人への配送）の原則に基づいています。従業員は長距離を歩く代わりに、人間工学的に最適な高さ、いわゆる「ゴールデンゾーン」内で、腰の高さ付近から商品を取り出すことができます。体を曲げたり伸ばしたりする必要がなくなり、腕や脚に負担がかかりません。従業員の健康と生産性が向上します。