効率的な倉庫管理のための6つのステップ – 企業が在庫をより効率的に管理する方法

言語の選択 📢

公開日: 2016年5月20日 / 更新日: 2018年11月24日 – 著者: Konrad Wolfenstein

貿易の拡大に伴い、企業は自社製品を保管するための近代的な保管施設への需要が高まっています。同時に、受注の効率的な処理がサプライヤーにとって重要な競争要因となっているため、保管システムへの需要も高まっています。.

これは、生産性向上の大きな可能性が未だ眠っている領域でもあります。調査によると、オーダーピッキングプロセスだけで倉庫全体のコストの最大55%を占めています。その主な理由は、従業員が保管品を探し、ピッキングステーションまで運ぶのに費やす時間です。これらの輸送ルートだけで、倉庫作業員の総労働時間のほぼ3分の2が消費されています。.

したがって、企業がこの労力を最小限に抑えるよう努めているのも不思議ではありません。.

この 6 ステップガイドは、企業が社内の倉庫プロセスを調査して、未活用の可能性を特定できるように設計されています。

在庫分類
適切なラックソリューションに在庫を割り当てる
プロセスの自動化
商品の最適な保管場所の特定
ピッキングプロセスの最適化
包括的なソフトウェアソリューションの実装

1. 在庫の分類

在庫をどのように分類するかは、多くの要因によって異なります。主な特性には、保管されている商品のサイズと重量、および取り出し頻度が含まれます。特に、回転率の高い商品の最適化に重点を置くのではなく、保管されているすべてのです。企業が基準としてよく引用する、商品の20%が売上の80%を占めるという80/20ルールは、ここでは当てはまりません。これは逆に、最適化プロセスにおいて企業が商品の80%、つまり倉庫スペースの大部分を無視していることを意味します。しかし、取り出し頻度が低い商品は、保管場所がピッキングステーションから遠いため、倉庫作業員の移動距離が特に長くなり、コストが高くなります。このため、企業は既存のすべての商品に対して包括的な在庫管理ソリューションを見つけることをお勧めします。

2. 適切なラックストレージソリューションに在庫を割り当てる

ただし、望ましい全体的なソリューションは、すべての製品に対して単一の戦略を見つける必要があるということではありません。保管される商品は通常、サイズ、重量、取り出し頻度、または保管条件に関する特別な要件 (涼しい環境や乾燥した環境など) が異なります。.

資材保管システムのメーカーは、機能と投資コストの点で大きく異なる多様なソリューションを提供しています。その範囲は、単純な手動操作のパレットや棚ラックから、技術的に高度な、完全に自動化された水平カルーセルや垂直保管リフトまで多岐にわたります。.

各企業は現在、各製品グループに適した棚システムを特定するという課題に直面しています。.

一般的に、パレットラックは多くの企業（特にeコマース業界）において、最も頻繁にアクセスされる商品の保管方法として標準的な方法となっています。しかし、このタイプの保管にはかなりのスペースが必要であることに注意することが重要です。大量の商品に迅速にアクセスする必要があり、保管スペースが限られている場合は、回転式倉庫や高床式倉庫の方が適しています。これらの高密度設計により、狭いスペースに多くの商品を保管し、 Goods-to-Person。

3. プロセスの自動化

自動化プロセスにより、大量の商品をより迅速かつ正確に処理できるようになり、生産性が大幅に向上します。さらに、以下のようなメリットがあります。

利用可能な天井の高さを最適に活用する背の高い収納ユニットを使用することで、必要なスペースを削減します
最大99.9%のピッキング精度
ソフトウェア制御による制御および管理オプションの改善
在庫管理の改善- 不足や不一致がより迅速に検出されます。
職場の人間工学が向上します。頻繁な持ち上げや屈み動作が不要になります。

4. 商品の最適な保管場所の特定

様々な商品の保管状態が良ければ良いほど、取り出し効率が向上します。さらに、商品を巧みに整理することで、必要な保管スペースと歩行距離を最小限に抑えることができます。また、以下の点についても改善が図られています…

招集時間
ピッキング精度
作業プロセス
検索回数

これは達成されました。しかし、倉庫内で個々の製品を最適な位置に配置するには、商品の具体的な特性（サイズ、重量など）に加えて、いくつかの追加データポイントが必要です。

検索頻度
取得されたユニット数
保管するユニット数
製品固有の保管要件
離職率

取得したデータに基づいて、倉庫管理ソフトウェアは商品に最適な場所を割り当てます。.

5. ピッキングプロセスの最適化

商品の分類と適切な保管システムへの割り当てが完了したら、次はピッキングプロセスの最適化に焦点を当てます。これは、毎日何千回も商品のピッキングが行われるeコマースにとって特に重要であり、小さな改善でも大きな効果をもたらす可能性があります。.

ここでは、主に 3 つのピッキング戦略を適用できます。

バッチピッキングはです。特に、注文頻度の低い商品の場合、まとめて集荷することで倉庫作業員が1回の移動で複数の注文を処理できるため、時間を節約できます。

、ゾーンピッキングでは、倉庫エリアを複数のセクション（ゾーン）に分割し、それぞれに個別の従業員を割り当てることが可能です。各従業員は、担当ゾーンに保管されている製品のみの注文を処理します。注文は次のセクションに渡され、そこから適切な商品が取り出されます。このように、注文が複数のセクションを通過するという仕組みは、取り出し頻度（ピッキング量の多寡）が異なる商品を取り扱う企業や、設計や規模によって異なる保管システム要件を必要とする企業に特に適しています。このように、個々のゾーン内で様々なシステムを効率的に構築できます。

上記の2つの戦略を組み合わせたものがパラレルピッキング。この方法では、個々の注文がすべてのゾーンで並行して処理され、中央ステーションに転送されて統合され、出荷準備が行われます。複雑な構造のため、このアプローチは主に、毎日大量の注文を処理し、多様な倉庫システムとゾーンを必要とする包括的な在庫を管理する企業に適しています。

6. 包括的なソフトウェアソリューションの実装

最終的な目標は、再設計された倉庫において、既存の多数のソフトウェアソリューションを一つに統合することです。これは、企業のERPシステムと、ラックシステム制御およびピッキングプロセスの微調整を行うプログラムを統合することを意味します。多くのイントラロジスティクスメーカーは、個々の企業のニーズに合わせて比較的容易に調整でき、既存のプログラムに統合できる倉庫管理ソフトウェアを既に提供しています。.