効率的な倉庫保管のための 6 つのステップ - 企業が在庫をより適切に管理する方法

コンラッド・ウルフェンシュタイン

8年前

貿易が成長し続けるにつれて、製品を保管するための最新の容量に対する企業の需要が高まっています。同時に、受信した注文の効率的な処理がプロバイダーにとって重要な競争要素となっているため、ストレージシステムに対する需要も高まっています。

これは、生産性の向上という点では、依然として大きな可能性が秘められている分野でもあります。調査によると、注文ピッキングプロセスだけで総保管コストの最大 55% が発生します。この主な理由は、従業員が保管品を見つけてピッキングステーションに運ぶのに時間がかかることです。これらの輸送ルートだけで、倉庫作業員の総労働時間のほぼ 3 分の 2 が費やされます。

企業がこの労力を最小限に抑えようとするのも不思議ではありません。

この 6 ステップのガイドは、企業が未開発の可能性に関して倉庫内の内部プロセスに疑問を抱くのに役立つことを目的としています。

在庫の分類
在庫を適切な棚保管ソリューションに割り当てる
プロセスの自動化
商品の最適な保管場所の特定
ピッキングプロセスの最適化
包括的なソフトウェアソリューションの導入

1. 在庫の分類

在庫をどのように正確に分割すべきかは、さまざまな要因によって決まります。主な特徴は、保管品のサイズと重量、およびその取り出し頻度です。 動きの速い品目の集中するではなく、すべてのことが特に効率的であることが証明されています企業が基準としてよく使用する「商品の 20% が売上の 80% を占める」という 80/20 ルールは、ここでは当てはまりません。これは逆に、企業が商品の 80%、つまり総保管スペースの大部分を最適化プロセスで考慮しないことを意味します。特に、呼び出されることが少ない、またはめったにない商品は、保管場所がピッキングステーションから遠く離れているため、倉庫作業員が特に長距離を移動し、コストがかかる原因となります。したがって、企業にとっては、既存のすべての商品を保管するための完全な保管ソリューションを見つけることが推奨されます。

2. 在庫を適切なラックストレージソリューションに割り当てます

ただし、望ましい全体的なソリューションとは、すべての製品に対して単一の戦略を見つける必要があるという意味ではありません。保管されている商品は、通常、サイズ、重量、取り出し頻度、または保管条件 (涼しい環境または乾燥した環境など) の特別な要件の点で異なります。

資材保管施設のメーカーはさまざまなソリューションを提供していますが、その中にはオプションだけでなく投資コストの点でも互いに大きく異なるものもあります。それらは、単純な手動操作のパレットや棚ラックから、技術的に洗練された完全に自動化された水平カルーセルや垂直保管リフトまで多岐にわたります。

各企業は現在、各製品グループに適切な棚システムを特定するという課題に直面しています。

一般に、多くの企業 (特に電子商取引分野) は、特にアクセス頻度の高い商品に対してパレットラックの使用を確立していると言えます。ただし、このタイプのストレージには多くのスペースが必要であることを強調しておく必要があります。多数の商品に素早くアクセスしたいが、保管スペースが限られている場合には、カルーセル倉庫またはハイベイ倉庫が最適です。高密度設計のおかげで、狭いスペースに多くの商品を収容し、直接配送することができます。原則に従ってピッキングを輸送できる人

3. プロセスの自動化

自動プロセスの助けを借りて、大量のデータを迅速かつ正確に保管および取得できます。したがって、プロセスの生産性が大幅に向上します。その他の利点は次のとおりです。

既存の天井高を最大限に活用した高層倉庫の活用による省スペース化
最大 99.9% の高いピッキング精度
ソフトウェア制御による制御と制御オプションの向上
在庫管理の改善– 欠品や欠品をより迅速に特定します
人間工学が向上します。頻繁に発生する持ち上げたり曲げたりする動作がなくなります。

4. 商品の最適な保管場所の特定

さまざまな物品が適切に保管されているほど、より効率的に取り出すことができます。また、商品を上手に分けることで、必要な保管スペースや歩行距離を最小限に抑えることができます。さらに、以下の点についても改善が行われます。

通話時間
ピッキング精度
ワークフロー
検索時間

達成。ただし、倉庫内で個々の製品の最適な位置を見つけるには、商品の特定の特性 (サイズ、重量など) に加えて、いくつかの追加データが必要です。

ポーリング頻度
毎回取得されるユニット数
収納台数
製品固有のストレージ要件
離職率

取得したデータに基づいて、倉庫管理ソフトウェアが商品を最適な場所に割り当てます。

5.ピッキング工程の最適化

商品が分類され、適切な保管システムに割り当てられたので、ピッキングプロセスを最適化します。製品は 1 日に何千回も選択され、小さな改善でも顕著な影響を与える可能性があるため、これは電子商取引分野にとって特に大きな関心を集めています。

ここで使用できる主な選択戦略は 3 つあります。

一括注文の作成 (バッチピッキング) は、プロセスをより効率的にするための良い方法です。特に呼び出される頻度が低い商品の場合、倉庫作業員が 1 つのルートで複数の注文を処理できるため、商品をまとめて収集することは時間を節約する優れた方法です。

さらに、いわゆるゾーンピッキングにより、保管エリアをさまざまなセクション（ゾーン）に分割し、個々の従業員をそれらに割り当てることができます。そこでは、割り当てられたゾーンに保管されている製品についてのみ、個々の注文が処理されます。注文は次のセクションに渡され、そこから適切な商品が取り出されます。注文をさまざまなセクションに渡すというこの原則は、商品の取り出し率 (ピッキング数が高い場合と低い場合) が異なる場合や、設計やサイズによって保管システムの要件が異なる場合に特に適しています。このようにして、さまざまなシステムを個々のゾーンに効率的にセットアップできます。

上位 2 つの戦略を組み合わせたものは、パラレルピッキング。ここでは、個々の注文がすべてのゾーンで並行して処理され、中央ステーションに転送され、そこでグループ化されて発送の準備が整います。このアプローチは、その複雑な構造により、処理される大量の注文と、さまざまなストレージシステムとゾーンを必要とする包括的な在庫を毎日処理する企業に主に適しています。

6. 包括的なソフトウェアソリューションの導入

最終的な目標は、多数の既存のソフトウェアソリューションを、新しく設計された倉庫の 1 つ屋根の下にまとめることです。運用中の ERP システムは、ラック保管を制御し、ピッキングプロセスを微調整するためのプログラムと組み合わせる必要があります。イントラロジスティクス業界の多くのメーカーは、個々の企業のニーズに比較的簡単に適合させ、既存のプログラムに統合できる倉庫管理ソフトウェアをすでに提供しています。